La révolution hydrogène : Le briquetier britannique Michelmersh relève le défi

Michelmersh Brick Holdings, l'un des plus grands fabricants de briques du Royaume-Uni, se prépare à produire les premières briques d'argile cuites à 100 % à l'hydrogène.

Le géant britannique, propriétaire des marques Blockleys, Carlton, Charnwood, Floren.be, Freshfield Lane, Michelmersh et Hathern Terra Cotta, a reçu l'approbation du Department for Business, Energy & Industrial Strategy (BEIS) du gouvernement britannique pour lancer le Projet de décarbonation profonde de la fabrication de briques pour remplacer le gaz naturel par de l'hydrogène dans le processus de fabrication de briques.

La proposition fait partie du concours Industrial Fuel Switching lancé par le gouvernement britannique dans le cadre du portefeuille d'innovation net zéro (NZIP) d'un milliard de livres sterling qui vise à lutter contre le changement climatique en finançant le développement de technologies et de systèmes innovants à faible émission de carbone. et procédés dans les secteurs de l'énergie, du bâtiment et de l'industrie. Dans ce projet, Michelmersh vise à inspirer un changement radical dans le secteur et à présenter des opportunités et des recherches fondées sur des preuves pour soutenir les fabricants dans leur cheminement vers une décarbonation massive des processus de production.

Afin de faire connaître l'avancement des différentes étapes du projet, la société britannique a créé HyBrick™, une marque dédiée qui sera utilisée pour les nouvelles briques cuites à l'hydrogène.

« Nous attendons avec impatience les défis à venir et sommes fiers d'être à l'avant-garde du voyage vers la décarbonisation de notre industrie », a déclaré Frank Hanna, co-PDG de Michelmersh. "Alors que nous avons vu les coûts de l'énergie augmenter en raison de facteurs environnementaux et politiques, cette incroyable application de la technologie et de l'innovation permet au Groupe de réduire considérablement ses coûts, d'améliorer sa résilience et d'accueillir de nouveaux produits qui élèvent la durabilité à un tout autre niveau. L'équipe comprend l'impact que ce projet pourrait avoir en cas de succès. Cependant, il reconnaît également qu'il y a un long chemin à parcourir avant que l'hydrogène ne soit entièrement testé tout au long des différents processus de production ou qu'il soit financièrement viable de s'étendre à tous nos sites.

Michelmersh travaillera avec une équipe de partenaires experts, dont l'Université de Brighton, Limpsfield Combustion, Greater South East Net Zero Hub, Net Zero Associates, FT Pipelines, Geopura et Safety Monitors.

Phase 1 d'expérimentation : étude, analyse, tests et contrôles

L'expérimentation a commencé au printemps avec des études de faisabilité de changement de combustible sur le site de Freshfield Lane, où Michelmersh a introduit de l'hydrogène vert dans un four pilote. Parallèlement, son partenaire Limpsfield Combustion a effectué des tests en laboratoire sur les brûleurs pour évaluer leur efficacité énergétique.

L'étude testera également des composants d'infrastructure spécifiques pour prouver la capacité de chauffage à l'hydrogène et déterminer tout impact sur la qualité globale, l'intégrité de la brique ou l'esthétique.

Les données seront recueillies et analysées pour déterminer tout effet sur les températures ou la stabilité du procédé. Les briques seront ensuite comparées à des briques témoins (produites à 100 % de gaz naturel) afin de s'assurer qu'elles répondent à toutes les exigences techniques en termes de durabilité et de performances structurelles.

Des analyses dédiées des risques pour la santé et la sécurité ainsi que des tests de performance de la qualité de l'air seront effectués tout au long du projet. En plus de produire des briques d'argile sans carbone opérationnel, l'utilisation d'hydrogène vert offre également la possibilité de réduire considérablement le carbone incorporé de la brique d'argile de plus de 60 %. Le groupe prépare une quantité sélectionnée de produits HyBrick™ à envoyer à ses clients et parties prenantes les plus engagés.

Façonner une véritable durabilité

Parallèlement au plan de transition vers l'hydrogène vert, Michelmersh a présenté dans son Rapport sur le développement durable 2021 intitulé "Façonner une véritable durabilité" toutes les lignes directrices, les échéanciers et les actions visant à atteindre le zéro carbone net d'ici 2050, en lançant simultanément la campagne "Think Longer" pour mettre en évidence l'impact des choix de conception sur l'empreinte carbone des bâtiments. Le groupe fournira des rapports d'avancement réguliers et des mises à jour sur les objectifs atteints grâce à ses investissements verts, notamment les panneaux solaires et les éoliennes, la collecte des eaux de pluie et la réduction des emballages en plastique. Le groupe s'engage également à promouvoir les processus circulaires en recyclant les déchets d'argile et autres matériaux et en les réintroduisant dans le cycle de production.

"100% de notre électricité sera fournie par des fournisseurs verts et des sources renouvelables à partir d'octobre 2022, avec d'autres sources d'énergie renouvelables sur site déjà sur le terrain sur les sites de Michelmersh", ajoute Frank Hanna. "Nous pensons que promouvoir une véritable durabilité signifie s'efforcer de réduire l'empreinte carbone d'un bâtiment tout au long de sa durée de vie, du berceau à la tombe."

Le groupe coté à la Bourse de Londres a enregistré un chiffre d'affaires consolidé 2021 de 59,5 millions de livres sterling, une augmentation à deux chiffres par rapport à 2020 (+14,4%) et 2019 (+11,2%). Les perspectives restent positives pour l'exercice en cours, avec une forte demande sur tous les marchés clés et un carnet de commandes solide et équilibré.

"La pandémie de Covid-19 en cours ainsi que les risques d'inflation élevés dans l'économie britannique signifient que nous opérons dans un environnement plus difficile, mais le dynamisme du secteur de la construction et la résilience de notre modèle d'entreprise nous permettent d'envisager l'avenir avec une totale confiance », a déclaré le président Martin Warner. «Nous continuerons d'investir dans des projets qui répondent à nos objectifs stratégiques d'expansion de la capacité de fabrication (nous avons achevé les travaux d'augmentation de la capacité de séchage du séchoir à Carlton au début de 2022), de soutenir les améliorations continues de l'efficacité de la production, de réduire les risques et de fournir de longs -durabilité à long terme. Nous restons donc confiants et concentrés sur la fourniture d'un produit et d'un service de qualité à nos clients.

Source CeramicWorldWeb

La production de tuiles à son plus haut niveau depuis 2014

L'industrie des tuiles et accessoires a enregistré de bons chiffres pour les six premiers mois de l'exercice 2022. Le contexte global et les craintes autour de l'approvisionnement énergétique suscitent néanmoins des tensions dans l'outil de production.

C'est un bon premier semestre qu'ont enregistré les industriels des tuiles, briques et autres produits en terre cuite si l'on en croit le dernier bulletin de conjoncture de la filière, représentée par la Fédération française des tuiles et briques (FFTB). Les livraisons par les fabricants de tuiles et accessoires pour le marché tricolore ont en effet progressé de 15,1% en 2021 par rapport à 2020, et de 1,7% sur les six premiers mois de 2022 en comparaison à la même période un an plus tôt.

 L'Hexagone reste clairement privilégié, les exportations pesant pour moins de 11% du total livré : elles ont gagné 13,9% en 2021 mais ont perdu 6,6% en 2022. La production de tuiles atteint même son plus haut niveau depuis 2014 : après avoir bondi de 15,9% l'année dernière par rapport à il y a deux ans, elle a encore engrangé 5,9% sur la première moitié de 2022.

 Il faut dire que les industriels doivent répondre à une demande "hors norme" depuis le déclenchement de la crise du Covid, et ce dans des conditions de production qui ne sont pas évidentes (manque de main-d'oeuvre, prix des énergies...). Au total, plus de 42 millions de mètres carrés de tuiles ont été produits et livrés en 2021, soit un gain de 5,5 millions en un an.".

Source BatiActu par Corentin Patrigeon

Un mélangeur d’argile installé à Rozet/ Saint Marcellin en Forez

Un mélangeur d’argile offert par la société marcellinoise Bouyer-Leroux a été installé sur l’aire de retournement des cars à Rozet.

Le mélangeur d’argile a été décoré puis placé sur l’aire de retournement des cars.  

Source Le Progrès par Daniel De Simone

Pyrogazéification : plein succès pour l'appel à projets de GRTgaz

GRTgaz a lancé un appel à manifestation d’intérêt sur la filière de valorisation des déchets solides en gaz renouvelables et bas-carbone. 49 projets utilisant la pyrogazéification ont répondu à l’appel, ce qui permettra de produire 4,1 TWh de gaz annuel.

L’appel à manifestation d’intérêt lancé par GRTgaz du 28 février au 29 avril 2022 a remporté un franc succès. Dédié à la pyrogazéification par injection, il a reçu 49 candidatures dans 11 régions différentes qui, si elles sont toutes réalisées, revaloriseront 1,3 million de tonnes de déchets pour les transformer en gaz renouvelable ou bas-carbone. La majorité des unités de production transformeront le bois B et la biomasse propre (déchets verts et rebuts de scieries) par pyrogazéification : une combustion de la matière à haute température avec peu d’oxygène, ainsi changée en gaz.

Objectif neutralité carbone

GRTgaz accompagne les porteurs de projets tout au long du développement (collectivités locales, syndicats de déchets, etc.).

« Cette filière contribuera aux côtés des autres filières de gaz renouvelables et bas carbone (méthanisation, gazéification hydrothermale, hydrogène) aÌ€ l'atteinte de la neutralité carbone à horizon 2050. », indique le transporteur de gaz. « Les informations transmises par les porteurs de projets montrent le potentiel de la filière et sa capacité à participer à l’atteinte des objectifs d’incorporation de gaz renouvelable et bas carbone dans le mix énergétique français. Rappelons qu’une trajectoire de production de 90 TWh de gaz renouvelable et bas carbone issu de cette filière à horizon 2050 est réaliste et atteignable »

La filière de pyrogazéification pour injection en France

La pyrogazéification pour injection a atteint un stade de maturité technologique qui permet d’envisager la construction des premières installations industrielles en France.

L’injection dans les réseaux de gaz issu de cette filière apporte une solution aux enjeux de valorisation des résidus et déchets, notamment en s’inscrivant dans l’objectif fixé par la Loi de transition énergétique pour la croissance verte (LTECV) de réduire de moitié les déchets mis en décharge à l'horizon 2050.

Source Gaz Mobilité par Adeline Adelski

Australie: Ils inventent une brique innovante à base de déchets, 16 fois plus résistante, moins polluante et sans mortier !

La fabrication de ciment est responsable de 8% des émissions de gaz dans le monde... L'alternative proposée par les australiens pourrait changer la donne, et c'est une bonne nouvelle !

Le BTP et le domaine de la construction sont les plus grandes sources d’émission de gaz à effet de serre, que ce soit lors de la fabrication des matériaux tels que le ciment ou, lors de travaux de terrassement. C’est aussi un domaine industriel qui produit une quantité de déchets astronomique (gravats, bois, amiante etc.). Dans le monde entier, trouver de nouveaux matériaux et de nouvelles méthodes est donc devenu un objectif crucial. Des chercheurs de l’université de Flinders d’Adélaïde en Australie ont mis au point un nouveau matériau, ou plutôt un nouveau type de polymère qui est fabriqué à partir de déchets industriels. Ce matériau, transformé en briques de construction, peut même s’assembler sans mortier. Explications.

Pourquoi faut-il remplacer le béton ?

Le béton est un matériau très polyvalent qui peut être utilisé dans de nombreux postes de la construction. Mais il est aussi responsable à lui seul de 8% de toutes les émissions de dioxyde de carbone produites par l’homme ! En proposant des alternatives au béton traditionnel, cette empreinte carbone pourrait ainsi être réduite. Et, en utilisant des déchets comme les vieux pneus ou le bois avec des liants différents, ce serait également une solution pour recycler des déchets souvent incinérés.

Que proposent les chercheurs de Flinders ?

Dans une nouvelle étude publiée le 29 juillet dernier, les chercheurs explorent une alternative au béton traditionnel. Avant cela, ils avaient mis au point des polymères composés essentiellement de soufre issu de procédés industriels, qui pourraient être utilisés pour capturer la pollution par les métaux lourds ou pour fabriquer des engrais plus durables. Ce sont ces polymères qu’ils ont tenté de transformer en blocs de construction… Bien entendu, ces nouveaux blocs seraient bien plus respectueux de l’environnement. Ce nouveau matériau est fabriqué avec un mélange de soufre avec des proportions variables d’huile de colza et de dicyclopentadiène (DCPD). Le soufre et le DCPD sont tous deux des sous-produits du raffinage du pétrole qui sont actuellement mis au rebut, tandis que l’huile de colza peut provenir de déchets de cuisine.

Comment est-il fabriqué ?

Le nouveau polymère est chauffé, moulé puis durci pour former des briques. Et la création de ce nouveau matériau consomme déjà beaucoup moins d’énergie que la fabrication de ciment… Mais le plus impressionnant, c’est la manière dont les briques parviennent à se coller les unes aux autres sans ajout de mortier. La matière conçue agit comme « un aimant », grâce à la matière rendue adhésive. Plusieurs tests ont montré que les briques collées ainsi résistaient mieux aux forces de cisaillement que celles collées avec de la colle glue à forte adhérence.

Justin Chalker, professeur et auteur correspondant de l’étude, explique : “Un catalyseur aminé est pulvérisé sur la surface, le catalyseur fait en sorte que les liaisons S-S (soufre-soufre) de la brique se réarrangent et lient les deux briques ensemble. Le catalyseur a seulement besoin d’initier la réaction, et il s’évapore des briques après la liaison.” Les chercheurs précisent également que les briques sont plus légères qu’un parpaing, qu’elles résistent à l’eau, aux acides et aux conditions climatiques. Selon eux, elles seraient même plus résistantes que les briques traditionnelles. En ajoutant à leur matériau de la fibre de carbone, ils ont constaté qu’elles étaient 16 fois plus solides que des briques classiques.

Source NeoZone par Nathalie Kleczinski

Krasimir Yordanov, Terreal : "L'essentiel du photovoltaïque résidentiel vient de la rénovation"

Responsable du marché solaire chez Terreal, Krasimir Yordanov fait le point sur ce marché en France, deux ans après le lancement par Terreal du programme Demain tous solaire.

Comment se porte le marché du photovoltaïque résidentiel, que cible votre programme Demain tous solaire ?

Stable jusqu'en septembre 2020, le marché du photovoltaïque en résidentiel a connu une forte évolution depuis. L'état des demandes de raccordement publié par la Commission de régulation de l'énergie en atteste : les volumes doublent chaque année, avec un niveau à 164 MW au premier semestre 2022 par rapport au premier semestre 2021.

L'autoconsommation, qui porte le marché, est-elle concernée par ces demandes de raccordement ou échappe-t-elle aux statistiques ?

Elle l'est quand il y a revente du surplus, ce qui est souvent le cas de rénovation. Dans le neuf, en revanche, la puissance installée est souvent beaucoup plus petite, couplée en RT 2012 avec une chaudière gaz et depuis la RE 2020 avec une PAC air-air. Il n'y a alors souvent pas de raccordement au réseau, mais ces installations ne concernent que 10 % des maisons neuves. L'essentiel est porté par la rénovation, avec une puissance moyenne de 5 kW.

A quoi est due cette bonne santé du marché ?

Il y a bien sûr un bénéfice rationnel pour le particulier. Jusqu'en 2020, voire début 2021, le photovoltaïque avait connu une baisse continue et forte des prix à l'installation. Les pénuries et le contexte inflationniste ont conduit à une légère hausse de prix, mais qui n'affecte pas significativement le retour sur investissement. De plus, les prix de l'électricité du réseau augmentent, et tout le monde anticipe de nouvelles hausses cet hiver. Tout cela rend l'autoconsommation encore plus rentable, d'autant que la prime a été rehaussée de 10 % cet été, après une première hausse de 2 % au deuxième trimestre.

A ce raisonnement économique, s'ajoute un bénéfice émotionnel. 91 % des Français ont une bonne image du photovoltaïque, contre 65 % pour les éoliennes et 55 % pour le nucléaire, selon une étude de Harris pour l'Institut Choiseul parue en janvier 2022. Et 81 % des Français sont favorables à une installation photovoltaïque sur leur toit !

L'essor de la voiture électrique porte-t-il aussi le marché ?

L'impact de l'électromobilité commence en effet à se voir. Dès qu'un client possède une voiture électrique, il se pose la question de produire son électricité. D'autant que le véhicule électrique joue le rôle d'une batterie, stockant l'électricité quand elle est produite.

Hors véhicule, le stockage fait-il partie de vos solutions ?

Oui, nous avons une offre de stockage, en partenariat avec un fabricant français utilisant des batteries recyclées. Mais pour l'heure, une batterie double le coût d'une installation.

Comment le programme Demain tous solaire a-t-il été accueilli par le marché ?

Le programme a permis d'équiper plus de 500 maisons, et 1 800 utilisateurs professionnels se servent de l'application. Les couvreurs, mais aussi les constructeurs de maisons individuelles sont impliqués dans cette transition. Notre programme les accompagne avec beaucoup de services, pour porter cette transformation.

Source Le Moniteur par Pierre Pichère |

Landes : Materrup produit désormais du ciment avec des déchets de carrière extraits par Edilians à Saint-Geours-d’Auribat

En signant un partenariat avec Edilians, la start-up Materrup récupère de l’argile impropre à la tuilerie de Saint-Geours-d’Auribat, mais qui permet de produire un ciment bas carbone et local certifié pour la construction.

Mathieu Neuville, de Materrup, et Nicolas Fiolet, du groupe Edilians, observent les mouvements dans la carrière de Saint-Geours-d’Auribat. 

Nicolas Fiolet, directeur d’exploitation du site Edilians de Saint-Geours-d’Auribat, parcourt des yeux la carrière d’où l’argile est extraite pour la construction de ses tuiles 100 % landaises. Mais depuis ce 31 août, il n’est plus le seul à observer les bulldozers réaliser des buttes de cette matière première ocre. Plutôt que de déplacer chaque saison cette terre impropre à la confection de tuiles, Mathieu Neuville, patron de la start-up Materrup, lui a proposé une bien meilleure idée. « On vient de constituer un tas, on appelle ça des stériles. C’est de la matière première qu’on ne peut pas utiliser dans notre process, pour garantir la qualité de nos tuiles. C’est l’intérêt de ce partenariat que nous signons aujourd’hui avec Materrup, car ils sont, eux, capables de valoriser ces matières premières qui nous nous encombrent. »

Ces stériles sont en effet exactement ce que Mathieu Neuville cherchait à proximité de Saint-Geours-de-Maremne, pour la conception d’un ciment à haute valeur ajoutée : locaux, circulaires, bas carbone, extraits à 18 kilomètres de l’usine Materrup. « On s’inscrit vraiment dans cet esprit-là, en valorisant un produit de l’industrie, et on crée à notre tour un ciment avec moins de CO2 et moins d’énergie… » Et l’envolée des prix du gaz pourrait rendre son ciment encore plus attractif.

La start-up, qui s’est lancée il y a un peu plus de trois ans, a trouvé son partenaire pour poursuivre son développement. « On est une toute petite société, on est innovants, on propose notre produit à des promoteurs immobiliers locaux, qui est d’aussi bonne qualité que du ciment conventionnel, mais moins cher et plus vertueux à produire. »

De Saint-Geours à Saint-Geours

La cimenterie de Saint-Geours-de-Maremne, qui a vocation à irriguer le Sud Landes et le Pays basque, travaillera donc avec ces déchets de carrière de Saint-Geours-d’Auribat. Lorsque d’autres unités seront construites, ailleurs sur le territoire, il faudra sur le même modèle trouver des déchets de carrière ou de chantiers à proximité. « Nous avons plusieurs projets de cimenterie, près de Bordeaux et même en région parisienne. De la même façon, nous recherchons des partenaires locaux. »

Validé par le Centre scientifique et technique du bâtiment (CSTB), le ciment de Materrup permet de faire du béton qui a une durée de vie de cent ans. Edilians vend une matière qui n’était pas valorisée à une start-up landaise, à la plus grande satisfaction des deux entreprises, dont la collaboration commence donc en cette rentrée.

Source Sud Ouest par Arnauld Bernard

Une première briqueterie belge éteint un four en raison du prix élevé du gaz

La briqueterie de Ploegsteert est le premier producteur de briques en Belgique à fermer temporairement un four en raison de l'explosion des prix de l'énergie.

Dans le secteur belge de la construction, une autre grande entreprise s'est arrêtée en partie à cause de la fluctuation des prix de l'énergie. Le groupe du Hainaut Ploegsteert a décidé d'arrêter alternativement deux de ses trois fours à briques afin de limiter les coûts. Le producteur de matériaux de construction en terre cuite en fait part dans un message à ses clients.

En raison de la hausse des coûts de l'énergie, des matériaux et de la main-d'œuvre, l'entreprise a déjà augmenté ses prix de vente à plusieurs reprises cette année. Les prix du gaz et de l'électricité ont grimpé en flèche depuis la mi-août. "Ces augmentations devraient se poursuivre jusqu'à la fin de l'année", a indiqué la société. « Il n'est plus possible de calculer à temps ces augmentations de prix de revient dans nos prix de vente. Cela nous oblige à prendre des mesures pour réduire drastiquement notre consommation d'énergie.

Il n'est plus possible de calculer à temps ces augmentations de prix de revient dans nos prix de vente.

L'entreprise ferme donc l'un de ses fours à Ploegsteert de mi-septembre à fin octobre. Ce four produit des Thermoblocks, des blocs de construction rapides jaune-orange. De début novembre à fin décembre, le four qui cuit les briques de parement au Barry près de Tournai est inactif. L'entreprise, qui exploite ces trois fours, déclare que la production ne chuterait que de 5 à 10 % en raison de l'arrêt échelonné.

Selon le rapport, les fermetures alternatives peuvent avoir des conséquences sur la disponibilité et les délais de livraison des produits. Pour les 250 salariés, l'impact serait limité. L'entreprise mise sur le chômage temporaire limité et souhaite mettre fin aux contrats d'intérim.

Pour le moment, aucun autre producteur de briques n'est connu pour avoir fermé ses fours. Le secteur belge de la brique compte douze entreprises réparties sur 22 sites, qui utilisent beaucoup de gaz naturel pour faire fonctionner les fours. « Il n'existe actuellement aucune alternative disponible pour le gaz », déclare Kristin Aerts de la Fédération belge de la brique. Les entreprises ont également besoin de beaucoup d'électricité pour les machines de production.

Le producteur de briques Vandersanden n'a pas encore décidé de fermer ses fours. Le groupe limbourgeois informera jeudi ses clients d'une hausse de prix "substantielle". Vandersanden prendra d'autres mesures en fonction de la réponse des clients. « Si la demande baisse, nous envisagerons d'arrêter un four là où nous en avons plusieurs », déclare le PDG Rudi Peeters. Cependant, l'entreprise n'envisage pas cela en Belgique.

Nelissen Steenfabrieken, qui fabrique 185 millions de briques par an, affirme avoir la situation sous contrôle. "Nous achetons du gaz en partie par le biais des prix quotidiens et en partie par le biais de contrats à long terme", explique le co-PDG Burt Nelissen. « Pour le moment, ce n'est pas trop mal.. À partir de 2023, nous passerons aux tarifs journaliers de l'électricité. Cela va changer la donne.

Ces dernières semaines, plusieurs usines énergivores en Belgique ont déjà réduit leur production. Le géant norvégien des engrais Yara a quasiment arrêté la production d'ammoniac et de nitrate d'hydrogène à Tertre en Wallonie. À Genk, le producteur d'acier inoxydable Aperam a partiellement arrêté la production la semaine dernière, ce qui a contraint des centaines de personnes au chômage temporaire.

Source Tjid

Serbie: Investir dans la ressource la plus importante - la société MLADOST a augmenté les salaires de ses employés de 20 %, soit un total de 35 % depuis le début de l'année

La société MLADOST, avec ses deux usines de production de tuiles terre cuite à Leskovac et ses usines de production de blocs de construction à Vlasotinac, Toplička Malaja Plana et Stalać, est l'un des producteurs les plus prospères et les plus importants de cette branche dans la région.

Grâce à une privatisation réussie, des usines qui étaient sur le point de fermer, des investissements dans des équipements et des technologies de pointe, des ressources humaines et une organisation moderne, une entreprise extrêmement moderne a été créée sans les produits de laquelle on ne peut imaginer la construction non seulement en Serbie mais aussi dans la région et les marchés en Europe. Des investissements intensifs et continus ont permis la production de produits à la pointe de la technologie. L'investissement de l'année dernière dans l'usine de Leskovac, qui dépasse les 30 millions d'euros, a créé les conditions pour la production des tuiles engobés les plus modernes.

Investissements de dizaines de millions d'euros à Vlasotinac, Toplička Malá Plana et Stalać. a permis de produire désormais des blocs de construction de grand format - des blocs d'énergie - dans ces usines.

La société MLADOST accorde une grande attention à la protection de l'environnement, à la sécurité au travail et à la santé de ses employés, ce qui a permis à l'entreprise d'être l'une des premières en Serbie à recevoir un permis intégré.

Dans toutes les municipalités où se trouvent les usines MLADOST, une coopération a été établie avec des entités commerciales, dont beaucoup fondent leur travail exclusivement sur la coopération avec la société MLADOST. En même temps, dans tous ces environnements, MLADOST est un bon voisin de la communauté sociale, donc selon les besoins indiqués, il aide de nombreuses activités culturelles, sportives et autres, y compris humanitaires.

Ce dont MLADOST est particulièrement fier, c'est d'investir dans la ressource la plus importante de l'entreprise, qui est une main-d'œuvre jeune et instruite prête à répondre à toutes les demandes et à tous les défis. Dans les usines de Leskovac, Vlasotinac, Mala Plana et Stalać, il y a plus de 600 travailleurs satisfaits qui gèrent et supervisent le fonctionnement des machines et appareils modernes qui ont pris en charge le travail physique pénible dans les usines.

En plus des paiements réguliers des salaires gagnés, des repas chauds, des congés annuels et des frais de déplacement, la société MLADOST verse également à ses employés leur treizième salaire ainsi que des prestations spéciales en espèces à l'occasion de vacances spéciales.

La société MLADOST a pris la décision d'augmenter  le 30.08.2022 le prix actuel de la main-d'œuvre de 20 %, tout cela en raison de la responsabilité et de la loyauté des employés envers l'entreprise, de leur engagement et de leurs efforts, ainsi que de leur contribution aux résultats de l'entreprise. Il s'agit de la deuxième augmentation depuis le début de 2022, l'augmentation totale des coûts de main-d'œuvre est donc de 35 %.

Respectant la tradition de plus d'un siècle mais aussi tournée vers l'avenir, afin d'assurer un développement durable et stable, des plans ont été définis pour de nouveaux investissements et la modernisation de la production, ainsi que des investissements dans le personnel existant, le tout dans le but de leur perfectionnement et leur formation.

Dans le même temps, une grande attention est accordée au recrutement de nouveaux effectifs, de tous niveaux d'éducation, afin de poursuivre le développement de la société MLADOST et de toutes ses usines avec le personnel le plus professionnel.

Prenant des mesures pour atteindre cet objectif, la Société invite tous les travailleurs intéressés, de tous profils éducatifs, s'ils veulent faire partie de la Société et s'améliorer professionnellement et progresser, à se présenter à l'une des installations de la Société afin de commencer une nouvelle étape dans leur carrière.

Source DnevnikJuga

Inflation : il faut réindexer les salaires sur les prix

Le taux d’inflation a passé la barre des 6 % en août, et ce n’est pas fini. Si le SMIC a été revalorisé quatre fois depuis le début de l’année, comme le veut la loi, les salaires eux, ne suivent pas. La CGT demande le retour du système d'échelle mobile salaires-prix supprimé en 1983.

Cette hausse globale des prix touchent les produits de première nécessité : l’alimentation, l’énergie, les carburants, les transports... De leur côté, les profits n’ont jamais été aussi importants pour les entreprises du CAC 40, preuve que l’inflation est un puissant révélateur du conflit entre le capital et le travail. 

Les prix augmentent, les marges des entreprises explosent mais les salaires ne suivent pas et la perte du pouvoir d’achat s’accentue.

« Et la loi sur le pouvoir d’achat votée cet été n’est qu’un saupoudrage de mesures », juge Boris Plazzi, secrétaire confédéral CGT, en charge de la question des salaires.

D’autant que l’inflation n’a pas le même impact pour tout le monde : lorsque l’inflation augmente, la perte du pouvoir d’achat est plus importante en bas de l’échelle des salaires.

« Aujourd’hui, le décalage entre le taux de l’inflation annoncé et le ressenti se creuse », constate Mathieu Cocq, économiste à la CGT.

Demain, tous smicards ?


Preuve que l’inflation est galopante, le Smic a, comme le veut la loi, été déjà revalorisé quatre fois depuis début 2022 (1678,95 € brut en août). Et après avoir promis à de multiples reprises « d’indexer » les retraites sur l’évolution des prix, le gouvernement a décidé cet été une hausse de 4 % des pensions. 

« Certains économistes parlent de 10 % d’inflation d’ici à la fin de l’année », reprend Boris Plazzi.

Pour lutter contre la hausse des prix devenue insurmontable pour de nombreux ménages, la CGT demande la hausse du Smic à 2 000 euros brut et l’indexation des salaires sur l’inflation, avec le retour à l’échelle mobile des salaires.

C’est un mécanisme de hausse automatique des grilles de salaires et des pensions de retraite sur l’inflation. Avec répercussion immédiate dans l’ensemble des branches. 

« Le Smic est en train de rattraper les bas salaires or, le Smic, c’est un salaire pour démarrer dans la vie active, un début de grille pour les travailleurs sans diplôme ! », rappelle le porte-parole de la CGT.



Supprimée en 1983 par le gouvernement socialiste dirigée par Pierre Mauroy, au nom de la lutte contre l’inflation, la désindexation des salaires sur les prix est malheureusement entérinée. Résultat, depuis 40 ans, le pouvoir d’achat des salaires a été peu à peu grignoté.

« En 30 ans, la part des salaires par rapport à la création des richesses de la France a perdu 10 points de PIB !, rappelle Boris Plazzi en s’appuyant sur des données de l’Insee. C’est le travail qui paie le prix de l’inflation », insiste le syndicaliste.


Il est temps de revenir à l’échelle mobile des salaires, mécanisme d’indexation des salaires sur les prix, et de redistribution équitable de la création de richesse.

Dans ce contexte, la CGT appelle à la mobilisation le 29 septembre prochain à travers toute la France.

Source CGT

Près de Cholet. Histoire et patrimoine de La Séguinière restaure des monuments emblématiques

Créée en 2010 par des passionnés de vieilles pierres et ce qu’elles racontent, l’association ziniéraise réhabilite le passé au profit des générations futures.

La Ségunière, 3 août 2022. Jean-Louis Dillé, vice-président de l’association et Georges Rochais, son président, devant l’entrée du four de la Brunière.

C’est un singulier édifice en forme de mini-cathédrale. À l’image de clochers, deux cheminées encadrent la porte d’entrée, laquelle ouvre sur une sorte de nef. Nous sommes dans un four briquetier. Restauré en 2017 par l’association Histoire et patrimoine de La Séguinière (HPS). L’outil témoigne d’une coutume industrielle locale dédiée à la fabrication artisanale de briques, dont c’est le dernier exemplaire.Le travail de l’argile, en abondance dans le sous-sol, était une tradition au nord de La Séguinière​, pose Georges Rochais, 67 ans, président de l’association. Les fours, nombreux, étaient tenus par des agriculteurs. Ils alternaient le travail de la brique et celui des champs.

Construit immédiatement après la Seconde Guerre mondiale, le four de la Brunière, à l’intérêt patrimonial majeur​, était dans un sale état. Sa remise à neuf a commencé début avril 2016. Professionnels...

Source Le Courrier de l'Ouest par Philippe Bordier

Italie La briqueterie de la 'Ndrangheta

En 2007, les intérêts de diverses familles de la  Ndrangheta se sont concentrés autour de la  briqueterie à Reggio Calabria. Le terrain qui sera acheté par Carmelo Ficara, un entrepreneur en bâtiment dont le trésor de 160 millions d'euros a été confisqué ces derniers jours, abritait une briqueterie. Selon les juges, ce lopin de terre est un carrefour de "multiples droits et revendications imputables à d'importantes familles mafieuses". Ceci est attesté par le contrat de vente qui porte en bas les noms des héritiers. C'est la procédure "Héraclès", selon le décret de confiscation, qui certifie l'utilisation de cette terre par certaines familles en odeur de 'Ndrangheta. Dans cette enquête, qui a conduit à l'arrestation de Domenico Condello, fils du patron Pasquale le "Suprême", il a découvert "comment, sur le terrain appartenant à Ficara, il dirigeait une ferme équestre destinée à être utilisée pour des courses clandestines". Dans le milieu criminel, elle était connue sous le nom de "Scuderia Condello". Et, selon les magistrats de Reggio, même l'entrepreneur en était conscient, comme il ressort "avec une extrême clarté d'un interrogatoire" du 11 avril 2018, "au cours duquel Ficara a parlé du terrain utilisé comme écurie qui aurait appartenu aux Condello famille, avec laquelle l'entrepreneur avait conclu un contrat de bail pour éviter les conséquences d'une éventuelle cession à titre gratuit ».

Le seul entrepreneur intéressé par la briqueterie

Au-delà de l'intérêt du clan Condello pour les courses clandestines, l'enquête révèle - à travers les propos de l'ancien propriétaire du domaine - "que les revendications oppressives des familles mafieuses Tegano, Condello, De Stefano avaient longtemps insisté sur ce terrain". Cet intérêt s'est transformé en véritable « expropriation » de portions de terrain. Pour cette raison, l'ancien propriétaire « a eu l'idée de vendre » ; cependant, "tous les entrepreneurs contactés, conscients du fait que cette zone était gérée par des familles mafieuses, n'ont manifesté aucun intérêt pour l'achat, à l'exception de Ficara". En effet, il serait "raisonnablement conscient que l'ingérence des gangs locaux n'aurait pas empêché la réalisation de son activité de construction en vertu de l'accord avec le gang De Stefano" dont le collaborateur de justice Enrico De Rosa a largement parlé. La construction sur le terrain de l'ancien four se termine par une interception entre le fils de Ficara et un homme considéré comme proche de l'entrepreneur. Au cours de cet entretien, le fils de Ficara "illustre - lit-on encore - la spéculation immobilière massive conçue par sa famille (" Je veux faire cent mille mètres, presque cent mille mètres, je veux faire une seule intervention, un village "), et le second a immédiatement identifié le lieu de construction dans la zone d'Archi ("il faut le faire à Archi, non?"), dénotant la prise de conscience de la position "dominante" tenue par Ficara dans ce territoire sous la famille De Stefano ". Un « dominion » qui parvient même à gérer les contrastes et les appétits de plusieurs familles mafieuses sur un même lopin de terre.

Les découvertes archéologiques conservées dans l'entrepôt Ficara

L'identification de Ficara comme l'entrepreneur de référence du clan De Stefano ressortirait également des papiers de l'enquête "Le Prince". L'enquête met en lumière les intimidations subies par certains employés de Cobar, une entreprise qui s'était vu attribuer les travaux de rénovation du musée archéologique de Reggio Calabria. Des menaces se sont même traduites par la poursuite d'un camion de l'entreprise par des malfaiteurs armés de fusils, "qui s'est suivie de plusieurs demandes de sommes d'argent à allouer au soutien économique des membres des familles détenues".

Dans la poursuite des travaux - résument les juges - « Cobar spa avait été contraint d'embaucher certains employés dénoncés par les extorqueurs, le versement - répété et périodique, à au moins quatre reprises - de grosses sommes d'argent, le recours à des fournisseurs de services', également sélectionnés par les extorqueurs. D'après les déclarations d'Enrico De Rosa, en outre, "il ressort que le choix du dépôt local dans lequel conserver certaines découvertes archéologiques a également été décidé par le clan De Stefano qui avait précisément sélectionné une propriété appartenant à Carmelo Ficara, imposée à Cobar spa que rien n'avait pu s'y opposer". Le dirigeant unique de la société « a offert aux enquêteurs sa connaissance en la matière, précisant que l'identification du gisement Ficara n'était pas le résultat d'un libre choix de la société mais qu'il s'agissait d'une imposition faite avec des délais impératifs dont il n'avait pas pu s'échapper ». A cette occasion, le Tribunal de la liberté « a estimé qu'aucun élément approprié ne ressortait des pièces d'instruction pour délimiter la responsabilité de Ficara » en tant que concurrent de l'extorsion, mais « il a tout de même considéré que son rôle de bénéficiaire de l'avantage tiré du comportement d'extorsion constituait confirmation de cet accord synallagmatique avec le clan dont le collaborateur De Rosa a fait état et qui a permis à Ficara de profiter de l'aide de l'association criminelle pour son ascension entrepreneuriale dans les quartiers contrôlés par le même clan ». 

Source CorriereDelLaCalabria

Allemagne: L'usine de briques Bellenberg met des millions d'euros d'investissement en service

La briqueterie Bellenberg a investi environ 1,6 million d'euros dans un nouveau système d'épuration des fumées.

Les défis du futur ne s'arrêtent pas non plus au site de Bellenberg. Avec le nouveau système d'épuration des gaz de combustion, la briqueterie de Wiest GmbH & Co. KG souhaite travailler de manière plus durable. Comment l'investissement devrait rendre cela possible à partir de maintenant.

Dans le cadre de l'inspection annuelle, la briqueterie bavaroise-souabe Bellenberg Wiest GmbH & Co. KG a mis en service un nouveau système d'épuration des gaz de combustion. Celui-ci a remplacé l'ancien système qui, il y a environ 25 ans, était considéré comme une caractéristique particulière de l'industrie de la brique et de la tuile en termes de durabilité et de protection de l'environnement. Grâce à la technologie éprouvée à trois chambres, il sera également possible à l'avenir d'atteindre un niveau élevé de pureté de l'air sur le long terme. Dans le même temps, cela vise à descendre en dessous des valeurs limites légales. Avec l'investissement d'environ 1,6 million d'euros, la fiabilité opérationnelle à long 

Avec l'investissement d'environ 1,6 million d'euros, la fiabilité opérationnelle à long terme de l'usine de Bellenberg doit être garantie. Le système moderne d'épuration des fumées et l'échangeur de chaleur associé sont des éléments importants du concept environnemental de la briqueterie Bellenberg, qui est promu depuis environ 30 ans grâce à des travaux de recherche et développement intensifs sur le site de Bellenberg. L'objectif devrait être de rendre la construction en briques plus durable.

Un système de nettoyage des gaz de combustion est nécessaire car des polluants organiques sont produits pendant le processus de combustion des briques. Afin de pouvoir les éliminer de manière fiable, l'air d'échappement, qui est d'environ 150 à 200 degrés Celsius, doit être chauffé à environ 800 degrés Celsius pour la post-combustion des gaz de combustion. À cette fin, l'air d'échappement du four tunnel est aspiré avec une pression négative et est guidé à travers les différentes chambres du système et nettoyé dans un processus spécial. La nouvelle installation fonctionne selon le principe de l'épuration thermique régénérative des gaz de combustion. L'avantage du procédé est que pratiquement aucune énergie primaire n'est nécessaire pour maintenir la température de combustion. Avec des concentrations croissantes, l'énergie excédentaire de Bellenberg peut désormais même être découplée et utilisée à d'autres fins de chauffage.

Cela réduit la consommation d'énergie

Un échangeur de chaleur fonctionnant selon le principe du courant croisé ou du contre-courant extrait l'énergie thermique de l'air évacué épuré. Ce faisant, il le refroidit à environ 150 degrés Celsius avant qu'il ne soit rejeté à l'extérieur via une cheminée sous forme d'air pur. L'énergie récupérée est immédiatement réinjectée dans le processus de production et est ensuite utilisée pour sécher les briques. En utilisant l'échangeur de chaleur, environ un cinquième des besoins en énergie primaire est économisé et les émissions de CO2 du site de Bellenberg sont réduites du même montant.

Source B4BSchwaben

Cet immeuble moderne n’a ni chauffage, ni climatisation, ni ventilation mécanique

En 2013, l’architecte autrichien Dietmar Eberle a construit dans son pays un immeuble sans chauffage, sans climatisation et sans ventilation mécanique. Pourtant, les occupants y vivent agréablement puisque la température intérieure oscille entre 22 et 26 degrés tout au long de l’année. Depuis lors, un bâtiment identique a été érigé en Suisse. Dans l’Hexagone, la ville de Lyon développe un projet similaire dans le quartier de la Confluence, le long du Rhône. Ce sera la première construction du genre en France.

L’idée de bâtir un immeuble qui ne consomme pas d’énergie pour le chauffage, la climatisation et la ventilation, peut paraître insolite, voire utopique. Pourtant, Dietmar Eberle y a cru. Cet architecte a consacré à son projet plusieurs dizaines d’années de recherche, mais les résultats sont concluants.

Même en l’absence de chauffage et de clim et grâce aux matériaux de construction et aux isolants biosourcés utilisés, le bâtiment qu’il a conçu à Lustenau en Autriche pour y établir le siège de sa société, est capable de maintenir à l’intérieur une température confortable variant entre 22 et 26 °C pendant toute l’année. Qu’il fasse 30 ou -10 degrés dehors. D’où le nom de son concept, baptisé « 2226 ».

Des immeubles simples et durables pour éviter leur obsolescence

Avec son bureau d’architecture « baumschlager eberle », ce visionnaire veut concevoir des immeubles simples, écologiques et durables. « Bien que les constructions actuelles nécessitent de moins en moins d’énergie pour assurer à leurs occupants le confort attendu, une proportion croissante du budget est consacrée aux équipements techniques comme le chauffage et la climatisation. Le coût de leur entretien et de leur maintenance est aussi de plus en plus élevé », constate-t-il. Il s’agit d’une sorte d’obsolescence programmée, explique Dietmar Eberle « car si la structure du bâtiment a une durée de vie de 80 ans au moins, ses équipements sont obsolètes après moins de 20 ans ».

Pour maintenir une température agréable dans toutes les pièces, sans aucun équipement technique, le bâtiment est doté d’une grande inertie thermique. Les murs extérieurs, maçonnés avec des blocs de terre cuite, ont une épaisseur de 80 cm. Les apports de chaleur nécessaires, sont essentiellement fournis par les occupants, les équipements de bureautique et les apports solaires au travers des baies vitrées.

Bientôt un bâtiment similaire à Lyon

Suite à la réussite du projet autrichien, un second immeuble « 2226 » a vu le jour en 2018, à Emmen, en Suisse. Depuis, l’idée s’est répandue à travers le monde et le concept a aussi été appliqué au résidentiel, avec un immeuble composé d’appartements sans chauffage ni climatisation, érigé en Autriche lui aussi.

En France, le premier bâtiment de ce genre, conçu aussi par Dietmar Eberle sera bientôt construit à Lyon, dans le quartier de la Confluence et il s’agira également de logements. Sa réalisation a été confiée au groupe Nexity qui a décidé de l’appeler Essentiel.

Forte inertie thermique

Comme ses prédécesseurs, l’immeuble adoptera une forme simple et fera appel à des matériaux « naturels » aptes à réguler la température. Les murs auront également une épaisseur d’environ 80 cm, ce qui conférera à la construction une forte inertie thermique, capable de stocker la chaleur ou la fraîcheur pour les restituer quand c’est nécessaire.

Le bâtiment ne sera toutefois pas exempt de toute technologie. Une régulation pilotée par un logiciel sophistiqué permettra d’équilibrer la température et les apports d’air frais dans tout le bâtiment. Il commandera notamment de manière automatique l’ouverture de certaines fenêtres.

Selon nos informations, le chantier devrait être lancé en 2023 pour s’achever en 2025.

Source RévolutionEnergétique

Innovation chez Wienerberger – Première maison en brique construite par un robot de maçonnerie

Le robot de maçonnerie australien Hadrian X conçu par le spécialiste de la robotique FBR construit la première maison en blocs d'argile Wienerberger

Le partenariat entre FBR et Wienerberger fait progresser l'automatisation et la numérisation dans le secteur de la construction et établit de nouvelles normes

Vienne, le 22 août 2022 - En tant que pionnier de la construction de bâtiments modernes et de logements durables, l'ensemble du groupe Wienerberger travaille sur des solutions système avancées pour stimuler l'innovation et la numérisation dans l'industrie de la construction. Fin 2018, Wienerberger a signé un accord de partenariat en plusieurs étapes avec FBR (Fastbrick Robotics), une société cotée à la bourse australienne, l'objectif étant de développer une méthode innovante de maçonnerie robotisée et de concevoir des solutions de briques optimisées pour la maçonnerie. robot Hadrian X. Ce robot de construction, spécialiste des travaux de maçonnerie, vient de réaliser le premier immeuble résidentiel à Wellard, en Australie, avec des briques Porotherm produites par Wienerberger.

« Avec son esprit d'entreprise unique, Wienerberger a toujours établi de nouvelles normes pour l'industrie de la construction. De plus, nous voulons contribuer à faire en sorte que les générations futures bénéficient des mêmes opportunités que nous aujourd'hui. En tant que pionnier de l'industrie, nous profitons des opportunités de la numérisation également dans le cadre de notre partenariat avec FBR, en développant des technologies innovantes pour l'avenir dans les domaines de la construction neuve, de la rénovation et des infrastructures. En tant que fournisseur international leader de matériaux de construction et de solutions d'infrastructure, notre proposition n'est pas seulement d'offrir des produits de première qualité, mais aussi d'être aussi efficace que possible dans leur production », déclare Heimo Scheuch, président du directoire. de Wienerberger AG.

Le robot accélère non seulement le processus de maçonnerie, mais excelle également en termes de précision, posant des briques avec une perfection absolue. Le vent et les vibrations sont mesurés et équilibrés en temps réel. Cette technologie d'avant-garde va révolutionner la construction résidentielle en la rendant plus rapide, moins coûteuse et plus efficace, et garantir un standard de qualité supérieur. De plus, les briques individuelles sont coupées de manière à économiser les ressources et à réduire le volume de déchets générés.

La solution numérique automatisée a été conçue pour les maisons unifamiliales et multifamiliales jusqu'à deux étages. Selon le degré de difficulté, Hadrian X entièrement automatisé achève le processus de maçonnerie d'une maison en un à trois jours. Le bâtiment qui vient d'être achevé faisait suite à un projet pilote extérieur achevé en novembre 2021 et démontre qu'Hadrian X est également capable de servir le marché européen de la construction résidentielle. La prochaine étape dans le cadre du projet pilote australien sera la construction d'autres maisons unifamiliales et multifamiliales avec des briques Wienerberger.

À propos de Fastbrick Robotics (FBR)

FBR conçoit, développe et construit des robots stabilisés dynamiquement pour relever les défis mondiaux. Ces robots sont équipés de la technologie exclusive de stabilisation dynamique (DST™) de l'entreprise et destinés aux travaux extérieurs. FBR est l'inventeur d'Hadrian X, le premier robot de maçonnerie de bout en bout entièrement automatique au monde. En 2016, Fastbrick Robotics a reçu le Western Australian Innovator of the Year Award. FBR commercialise des produits pour l'industrie de la construction ainsi que des solutions compatibles DST™ pour d'autres secteurs. Pour plus de détails, veuillez visiter www.fbr.com.au.

Groupe Wienerberger

Le groupe Wienerberger est l'un des principaux fournisseurs internationaux de solutions intelligentes pour l'ensemble de l'enveloppe du bâtiment et pour l'infrastructure. Wienerberger est le plus grand producteur mondial de briques (Porotherm, Terca) et le leader du marché des tuiles en terre cuite (Koramic, Tondach) en Europe ainsi que des pavés en béton (Semmelrock) en Europe de l'Est. Dans les systèmes de canalisations (tubes en céramique Steinzeug-Keramo et tubes en plastique Pipelife), l'entreprise est l'un des principaux fournisseurs en Europe. Avec un total de 197 sites de production, le groupe Wienerberger a généré un chiffre d'affaires de 3,4 milliards d'euros et un EBITDA LFL de 566 millions d'euros en 2020.

Source MarketScreener

Samedi 17 Septembre: Suivez le guide à la découverte de la tuilerie Edilians de Léguevin

Fondée en 1980, l’usine de production Edilians de Léguevin est située sur un terrain de 6,5 Ha, à une dizaine de kilomètres de Toulouse, dans le département de la Haute-Garonne (31), au cœur de la région Occitanie. 

D’une capacité de production représentant 6.000 m2 de toiture par jour (environ 50 maisons/jour) elle emploie 68 personnes et crée une centaine d’emplois indirects, participant ainsi au dynamisme du territoire. 

Elle est implantée à proximité de la carrière d’argile de Lengel qui s’étend sur 36 hectares et fournit la matière première à la production des tuiles terre cuite fortement galbées : extraite de la carrière, l’argile est directement acheminée en circuit court jusqu’à l’usine.

Suivez le guide à la découverte de la tuilerie Edilians Samedi 17 septembre, 09h00 Usine Edilians

Entrée libre. Visite d’une heure sur inscription festik site de la Mairie.

Visite complète du site industriel : de la carrière, à la production et à la commercialisation.

Usine Edilians RD 64, 31490 Léguevin Léguevin 31490 Haute-Garonne Occitanie Parking sur place.

Source UniDivers

Terreal: Avis favorable pour le projet d'exploitation d'une carrière à Vexin-sur-Epte tant décrié par la population

À l'issue d'une enquête publique, le projet d'exploitation d'une carrière d'argile à Cahaignes (Eure) porté par Terreal, obtient un avis favorable du commissaire enquêteur. 

Le commissaire enquêteur a donné un avis favorable au projet d'exploitation d'une carrière d'argile à Cahaignes (Eure). Le collectif d'habitants, opposés au projet, ne compte pas en rester là.  ©Archives Le Démocrate 

C’est le sujet brûlant à Vexin-sur-Epte (Eure). Fin mai, les habitants de Cahaignes découvrent qu’un projet d’exploitation d’une carrière d’argile, porté par la société Terreal devrait voir le jour à quelques mètres des habitations.

Face au tollé provoqué par cette annonce, les riverains se sont formés en collectif et une enquête publique a été menée pendant plusieurs semaines.

Par ailleurs, la municipalité de Vexin-sur-Epte a voté en conseil municipal un avis défavorable au projet. Un avis qui n’est que consultatif puisque la décision finale revient au préfet. 

Ce mardi 24 août, après avoir récolté les avis et les observations de la population au cours de l’enquête publique, le commissaire enquêteur, a finalement donné un avis favorable au projet mais sous conditions. 

Sous conditions

Dans son rapport, il indique adresser un avis favorable sous réserve que Terreal apporte des modifications au projet, afin de le rendre plus acceptable. Ainsi, il demande à Terreal de proposer une alternative de desserte de la carrière « permettant d’éviter le passage des camions par le centre-ville de Cahaignes ce qui permettrait de prévenir les risques en terme de sécurité et de nuisances diverses ».

Le commissaire enquêteur réclame également que le projet d’exploitation soit éloigné des parcelles voisines, « réduisant les risques géomorphologiques et amenuisant le nombre de véhicules de transport ».

Enfin, il invite Terreal à déplacer la plateforme de stockage de matériau « afin de limiter les nuisances sonores et visuelles ainsi qu’un impact sur la biodiversité. »

Un collectif déterminé à s’opposer au projet

Cette annonce a évidemment étonné le collectif d’habitants qui « continuera de s’opposer fermement à ce projet ». 

« Nous sommes surpris de l’exercice d’équilibrisme du commissaire enquêteur qui donne dans une même conclusion un avis défavorable au projet soumis à l’enquête publique, tout en recommandant une enquête publique complémentaire… avant de donner un avis favorable ». 

Des observations prises en compte

Toutefois, le collectif se félicite que l’avis favorable soit soumis à des modifications du projet et se satisfait que leurs multiples observations ont été retenues par le commissaire enquêteur. 

Il ne restera plus qu’à convaincre le préfet, fraîchement installé, qui devra rendre sa décision quant au permis d’exploitation. L’affaire est donc loin d’être terminée. 

Source Actu par Arielle Bossuyt

UK: Colin Stevenson de Russell Roof Tiles termine une ascension exténuante pour une œuvre caritative

L'un des membres de l'équipe du site de Lochmaben de Russell Roof Tiles a relevé le défi épuisant de grimper au sommet d'un monument local après avoir subi un accident vasculaire cérébral afin de collecter des fonds pour le Castle Loch Lochmaben Community Trust.

Colin Stevenson, superviseur de chantier chez Russell Roof Tiles, a subi un accident vasculaire cérébral majeur en septembre 2019 après s'être fait enlever chirurgicalement une partie de son poumon, ce qui a rendu la respiration et l'exercice difficiles.

Début mai, deux ans seulement après son opération majeure, M. Stevenson s'est lancé le défi d'atteindre le sommet de Criffel, une colline locale qui a une élévation de 506 mètres, après que son employeur a annoncé qu'il égalerait les défis de l'équipe de fonds.

Avec le soutien de sa famille et de sa fille Karen Stevenson, qui s'est portée volontaire pour relever le défi, ils ont réussi à atteindre le sommet en trois heures et demie, avant d'effectuer la longue et fatigante descente vers le sol.

M. Stevenson a expliqué: "En 2019, ma vie a complètement changé, après s'être fait enlever une petite partie de mon poumon, puis avoir subi un accident vasculaire cérébral, je n'aurais jamais pensé pouvoir remonter le Criffel. Grâce au Castle Loch Lochmaben Community Trust, une organisation caritative basée dans ma ville natale, j'ai pu commencer à marcher autour du Loch et à me renforcer petit à petit.

« Cette année, je voulais relever un défi de taille et amasser des fonds pour l'organisme de bienfaisance qui m'a aidé à retrouver ma vie. La montée n'a pas été facile, mais j'y suis arrivé. Je n'aurais pas pu le faire sans le soutien de mes amis, de ma famille et de mes collègues."

M. Stevenson a choisi de faire don des 1 400 £ collectés au Castle Loch Community Trust, afin de garantir le maintien de la conservation de la zone et que les membres de la communauté puissent continuer à se promener autour du Loch. L'organisme de bienfaisance s'occupe de l'environnement par le biais d'initiatives bénévoles communautaires.

L'équipe de Russell Roof Tiles a pleinement soutenu M. Stevenson et admire sa bravoure pour relever un défi aussi difficile.

Bruce Laidlaw, directeur des opérations, a déclaré : « Colin est une source d'inspiration pour nous tous. Il n'est pas découragé par son état de santé et l'ascension de 506 mètres. Il est la première personne cette année chez Russell Roof Tiles à avoir relevé seul un défi extrême.

"Il a placé la barre haute et a levé une somme importante pour le Castle Loch Lochmaben Community Trust. Une association caritative proche de Colin et Russell Roof Tiles. De ma part et du reste de l'équipe, vous nous avez tous rendus fiers."

Russell Roof Tiles est un fabricant indépendant de dérivés de béton pour toitures en pente et emploie environ 60 personnes à Lochmaben, ainsi que deux sites supplémentaires à Burton-on-Trent.

Source ScottishConstructionNow

Allemagne: Le musée industriel de la briqueterie de Lage produit à nouveau des ébauches

À la fin des vacances d'été, le Musée industriel Ziegelei Lage remettra en service son usine de fabrication de briques mécaniques. 15 000 ébauches sont produites dans le musée de l'Association régionale de Westphalie-Lippe (LWL) pendant six jours de production. Du transport de l'argile dans des camions au stockage des briques brutes dans le séchoir, les visiteurs peuvent découvrir toutes les étapes de production.

Les camions remplis sont remontés dans le bâtiment des machines à l'aide d'un treuil à câble. 

Le mercredi 3 août, de 11h00 à 17h00, les visiteurs ont pu voir comment l'ancienne pelle à chaîne à godets pellette une tonne d'argile dans les camions en seulement 15 minutes. Les jours de production (du vendredi au dimanche, du 29 au 31 juillet et du 5 au 7 août), les camions remplis sont tirés dans la salle des machines à l'aide d'un treuil à câble. Ensuite, les rouleaux du moulin à moules, qui pèse des tonnes, commencent à broyer finement l'argile, faisant trembler toute la salle des machines. Le mélange entre dans l'extrudeuse via des bandes transporteuses. Il forme un chapelet continu d'argile dans lequel plusieurs centaines de briques sont taillées toutes les heures. La briqueterie mécanique fonctionne de 11h à 13h et de 15h à 17h. Le transport par camion s'effectue au préalable à partir de 10h ou 14h.

Les ébauches sont séchées au cours de l'année et cuites dans le four circulaire historique du musée de la briqueterie pour le prochain festival du musée l'année prochaine. Le musée vend ensuite les briques finies à des musées et à des particuliers pour la restauration de bâtiments historiques.

Source RottenPlaces

MAN Energy Solutions produira du gaz de synthèse à Pau

Storengy a choisi le motoriste allemand MAN Energy Solutions pour fournir un réacteur de méthanation à la station d’épuration de Pau. Celui-ci servira à la conversion d’hydrogène et de dioxyde de carbone en méthane synthétique.

MAN Energy Solutions, dont la branche française est installée à Saint-Nazaire, va fournir une unité de méthanation à la station d’épuration des eaux usées de Pau. L’appel d’offres public a été remporté par un consortium temporaire d’entreprises dirigé par Suez Eau qui comprend Storengy, Camborde Architectes, SOGEA/Vinci et EGIS Eau pour l’implantation d’un méthaniseur. Cette nouvelle unité de méthanisation aura pour fonctions le traitement des boues par digestion anaérobie, qui produit un mélange de biométhane et de CO2, et la transformation de ce CO2 et d’hydrogène renouvelable en méthane synthétique par power-to-gas.

 Arnauld Filancia, président de MAN Energy Solutions France, a déclaré : « Tout le monde s'accorde à dire que l'hydrogène vert et le power-to-gas sont des solutions efficaces pour réduire notre empreinte environnementale. Nous sommes ravis d'avoir l'opportunité de démontrer que le power-to-gaz est techniquement réalisable et économiquement viable. Cette installation répondra parfaitement aux grands défis climatiques actuels et futurs. »

 Le Power-to-gas, qu’est-ce que c’est ?

C’est un procédé de production de gaz renouvelable qui permet de stocker dans le réseau de gaz l’excédent d’électricité issue des énergies renouvelables. Il consiste à produire de l’hydrogène par électrolyse de l’eau, et à le combiner à du dioxyde de carbone par méthanation, ce qui génère un méthane de synthèse décarboné.

 Méthanation vs méthanisation

La méthanation est donc ce procédé de combinaison de l’hydrogène et du CO2 ou du CO (monoxyde de carbone) en vue d’obtenir du méthane de synthèse. Il ne faut pas la confondre avec la méthanisation, qui produit elle aussi du gaz renouvelable, mais à partir de déchets organiques (comme, dans le cas présent, la digestion anaérobie des eaux usées). Le gaz ainsi créé est naturel, on l’appelle biométhane. En somme : la méthanation est un procédé industriel, quand la méthanisation est un processus naturel.

Source Gaz Mobilité par Adeline Adelski

Ces briques polymères fabriquées à partir de déchets industriels s’assemblent sans mortier

Des chercheurs australiens ont mis au point un nouveau type de polymère, obtenu à partir de déchets industriels, pouvant être transformé en briques de construction qui s’assemblent sans mortier.

Le simple ajout de fibre de carbone au mélange a permis de les rendre près de 16 fois plus solides que leurs équivalents en béton

Une alternative plus écologique au béton

Le béton est un matériau très polyvalent, mais la production de ciment est à elle seule responsable de près de 8 % de toutes les émissions de dioxyde de carbone issues des activités humaines. Cette énorme empreinte pourrait être réduite en trouvant des moyens d’incorporer des déchets comme le bois ou de vieux pneus dans le mélange, en utilisant des liants différents ou en développant de nouveaux matériaux. Publiée dans la revue Macromolecular Chemistry and Physics, cette nouvelle étude explore l’une de ces alternatives.

Les chercheurs de l’université Flinders avaient précédemment mis au point des polymères composés principalement de soufre issu de processus industriels, qui pourraient être utilisés pour capturer les métaux lourds ou fabriquer des engrais plus durables. Aujourd’hui, ces mêmes polymères ont été transformés en blocs de construction plus respectueux de l’environnement.

Le matériau est obtenu en mélangeant du soufre avec des proportions variables d’huile de colza et de dicyclopentadiène (DCPD). Le soufre et le DCPD sont tous deux des sous-produits du raffinage du pétrole actuellement mis au rebut, tandis que l’huile de colza peut provenir de déchets de cuisine. Le polymère est chauffé, moulé et durci en briques, l’ensemble du processus consommant beaucoup moins d’énergie que la production de ciment.

Des propriétés impressionnantes

Mieux encore, la composition particulière des briques implique qu’elles puissent être assemblées sans mortier ou tout autre matériau de fixation. Lors de différents tests, celles-ci ont mieux résisté aux forces de cisaillement que la superglue. « Un catalyseur aminé est simplement pulvérisé sur la surface », explique Justin Chalker, auteur principal de l’étude. « Faisant en sorte que les liaisons soufre-soufre d’une brique se réarrangent et la lient à une autre, celui-ci sert uniquement à initier la réaction. Il s’évapore rapidement après la liaison. »

Plus légères que leurs équivalents en béton, ces briques polymères résistent également mieux à l’humidité et aux conditions acides. Le simple ajout de fibre de carbone au mélange a permis de les rendre près de 16 fois plus solides.

Poursuivant actuellement ses recherches, l’équipe travaille à la mise à l’échelle du procédé de fabrication de ces briques en polymères avec la société Clean Earth Technologies, en vue d’une éventuelle commercialisation.

Source New Atlas /DailyGeek par Yann Contegat

Brésil: Eternit reçoit un brevet vert pour fabriquer des tuiles photovoltaïques

Eternit, entreprise centrée sur le secteur des matériaux de construction et leader du marché sur le segment de la toiture, a reçu un dépôt de brevet vert par l'Institut National de la Propriété Industrielle (INPI) pour le procédé de fabrication de son module de captage d'énergie solaire, utilisé sur les tuiles photovoltaïques de l'entreprise .

Avec la technologie, désormais brevetée, le groupe détient désormais le droit exclusif de l'exploiter commercialement au Brésil.

« Cette réalisation démontre non seulement la compétence d'Eternit, mais la capacité de la communauté scientifique brésilienne à développer une technologie de pointe, ce qui est une source de fierté pour nous », souligne Luís Augusto Barbosa, président d'Eternit.

Il a fallu environ 3 ans de tests et d'améliorations à l'entreprise pour développer un procédé de fabrication unique sur le marché, qui permet d'appliquer le module de captage d'énergie solaire à ses dalles en béton et en fibrociment, obtenant d'excellentes performances même à des températures élevées. .

« Nous avons pu développer localement une technologie adaptée au marché national en utilisant des matériaux brésiliens. Cela ouvre également la possibilité d'utiliser cette même technologie pour des applications autres que les tuiles », ajoute Luiz Lopes, responsable du développement des nouvelles affaires chez Eternit.

La société cherche maintenant à étendre le brevet à une vingtaine de pays situés en Amérique latine, en Amérique du Nord, en Asie et en Europe.

L'idée est de garantir la propriété intellectuelle et éventuellement de concéder la technologie sous licence à d'autres fabricants et marchés, en élargissant leurs fronts commerciaux.

Source EconomiaSP

Aleo Solar dévoile un module photovoltaïque de 345 W pour toiture

Le nouveau panneau du fabricant allemand peut également être utilisé comme une tuile solaire et se dit particulièrement adapté aux bâtiments historiques et aux projets de construction et de rénovation exigeants sur le plan esthétique.

Le fabricant allemand de panneaux photovoltaïques Aleo Solar a lancé une nouvelle série de modules solaires pour les applications en toiture.

Les nouveaux modules LEO Sol seront également disponibles sous forme de tuiles solaires pouvant être intégrées aux toitures à l’aide du système de montage photovoltaïque en toiture Solrif d’Ernst Schweizer.

Le produit de 345 W est basé sur 96 demi-cellules monocristallines et présente des dimensions de 1 169 mm x 1 607 mm x 17 mm. Il comporte également 10 jeux de barres et une feuille de fond noire. Aleo Solar a, par ailleurs, choisi d’utiliser des fils ronds et fins plutôt que des fils plats, afin de permettre à une plus grande quantité de lumière d’atteindre les cellules.

Le module a été testé et certifié conforme aux normes de protection contre les incendies en tant que toiture dure, il permet d’éviter les traces d’escargots et peut résister à des grêlons allant jusqu’à 40 millimètres. Le produit et ses performances sont garantis pendant 25 ans.

Le système de montage photovoltaïque en toiture Solrif permet la pose du nouveau module par superposition et sans contrainte sur le toit en pente, au lieu de le fixer. Tout comme les tuiles en terre cuite, la tuile solaire est posée directement sur les liteaux.

Le système permet également de revêtir entièrement les toits à l’aide de modules fictifs Solrif. Ainsi, il est possible d’intégrer de manière homogène l’équipement, sans oublier les coins et les bords des cheminées et des lucarnes. Selon le fabricant, le système Solrif est autonettoyant et nécessite peu d’entretien grâce au bord inférieur dégagé des modules.

L’aspect harmonieux des tuiles solaires les prédispose également à une utilisation du photovoltaïque dans les bâtiments historiques et les projets de construction et de rénovation exigeants sur le plan esthétique, ajoute la société.

Source pv magazine Allemagne par Sandra Enckhardt

ActinHome: Après les panneaux solaires, les tuiles solaires

Plutôt que des panneaux solaires, une entreprise récemment lancée, Actinhome, propose d'utiliser des tuiles solaires : elles prennent la forme de tuiles classiques pour tous types de toits, mais sont recouvertes par une cellule photovoltaïque en silicium. « Je lance en France de nouvelles tuiles solaires sur la base d'une tuile céramique classique de Nelskamp », explique Hugo Beauchène, fondateur d'Actinhome et futur étudiant à l'école Epitech. Ces céramiques, fabriquées par l'entreprise de tuileries reconnue principalement en Allemagne, Nelskamp, permettent une intégration des cellules directement sur les tuiles, avec dix tuiles solaires par mètre carré.

Actuellement, Actinhome propose deux modèles de tuiles solaires : des noires avec une puissance de 10 watts par tuile, et des rouges avec 8 watts par tuile. Car c'est aussi par leur aspect esthétique que les tuiles solaires se placent en bonnes candidates. Moins visibles que des grands panneaux solaires, elles permettent, d'après l'entreprise, autant de puissance tout en étant discrètes. « Nous avons créé ce projet ActinHome dans le but de rendre accessible aux Français un moyen rentable, esthétique et qui est bénéfique pour notre Planète », écrit H. Beauchène.

Source FuturaSciences par Léa Fournasson

La Tuilerie : un ancien patrimoine économique ancestral à Limoux

Le début du XXe siècle va être marqué par un boum industriel qui montera en puissance jusqu’au choc pétrolier de 1973. Le Limouxin et la Haute Vallée ne seront pas, alors, des laissés-pour-compte dans cette formidable explosion économique.

Dans un monde où construction et consommation se démocratisent, la cité blanquetière va être le creuset de deux fleurons économiques majeurs. L’usine à chaussures Myrys et la Tuilerie vont connaître un essor sans précédent dans la même période.

Les stigmates de la crise viticole de 1907 sont encore présents dans l’Entre-deux-guerres et c’est l’occasion pour de nombreux autochtones de découvrir la mécanisation des chaînes de façonnage.

En 1948, le génie inventif des deux frères Fiorio et sa fabrication de panneaux et de planchers préfabriqués vont littéralement booster l’ensemble du groupe. À la Tuilerie limouxine, les chaînes tournent à plein régime.

Elle est installée sur le quartier Saint-Antoine eu égard à la proximité de la gare SNCF ; le travail est certes pénible, mais près de 400 employés participent à la transformation de l’argile en tuile ou brique.

Par voie de conséquence, au milieu des années 1960, de nombreux lotissements voient le jour à proximité d’une usine qui pratique "les trois huit". Cette immense carcasse rose fourmille de mille agitations.

Les chariots élévateurs effectuent un bal régulier lors du conditionnement des tuiles programmées pour l’expédition. Dans un rythme régulier et constant, des vagues d’ouvriers à vélo embauches ou débauches tandis que l’usine hurle au son de petites explosions nécessaires pour le débouchage des silos d’argile.

Une incontournable modernisation

La fin des années 1970 annonce la fin des Trente Glorieuses. Il faut robotiser et mécaniser pour rester compétitif. C’est aussi le moment de fusions vers d’autres groupes économiques dont  Coverland, Redland entre autres. En mai 2007, l’ancienne tuilerie a terminé son activité. Une nouvelle structure voit le jour sous l’enseigne Monier, route de Saint-Polycarpe.

Plongées dans un sommeil profond pendant une longue décennie, deux seules bâtisses font aujourd’hui figure de passeurs de mémoire.

Dans quelques mois, le lieu devrait renaître de ses cendres. Le bruit des camions laissera toutefois sa place à une musique nettement plus mélodique, celle des cuivres et autres instruments d’une Lyre qui siégera en lieu et place.

Un patrimoine économique mué en patrimoine culturel : un virage qui prépare la ville dans le monde de demain.

Source L'Indépendant