Les 92 salariés de Wienerberger-Terreal en poste ce mardi ont bénéficié d’une sensibilisation à la sécurité et la santé au travail. Au programme, sept ateliers abordant des enjeux cruciaux en matière de santé et de sécurité au travail, en rotation sur la journée.
La nouvelle ligne de production de tuiles fournie par Bongioanni Macchine à Fornaci Briziarelli Marsciano (FBM) a été mise en service avec succès. L'usine se distingue par sa technologie de pointe et son ingénierie innovante, et est capable de répondre à la demande croissante de qualité, d'efficacité et de durabilité.
Au cœur de cette ligne modernisée se trouvent deux presses Bongioanni Crono 333, garantissant précision et efficacité de production. Elles sont équipées d'un nouveau système d'alimentation en nappes pour optimiser la manutention des matériaux et améliorer encore le processus de production, ainsi que d'un système de chargement des produits crus et de déchargement des produits secs.
La ligne récemment modernisée est conçue pour produire jusqu'à 7 600 tuiles par heure, soit une augmentation de 20 % par rapport à l'ancien département de production.
La nouvelle usine de FBM représente une avancée majeure dans la technologie de fabrication des tuiles et illustre comment l'innovation technologique peut améliorer la compétitivité et la durabilité de la production de matériaux de construction.
Pour les moules, FBM a choisi de travailler avec Bongioanni Stampi, optant pour des moules en acier inoxydable plutôt que pour du plâtre traditionnel. Cette solution permet d'obtenir des carreaux pressés de haute qualité, aux performances comparables à celles des moules en plâtre, sans les complications liées à la préparation des mélanges de coulée. Les moules métalliques présentent également des avantages environnementaux significatifs, car ils éliminent la nécessité d'éliminer les déchets de plâtre usagés, ce qui augmenterait considérablement les coûts de production.
Grâce à la recherche continue sur les matériaux métalliques avancés, les moules Bongioanni Stampi affichent une durée de vie de plus d'un million de carreaux pressés avant maintenance.
De véritables multitalents : les aérogels ne sont pas seulement malléables, résistants aux hautes températures et conducteurs d’électricité, ils sont également durables : ils sont fabriqués à partir de matières premières renouvelables. Ces matériaux, connus pour être des matières nanostructurées à pores ouverts, peuvent contenir jusqu’à 99 pour cent d’air. Leurs possibilités d’application sont multiples, allant de l’isolation thermique et acoustique aux emballages biodégradables, en passant par le stockage de l’énergie. Il est par conséquent d’autant plus étonnant que ces super-matériaux n’aient guère été utilisés commercialement jusqu’à présent. Mais cela va maintenant changer : à Juliers, un centre baptisé Aerogel Launch Factory (ALF) est en train de voir le jour afin de soutenir les start-up et les entreprises dans le développement d’aérogels. Il s’agit d’un projet de l’Institut de recherche sur les matériaux du Centre aérospatial et aéronautique allemand (DLR).
Révolution dans le secteur de la construction
Le matériau de construction écologique du futur : des chercheurs de l’Institut Fraunhofer pour les technologies et systèmes céramiques IKTS ont mis au point un bio-béton innovant. Lors de la production de ce bio-béton, aucun dioxyde de carbone n’est généré, contrairement au béton traditionnel – ce gaz néfaste pour le climat est même activement utilisé dans le processus de fabrication. Pour la production de ce matériau de construction biogène, les chercheurs misent sur les cyanobactéries, aussi connues sous le nom de bactéries bleu-vert. Ces bactéries, qui se développent grâce à la photosynthèse, forment des structures stables avec des matériaux tels que le sable ou des matières premières renouvelables : la base du bio-béton.
Craven Fawcett, pionnier mondial de la conception et de la fabrication de machines et de pièces détachées pour la préparation de l'argile, a introduit de nouvelles innovations sur deux de ses machines les plus utilisées dans les industries de la terre cuite et de la céramique.
Le premier est le broyeur finisseur à cylindres de pointe de Craven Fawcett, qui bénéficie de nombreuses avancées technologiques, notamment un mécanisme de réarmement automatique commun pour un stockage optimisé des pièces de rechange. Ses racleurs de rouleaux sont désormais disposés en sections et équipés de pointes d'usure remplaçables.
Avec ce nouveau modèle amélioré, tous les logements de roulements sont boulonnés, séparés et externes au corps de la machine, ce qui facilite la maintenance des roulements, y compris l'accès pour le retrait et le remplacement des composants. La machine est également équipée de supports antivibratoires et d'une commande électrique amovible pour le tournage des rouleaux.
Les deux machines ont été conçues et fabriquées dans l'usine Craven Fawcett de Wakefield, dans le Yorkshire de l'Ouest, et ont récemment été livrées à la première usine de briques à consommation énergétique nette zéro du Royaume-Uni, sur le site Atlas d'Ibstock, dans les West Midlands.
Glynn Dixon, Responsable des contrats chez Craven Fawcett, a déclaré : « Nous développons continuellement nos machines pour répondre à la demande croissante des industries de la brique et du travail de l'argile. Ces deux machines sont véritablement à la pointe de la technologie et constituaient le choix idéal pour Ibstock, qui a ouvert ses portes dans sa toute nouvelle usine phare. »
Craven Fawcett est le premier fabricant britannique de machines de préparation de l'argile et une division du Groupe Rhodes.
L'entreprise possède 180 ans d'expérience dans la conception et la fourniture d'équipements pour le secteur de la céramique lourde. Elle propose une gamme complète de machines de préparation de l'argile, allant des doseurs et broyeurs à boîtes aux mélangeurs et extrudeuses. Grâce à une équipe interne dédiée de techniciens de maintenance hautement qualifiés et expérimentés, l'entreprise propose des services de réparation et de maintenance rapides pour les équipements de préparation de l'argile sur site, ainsi que des solutions clés en main complètes.
Source ZiegelIndustrie International
Quatre ans seulement après l'inauguration de la Briqueterie Jbel Ouest (BJO) à Zaghouan, Carthago Brique (une filiale de Carthago Ceramic) a investi dans la construction d'une autre briqueterie de grande capacité à Tajerouine, en Tunisie. S'agissant de la plus grande usine de produits en terre cuite jamais construite dans la région, elle devrait dynamiser considérablement l'économie locale et nationale.
La nouvelle usine, qui a nécessité un investissement total de 120 millions de dinars tunisiens (environ 36 millions d'euros), est entrée en service en octobre 2024 et a rapidement atteint d'excellents niveaux de production. Elle couvre une vaste superficie d'environ 130 000 mètres carrés et devrait créer environ 150 emplois.
Le groupe d'extrusion a été soigneusement conçu et adapté au processus de production, aux matières premières et aux caractéristiques de l'argile de l'entreprise. Le projet a été entièrement supervisé par Tecnofiliere, une entreprise basée à Novi di Modena, qui a proposé la solution la plus performante pour garantir des performances d'extrusion optimales. L'usine est équipée de filières d'extrusion TFE-J EVO, récemment modernisées avec des mécanismes facilitant l'écoulement de l'argile et garantissant une résistance maximale à l'abrasion. Les noyaux et les chemises de chaque filière sont en Tecnocarbide®, un matériau offrant une résistance à l'usure de 2 000 HV, permettant des cycles de production longs sans modification significative du poids ou des dimensions des briques. Le système TFE-J EVO conserve les avantages de l'extrusion à large sortie, permettant une section d'extrusion plus importante et, par conséquent, une augmentation significative de la capacité de production horaire tout en réduisant la consommation d'énergie. L'efficacité énergétique est encore renforcée par l'installation de têtes de pression innovantes équipées de revêtements polymères spéciaux, qui améliorent considérablement l'efficacité énergétique et garantissent une durée de vie quasi illimitée. Tecnofiliere a également fourni une machine de lavage de matrices entièrement automatique haut de gamme TF 1000 EVO FC, équipée d'un automate programmable (PLC) intégré au panneau de commande.
Le groupe Carthago prévoit de construire une troisième usine de fabrication de produits en terre cuite, Carthago Sanitaire, qui clôturera le cycle d'investissement entamé en 2016 avec la Briqueterie Jbel Ouest (BJO). En incluant BBM Bir M’Cherga, le premier site de production du groupe construit en 2009, Carthago atteindra une capacité installée totale de plus de 5 000 tonnes de produits en terre cuite par jour, renforçant ainsi sa position de leader du secteur.
Entre Robotisation, palettisation, Etc… cette usine 4.0 de nouvelle génération est entièrement automatisée avec un processus de maîtrise de l’énergie.
D’une capacité de 1 200 Tonnes par jour, Carthago Brique, propose de nouvelles briques répondant aux exigences acoustiques et thermiques telles que: BDC1, BDC2, TBPL, TBH16, TB12, TB08.
L’innovation majeure, fruit d’une longue recherche, résidu dans le nouveau concept inspiré 100% de la nature et essentiellement du nid d’abeilles, qui agit directement sur le froid, la chaleur et les ondes phoniques en diminuant considérablement leurs impacts pour garantir ,au final moins de gaspillage énergétique et plus de confort intérieur.
Par ailleurs, cette nouvelle gamme de briques écologiques permet de faire aussi des économies financières en diminuant les frais de la pose et l’enduit, en plus d’une haute densité et résistance mécanique.
L’utilisation de la cogénération dans les usines de CARTHAGO CERAMIC et BBM a permis de produire une brique 100% écologique qui consomme moins d’énergie et préserve l’atmosphère en émettant moins de CO2.
Par cette démarche environnementale et citoyenne le groupe CARTHAGO CERAMIC /BBM adhère pleinement à l’effort national de maitrise de l’énergie, en consolidant le secteur de l’Eco bâtiment en Tunisie, à travers une industrie verte amie de la nature.
Le ROE (retour sur capitaux propres) évalue l'efficacité avec laquelle une entreprise accroît sa valeur et gère l'argent des investisseurs. En résumé, le ROE indique le profit généré par chaque dollar investi par les actionnaires.
Le ROE peut être calculé à l'aide de la formule suivante :
Rendement des capitaux propres = Bénéfice net (des activités poursuivies) ÷ Capitaux propres
Ainsi, selon la formule ci-dessus, le ROE de Wienerberger est :
2,9 % = 84 millions d'euros ÷ 2,9 milliards d'euros (sur les douze derniers mois jusqu'en décembre 2024).
Le « rendement » correspond au bénéfice réalisé par l'entreprise au cours de l'année écoulée. Cela signifie que pour chaque euro de capitaux propres, l'entreprise a généré 0,03 € de bénéfice.
Quel est le rapport entre le ROE et la croissance des bénéfices ?
Nous avons déjà établi que le ROE constitue un indicateur efficace de la rentabilité future d'une entreprise. En fonction de la part de ses bénéfices que l'entreprise choisit de réinvestir ou de « conserver », nous pouvons évaluer sa capacité future à générer des bénéfices. Toutes choses égales par ailleurs, plus le ROE et la rétention des bénéfices sont élevés, plus le taux de croissance d'une entreprise est élevé par rapport à des entreprises qui ne présentent pas nécessairement ces caractéristiques.
Comparaison de la croissance des bénéfices et du ROE de 2,9 % de Wienerberger
Nous avons ensuite comparé la croissance du bénéfice net de Wienerberger à celle du secteur et constaté que cette croissance est inférieure au taux de croissance moyen du secteur, qui s'élève à 8,9 % sur la même période de 5 ans, ce qui est quelque peu inquiétant.
La valeur d'une entreprise est, dans une large mesure, liée à la croissance de ses bénéfices. Il est important pour un investisseur de savoir si le marché a intégré la croissance (ou la baisse) attendue des bénéfices de l'entreprise. Cela lui permettra de déterminer si l'avenir de l'action est prometteur ou inquiétant. Si vous vous interrogez sur la valorisation de Wienerberger, consultez cet indicateur de son ratio cours/bénéfice par rapport à son secteur.
Wienerberger utilise-t-il efficacement ses bénéfices ? Le ratio de distribution médian de Wienerberger aux actionnaires sur trois ans est de 24 % (ce qui implique que l'entreprise conserve 76 % de ses bénéfices), ce qui est plutôt bas. Il semble donc que la direction réinvestisse massivement les bénéfices pour développer son activité.
De plus, Wienerberger verse des dividendes depuis au moins dix ans, ce qui témoigne d'une volonté de l'entreprise de partager ses bénéfices avec ses actionnaires. Nos dernières données d'analystes indiquent que le ratio de distribution futur de l'entreprise devrait atteindre 32 % au cours des trois prochaines années. Cependant, les prévisions suggèrent que le ROE futur de Wienerberger atteindra 12 %, malgré une hausse attendue du ratio de distribution. Nous supposons que d'autres caractéristiques de l'entreprise pourraient être à l'origine de la croissance anticipée du ROE.
Résumé
Au total, il semble que Wienerberger présente des atouts, notamment une croissance honorable de ses bénéfices, obtenue grâce à la conservation de la majeure partie de ses bénéfices. Cependant, compte tenu du faible ROE, les investisseurs pourraient finalement ne pas bénéficier de tous ces réinvestissements. Cela dit, les dernières prévisions des analystes du secteur indiquent une accélération des bénéfices de l'entreprise. Pour en savoir plus sur les dernières prévisions des analystes, consultez cette visualisation des prévisions des analystes.
À l’occasion de la Journée mondiale de la sécurité et de la santé au travail, l’usine de Castelnaudary du groupe Terreal, spécialisée dans la fabrication de tuiles et propriété du groupe autrichien Wienerberger, a arrêté sa production pour laisser place à une journée 100 % consacrée à la prévention des risques, le 29 avril. Il en était de même pour les sites voisins de Ségala et Saint-Martin-Lalande. Tous les employés des trois sites, soit près de 250 personnes, ont été invités à participer à des ateliers interactifs et pratiques.
La sécurité, fil rouge de trois ateliers
Trois grands thèmes ont rythmé la journée. Dans un premier temps, ont été abordés les risques liés aux machines par le biais d’un escape game conçu avec Synevia, qui a permis de sensibiliser les employés à la maîtrise des risques liés aux équipements industriels. L’objectif : identifier les dangers potentiels et adopter les bons réflexes face aux situations critiques.
Un second atelier s’est focalisé sur les biais cognitifs : les employés de Terreal ont découvert à travers un jeu collaboratif les mécanismes psychologiques qui influencent les comportements face aux risques. Une manière ludique d’encourager des attitudes plus responsables. Enfin, le dernier atelier a été animé par un représentant de My Ostéo Prévention, et a permis d’aborder les bons gestes à adopter au quotidien pour éviter les troubles musculosquelettiques (TMS) et les accidents. Les lombalgies restent, en effet, "la deuxième pathologie la plus constatée et la première cause d’accidents du travail dans le groupe", expose Terreal.
Près de 250 employés étaient concernés par ces ateliers sur l’ensemble des trois sites de Castelnaudary, Saint-Martin-Lalande et Le Ségala.Près de 250 employés étaient concernés par ces ateliers sur l’ensemble des trois sites de Castelnaudary, Saint-Martin-Lalande et Le Ségala. DDM - M.L.
Profitant de l’arrêt exceptionnel de l’usine, les équipes ont également mené des actions concrètes d’amélioration du site : remise en état de certaines zones, peinture, affichage de consignes, etc.
Des résultats concrets et durables
Après un accident grave survenu l’année dernière à Saint-Martin-Lalande, l’attention sur les mesures de sécurité a été renforcée au sein du groupe. Sur le site de Castelnaudary, aucun accident grave n’a été recensé depuis deux ans. Sur les douze derniers mois, seuls trois incidents mineurs (coupures) ont été signalés.
Ainsi, la journée a aussi été l’occasion de rappeler les outils concrets mis à disposition au quotidien des équipes. En mettant l’accent cette année sur les risques machines – la thématique centrale de l’édition – Wienerberger poursuit sa dynamique : plus de sensibilisation et plus d’impact sur les pratiques du quotidien.
Une certaine proportion des terres excavées (TEX) est éligible à une valorisation matière. Les acteurs de la filière tuiles et briques s’y intéressent depuis peu. Explications.
Si le gisement de terres d’excavation est d’ampleur, sa valorisation est, notamment à la faveur de récentes évolutions réglementaires, envisagée sous différents axes : réemploi sur site, valorisation volume (en remblai), valorisation matière, valorisation énergétique… avant que soit déployé le scénario ultime de l’enfouissement en installations de stockage réglementées. Quelques initiatives ont été lancées ces dernières années pour valoriser des TEX dans la construction en terre crue, avec notamment la création d’une usine de BTC, mortiers et enduits, la Fabrique Cycle Terre de Sevran (93) [fermée en avril 2024, NDLR]. Quel serait l’intérêt, pour les industriels de la terre cuite, d’utiliser ces matières secondaires alors que les argiles (illitique ou kaolino-illitique) dont sont constitués leurs produits sont[…]
Source Cahiers Techniques Du Bâtiment par Félicie Geslin
« Il y a de ces briques dites modernes qu’ils proposent à 2 000 et 3 000 GNF pour les moins chères et 6 000 à 9 000 GNF pour les plus chères alors qu’une brique cuite est rendue sur le chantier à 900 GNF, 1000 voire 1200 GNF. Donc, excusez-moi du terme, mais il faut être fou pour débourser 6 000 GNF pour une brique, alors qu’on peut l’avoir, à seulement 1 000 GNF. Ce, même si on te dit que les briques modernes n’utilisent pas beaucoup de ciment, mais il faut reconnaître que le coût d’acquisition est énorme et les pauvres citoyens ne peuvent pas supporter cela. Une seule maison utilise environ 8 000 briques. Faites les calculs avec des briques de 5 000 GNF et plus par unité, vous verrez la différence. C’est inconcevable » dénonce Mamadou Lamine Kanté, citoyen interpellé au centre de la commune urbaine de Labé.
Visiblement en manque de solution pérenne face à cette production fantaisiste et anarchique, l’État assiste, « impuissant », à la destruction de l’environnement. « C’est un constat empreint de regret, un constat alarmant, un constat mauvais. Pourquoi ? Parce que premièrement, aucune disposition n’a, jusqu’à présent, pu réduire cette production. Et depuis plus de 10 ans, on a commencé à chercher des options pour remplacer ces briques, par des briques de terre stabilisée, mais ça n’a pas marché. De l’autre côté, parce que la quantité ne fait qu’augmenter. Plus la population augmente, plus les maisons à construire augmentent, plus le besoin en briques augmente. Personne n’a voulu construire, sans trouver les briques nécessaires. Il y a toujours des briques disponibles. Ce qui veut dire que la production est suffisante. Donc, ça c’est un constat. La quantité de la production ne fait qu’augmenter » reconnait Mamadou Kobéra Diallo, l’inspecteur régional de l’environnement de Labé.
Et de poursuivre : « deuxièmement, les conditions de production ne sont pas toujours celles souhaitées. Parce que nous avons toujours dit, au niveau des médias et sur le terrain, à travers nos agents, que les briques cuites ne sont pas complètement interdites comme les autres productions ; mais on ne les produit pas en bordure des cours d’eau. Cela est formellement interdit. Pourtant c’est le lieu privilégié de fabrication, car sur les 100 briques que tu trouves, les 80 sont produites en bordure des cours d’eau. C’est seulement les 20% qui sont produites un peu loin des cours d’eau, parce que c’est là que l’eau est disponible. Donc ils viennent y produire. Ils détruisent non seulement le cours d’eau mais la terre qu’ils laissent à côte est aussi emportée par les eaux de ruissellement vers le lit du cours d’eau. En plus, ils coupent la galerie forestière qui est à côté, pour calciner les briques. Donc, c’est un constat alarmant » ajoute Kobéra Diallo.
Interrogé sur ses motivations de production des briques, aux alentour d’un marigot qui longe le quartier Poréko, Yéro Camara tente de se défendre. « Tout cela c’est nos terres et c’est derrière nos concessions, voilà pourquoi on préfère travailler ici. Cela n’a aucun impact sur le marigot parce que ce n’est pas dans son lit, mais à côté. C’est vrai qu’on y puise de l’eau mais c’est tout. C’est l’un de nos gagne-pains. Après les activités de la ville, on se retrouve ici, pour bricoler en famille. Ça nous permet de joindre les deux bouts » a-t-il brièvement laissé entendre au micro de Guinéenews, sans pour autant, accepter d’être pris en image.
Que font les agents de l’environnement face à ces dizaines de fours à brique érigés tout au long des marigots et cours d’eau de la région. La réponse de l’inspecteur régional de l’environnement est sans appel. « Nos agents ne font qu’appliquer ce que les textes disent. Aucun texte, je vous dis, n’a interdit la production. C’est règlementé. Ils tentent de réglementer autant que possible. Ils font recouvrir les taxes aussi ; il y a des taxes qui sont liées à ça. Tous les détenteurs de fours à briques payent des taxes normalement. S’ils ne paient pas, c’est qu’ils ont violé la loi. Mais c’est ceux qui sont dans le cadre réglementaire qui paient les taxes, pas ceux qui produisent en bordure des cours d’eau. On n’interdit pas aux populations de construire des maisons » , précise-t-il.
Ainsi, Mamadou Lamine Kanté appelle l’État à subventionner les briques dites modernes, pour freiner l’élan destructeur des briques cuites. A ce stade, c’est l’unique solution selon lui. « Il faut d’abord que l’État trouve des alternatives par rapport au prix d’acquisition des briques. C’est l’unique moyen pour décourager les producteurs de briques cuites. S’ils arrivent à vendre des briques en ciment ou en terre stabilisée, moins cher que les briques cuites, les producteurs de celle-ci n’auront d’autre solution que d’abandonner leur production. Mais, avant cela, il ne faut même pas se fatiguer, c’est peine perdue » insiste-t-il.
Dans le même ordre d’idées, l’inspecteur régional de l’environnement de Labé situe les responsabilités par rapport aux difficultés d’introduction des BTS (briques en terre stabilisée) dans le circuit. « Les BTS dont on parle, c’est des projets que l’état a envoyés. Mais après évaluation, qu’est-ce que nous, de l’environnement, on constate ? Premièrement, le coût de vente de la brique est trois fois plus cher que les autres briques. Deuxièmement, les maçons ne peuvent pas les utiliser. Ils ne sont pas formés à les utiliser. Troisièmement, les matériaux qui entrent dans leur production ne sont pas faciles à avoir partout. Et enfin, ces matériaux, on parle de terre et autre, c’est à choisir. Ça aussi ce n’est pas disponible partout alors que les gens construisent partout. C’est pourquoi, la politique de vulgarisation de l’utilisation des briques cuites pour les constructions est là, bien faite, théoriquement, mais pratiquement, sur le terrain, les efforts manquent » reconnaît Mamadou Kobéra Diallo.
A ce jour, plusieurs ingénieurs ont personnellement des unités de production de briques en ciment à Labé. A la suite de l’acquisition du contrat, ils orientent les clients vers leur produit. Une politique qui est parfois mal comprise par certains demandeurs. « La dernière fois j’ai abandonné un chantier, parce que le patron voulait, coûte que coûte, utiliser les briques cuites. J’ai dit impossible et on a été obligé de se quitter, sans terrain d’entente. Au fait, les briques cuites ont beaucoup d’anomalies. Des anomalies qui déforment souvent les murs et imaginez, un bâtiment à étages avec des murs déformés. C’est toute de suite la responsabilité de l’ingénieur qui est engagée. Donc, comme on n’était pas avancé, on a tout simplement mis un terme au contrat » explique Mamadou Lamine Bah, ingénieur bâtiment.
En attendant une solution pérenne, les fours à briques cuites continuent de détruire à outrance, notre environnement. Pourtant, en dehors de l’État (qui est en panne d’option, comme on l’a dit), personne ne lève le petit doigt pour rappeler à l’ordre les acteurs de ce phénomène qui contribue énormément au changement climatique que nous vivons aujourd’hui.
Belden Brick Company, le plus grand fabricant de briques familial des États-Unis, finalise un important programme de modernisation de son usine n° 8 de Sugarcreek, dans l'Ohio. Ce programme comprend l'introduction de nouvelles technologies et d'automatisation, notamment deux imprimantes numériques de nouvelle génération pour la décoration de briques fournies par Projecta (Groupe B&T). De nombreux facteurs ont motivé cet investissement important (44 millions de dollars), notamment l'engagement envers l'innovation et la volonté d'améliorer la qualité de nos produits. L'entreprise est reconnue pour son expertise en matière de mélanges, de formats, de couleurs, de textures et de restaurations historiques sur mesure.
Cosmec est l'un de vos principaux partenaires technologiques :
« Depuis le début de la rénovation de l'usine 8 en 2018, Cosmec nous accompagne et nous propose des solutions de pointe, notamment un nouveau séchoir statique, deux lignes d'extrusion et de découpe pour briques et pavés, une ligne d'extrusion et de découpe pour pièces spéciales, le chargement/déchargement et la manutention automatiques des chariots de séchage, une empileuse et tous les équipements de manutention des deux lignes de décoration, qui devraient être opérationnelles d'ici mai 2025. L'automatisation réduira considérablement le travail manuel et, par conséquent, les coûts d'exploitation », a déclaré le PDG, Robert Belden.
La production devrait démarrer en 2025, année du 140e anniversaire de Belden Brick :
« L'implication et l'engagement de la famille ont été les piliers de notre longévité, tout comme notre engagement à garantir la durabilité de nos produits et de nos processus », poursuit le PDG.
L'entreprise a mis en œuvre plusieurs mesures en matière de développement durable : les matières premières sont locales et l'entreprise adopte des principes de production allégée afin de réduire les déchets et d'améliorer l'efficacité de ses processus de production (le recyclage des déchets de briques vertes et cuites en est un exemple).
Dans le cadre de ses futurs projets de croissance, l'entreprise mettra en service un four à sole roulante, ce qui augmentera considérablement sa capacité de production de briques émaillées de grande taille et de millions de briques fines supplémentaires. Une autre initiative importante consistera à centraliser la préparation et le stockage des matières premières. Si la demande continue de dépasser l'offre, nous sommes prêts à mettre en service notre huitième four tunnel, actuellement en réparation.
Deux murs porteurs de 3m x 3m, l’un en adobe (BTM), l’autre en brique de terre extrudée (BTE), ont été soumis à un feu normalisé ISO pendant 2 heures au CSTB. 𝗟𝗲𝘀 𝗱𝗲𝘂𝘅 𝗺𝘂𝗿𝘀 𝗼𝗻𝘁 𝗿é𝘀𝗶𝘀𝘁é 𝘀𝘂𝗿 𝘁𝗼𝘂𝘁𝗲 𝗹𝗮 𝗱𝘂𝗿é𝗲 𝗱𝗲 𝗹’𝗲𝘀𝘀𝗮𝗶, obtenant un classement REI 120, avec un chargement respectif de 0,24 Mpa pour les BTM et 0,53 Mpa pour les BTE. Les murs ont été testés à la compression le lendemain pour mesurer leur résistance résiduelle, et vérifier ainsi que l'exposition au feu n'avait pas dégradé leur résistance mécanique.
Ces résultats confirment le potentiel remarquable des matériaux géosourcés dans la construction porteuse, y compris face au feu.
Nous entamons à présent le travail d'analyse des données mesurées pendant ces essais pour nourrir une Appréciation de Laboratoire, rédigée par le CSTB. Ce document facilitera l'exploitation de ces résultats pour valider la résistance au feu d'autres maçonneries de terre crue.
Les partenaires du projet auront le plaisir de présenter l’ensemble des résultats mécaniques, hygrothermiques et au feu lors des Journées Nationales de la Maçonnerie, les 12 & 13 juin à Bordeaux.
Le dicton « rien ne se perd, tout se transforme » semble bien adapté au site betschdorfois détenu par le groupe Wienerberger. « Si on ne recycle pas, cela a un coût, sachant qu’on n’a pas le droit d’enfouir. Et pour la planète, c’est mieux aussi », résume Marine Kaufmann, responsable de production. L’entreprise, soucieuse de son impact environnemental, pense également à son avenir. « Si on gaspille des matériaux et l’argile, on devra arrêter un jour notre production », précise la jeune femme.
Une base solide pour l'efficacité
Les clients de Stafier produisent des solutions de pavage et de façade de haute qualité grâce à une technologie de pointe entièrement automatisée. Le séchage des briques est une étape essentielle de ce processus. Après le pressage, les briques sont placées dans des chambres de séchage, où leur teneur en humidité est considérablement réduite. Ce processus efficace et durable permet d'exploiter la chaleur résiduelle des fours. Les supports de séchage Stafier sont spécialement conçus pour résister aux conditions difficiles de ces processus de séchage, notamment aux influences chimiques, aux températures élevées, à l'humidité et aux charges lourdes.
Qualité exceptionnelle
En tant que fabricant, il est essentiel pour Stafier que ses supports de séchage répondent aux exigences élevées de ses clients. Grâce à des conceptions innovantes, telles qu'une ventilation améliorée des panneaux, Stafier propose des solutions parfaitement adaptées aux besoins spécifiques de leurs processus de production et ainsi contribuent à l'efficacité et à la fiabilité de leurs produits.
Dernière innovation
Collaboration basée sur le partenariat
La collaboration avec les clients de Stafier va au-delà de la fourniture de panneaux de séchage de haute qualité. Stafier accorde une grande importance à la communication ouverte et contribue proactivement à des solutions qui répondent non seulement aux besoins actuels, mais aussi aux défis futurs. Grâce à notre flexibilité et à notre expertise, nous nous efforçons de contribuer à l'optimisation des processus de production.
Fornaci di Manzano, entreprise italienne établie dans la région du Frioul depuis le début du XXe siècle, est spécialisée dans la production de blocs de maçonnerie, proposant des solutions traditionnelles et des versions à hautes performances thermiques et acoustiques.
Sous la direction avisée de son propriétaire, Stefano Midolini, et de ses fils Marco, Michele et Mario, l’entreprise a continué d’investir dans l’innovation, élargissant sa gamme aux blocs à parois minces de dernière génération avec des surfaces de pose rectifiées pour une construction plus durable.
Fidèle à cet engagement, l’entreprise a confié à Marcheluzzo la fourniture de solutions améliorant encore les performances d’isolation thermique et acoustique de ses matériaux.
Blocs rectifiés à parois minces : tous les avantages
Les blocs d'argile rectifiés représentent une innovation majeure et permettent la réalisation de maçonneries hautes performances grâce à une technologie de rectification de précision et à la présence de fines âmes créant de multiples chambres d'air, améliorant ainsi l'isolation et simplifiant la pose.
Les blocs rectifiés sont fabriqués avec des surfaces de pose parfaitement planes et parallèles, ce qui permet une pose avec une fine couche de colle entre chaque couche, éliminant ainsi les ponts thermiques associés aux joints de mortier traditionnels. Cela permet également de réduire la consommation de mortier, d'où des économies de matériaux et une pose plus rapide et plus précise.
Marcheluzzo a entamé sa collaboration avec Fornaci di Manzano début 2024, en réponse à la demande du fabricant de briques pour une nouvelle technologie s'intégrant de manière flexible à sa ligne de déchargement de produits cuits existante. La nouvelle installation conserve partiellement l'installation existante tout en automatisant entièrement le système de déchargement des couches de produits cuits des wagons du four. Ce processus comprend le transfert, via un système moderne de convoyeur à chaîne et à courroie crantée, vers la rectifieuse utilisée pour rectifier les deux surfaces de pose, dimensionnées selon les spécifications du client.
Le processus de rectification est une solution innovante développée en collaboration avec une entreprise leader du secteur de la céramique. Le système fonctionne progressivement grâce à l'installation d'une série de disques abrasifs, chacun doté d'une configuration diamantée spécialement conçue pour optimiser l'enlèvement de matière en fonction des caractéristiques de la matière première utilisée. Les disques enlèvent une quantité minimale de matière des blocs d'argile, réduisant ainsi les contraintes mécaniques et garantissant un état de surface permettant une application correcte de la colle lors de l'installation sur site.
L'ensemble du système est contrôlé automatiquement, du déchargement du wagon jusqu'à la formation de paquets prêts à être transportés, dimensionnés en fonction du nombre de pièces et du poids de la palette. Marcheluzzo a également installé un puissant système d'extraction des poussières qui élimine efficacement la poussière générée lors de l'usinage à sec grâce à des points d'extraction stratégiquement placés à l'intérieur d'une cabine de rectification insonorisée, garantissant ainsi un environnement sain et exempt de poussière pendant l'usinage des produits cuits.
Ce projet témoigne une fois de plus de la capacité de Marcheluzzo à apporter la meilleure solution possible aux besoins de ses clients.
Une analyse approfondie du processus de production a permis d'atteindre un rendement horaire élevé tout en proposant des produits innovants et performants qui améliorent l'efficacité énergétique des bâtiments.
Ces potentiels de valorisation ont été illustrés par des retours d’expériences enrichissants de la valorisation des terres du chantier de la construction de la troisième ligne de métro de Toulouse et de la valorisation des boues de lavage de granulats.
Le détail de la méthodologie de valorisation des terres dans l’industrie des tuiles et briques ainsi que la présentation de divers outils au service de la valorisation des terres (cartographie, application de traçabilité des terres, création d’un label), en passant par la tenue d’une table ronde ayant permis de mieux comprendre les enjeux de la valorisation des terres dans l’industrie des tuiles et briques, ont complété la richesse des sujets abordés au cours de cette journée.
Un grand merci à l’ensemble des intervenants pour leurs présentations passionnantes et à tous les participants pour les nombreux échanges qui ont indéniablement enrichis la journée.
Le CTMNC remercie également chaleureusement Mines Paris-PSL pour la mise à disposition et la visite de leurs prestigieux locaux.
La visite a permis d’avoir un aperçu de première main des processus de production actuels et d’identifier les opportunités d’amélioration de l’environnement à court et à long terme.
Notamment le mode de conditionnement sans palette bois!
La terre cuite espagnole continue d’avancer vers une industrie durable et plus résiliente !
Ces deux carrières sont en fait situées dans la partie privée du bois sur le territoire de la commune de Chapet. L’usine Terreal qui les exploite est implantée aux Mureaux et fabrique des tuiles avec l’argile extraite. L’exploitation de la première carrière avait commencé en 1972 et l’autorisation avait été renouvelée par un arrêté préfectoral de mai 2012 pour une durée de huit ans. En 2014, pour permettre l’alimentation de son site des Mureaux, Terreal avait fait une nouvelle demande d’exploitation pour une zone située en contrebas de la clinique de Bazincourt (établissement maintenant fermé).
L’ancienne carrière (et la plus importante en surface) est située entre le carrefour du Chêne Ferré et l’allée de Séparation (la route Rouge). Depuis l’arrêt de son exploitation, elle a été partiellement replantée dans le cadre des mesures imposées à Terreal lors de l’obtention de l’autorisation. Pour l’instant, cette zone de clairière au milieu de bois de Verneuil permet une diversification des milieux et est intéressante pour les espèces animales (chevreuils, chiroptères, etc.).
La nouvelle carrière d’une surface d’environ 6 ha a fait l’objet d’une autorisation par arrêté préfectoral du 12 mai 2014 après enquête publique au cours de laquelle ADIV-Environnement avait fait une déposition. Depuis cette date, Terreal extrait de l’argile de cette carrière d’où les rotations de camions sur la route Rouge. N’ayant pas fini d’exploiter et de remblayer le site en fin d’année 2024, l’entreprise a demandé et obtenu le report de la date finale qui est maintenant fixée à la fin de l’année 2026. A cette date, le terrain devra être remis en état et la mise en œuvre des mesures compensatoires terminée.
Pour cette prolongation, Terreal devra limiter le nombre de rotations de camions à vingt rotations par jour (quarante allers-retours) pour transporter de l’argile ou des matériaux de remblaiement inertes.
Les mesures compensatoires prévues dans le dossier de dérogation pour destruction d’espèces protégées concernaient principalement les chiroptères, les oiseaux, les amphibiens et la restauration de landes. La compensation pour les chiroptères et les oiseaux consistait à mettre en place des ilots de senescence (zone où les arbres ne sont pas coupés) sur une surface de 2,6 ha ce qui a été fait dans le cadre d’une convention avec l’agence Ile-de-France Nature (ex-agence des espaces verts). Pour les amphibiens, il s’agissait d’un reprofilage d’une mare existante dans la partie du bois gérée par l’agence Ile-de-France Nature. Enfin, une convention a également été signée avec l’agence pour la restauration de la lande existante dans le bois de Demi-Lune.
Fin 2026 marquera donc la fin de plus de 50 ans d’exploitation de l’argile dans le bois de Verneuil. Ce sera également la fin de la route Rouge car avec l’arrêt des rechargements en tuiles cassées, elle devrait perdre progressivement sa couleur rouge et retrouver sa vraie dénomination, c’est-à-dire l’allée de Séparation, car elle fixe la limite entre les communes de Verneuil-sur-Seine et des Mureaux. Par ailleurs, nous veillerons à ce que les mesures compensatoires mises en œuvre soient pérennes dans le temps.
Outre son activité industrielle, son site de La Talaudière (42) se distingue par une toute nouvelle plateforme logistique sur laquelle transitent ses plus de 5.000 références sur 4 gammes de produits : accessoires techniques de toiture, profilés de façade pour bardage, sous enduit hydraulique et ITE, eaux pluviales et étanchéité à l’air.
EDILIANS TECH déploie une offre de service unique pour un industriel, destinée aux négoces et aux artisans.
Un investissement de 2 millions d’euros pour une logistique améliorée
Avec une surface logistique augmentée de 2.000 m2, des emplacements additionnels de stockage une vaste zone de picking, ainsi que 4 quais de chargement supplémentaires, la nouvelle plateforme d’EDILIANS TECH a nécessité un investissement de 2 millions d’euros. Opérationnelle depuis le 1er janvier 2025, elle vise à améliorer la qualité de service et à renforcer la satisfaction des professionnels grâce à :
3 nouvelles gammes stockées et désormais centralisées sur le site de La Talaudière : Fixation (crochets) et sécurité, Ventilation de l’habitat (mangoustes) et Etanchéité à l’air, incluant les solutions Edilians, DuPontTM Tyvek® et AirGuard®, la possibilité de se faire livrer des commandes panachées parmi des milliers de référence en stock, un franco de port compétitif (supérieur à 1.200 ou 3.000 € HT selon la typologie de produit), avec des produits expédiés dans un conditionnement de qualité.
Cet investissement illustre la volonté d’EDILIANS TECH de toujours mieux accompagner et répondre pleinement aux attentes des professionnels, notamment celles des distributeurs auprès desquels EDILIANS TECH fait la promotion de sa plateforme à l’occasion d’une opération spéciale composants.
« Vous avez la réf’ ? », une opération commerciale à destination des négoces
Depuis le 1er avril et jusqu’au 30 juin 2025, EDILIANS TECH lance un grand concours dédié aux négoces afin de valoriser sa nouvelle plateforme logistique et leur faire découvrir l’étendue des références qui y sont disponibles. Intitulé « Vous avez la réf’ ? », ce fil rouge fait non seulement le parallèle à EDILIANS comme marque incontournable mais aussi à la largeur de l’offre du site de La Talaudière et de la facilité de grouper ses achats de composants de toiture et façade.
Pour toute commande de produits éligibles à l’opération (accessoires techniques de toiture, façade, eaux pluviales, étanchéité à l’air), les trois points de vente négoce réalisant les chiffres d’affaires les plus élevés, sur la période, gagneront une animation food truck. Deux autres agences, parmi celles ayant atteint le seuil de chiffre d’affaire qualificatif, seront tirées au sort pour remporter également ce lot. Du 15 septembre au 31 octobre, les négoces lauréats pourront ainsi partager avec leurs clients un moment convivial signé EDILIANS TECH.
Dépann’Tech : un service de livraison en 48 à 72 heures !
Pour les professionnels ayant besoin d’un dépannage rapide, EDILIANS TECH lance Dépann’Tech, un service de livraison rapide pour toutes les références tenues en stock sur le site de La Talaudière et répondant aux exigences de la livraison par messagerie express. Simple et efficace pour ne jamais être à court de matériaux, Dépann’Tech se décline en deux options :
Une seule condition : envoyer la commande avant 12h00 avec la mention Dépann’Tech en objet du mail pour se faire livrer de 48 à 72h après validation.
Avec un grand nombre de références, une mixité de produits sans équivalence et une offre logistique améliorée pour tous les professionnels du bâtiment, EDILIANS TECH bénéficie d’un positionnement unique sur le marché.
Les prévisions de dividendes de Wienerberger semblent bien couvertes par les bénéfices
Un rendement du dividende élevé pendant quelques années ne signifie pas grand-chose s'il ne peut pas être maintenu. Avant cette annonce, l'entreprise distribuait 131 % de ses bénéfices, mais le dividende était largement couvert par les flux de trésorerie disponibles, avec un ratio de distribution de seulement 37 %. Nous estimons généralement que la trésorerie est plus importante que les indicateurs comptables de profit. Les flux de trésorerie couvrant largement le dividende, nous ne pensons donc pas qu'il y ait lieu de s'inquiéter.
Les analystes prévoient une forte hausse du bénéfice par action l'année prochaine. Si le dividende poursuit sa tendance récente, nous estimons que le ratio de distribution pourrait atteindre 24 %, ce qui nous semble confortable.
Wienerberger a un historique solide
L'entreprise verse depuis longtemps des dividendes stables. Le dividende est passé d'un total annuel de 0,15 € en 2015 à 0,95 € le plus récent. Cela signifie que la société a augmenté ses distributions de 20 % par an au cours de cette période. Nous constatons que les versements ont affiché une belle dynamique haussière sans faiblir, ce qui nous rassure quant à la fiabilité des versements futurs.
Le potentiel de croissance des dividendes est précaire
Les investisseurs qui détiennent des actions de la société depuis quelques années seront satisfaits des dividendes perçus. Ne tirons pas de conclusions hâtives, car la situation pourrait être moins favorable qu'il n'y paraît. Le BPA de Wienerberger a chuté d'environ 19 % par an au cours des cinq dernières années. Des baisses aussi rapides pourraient certainement limiter les versements de dividendes si la tendance se poursuit. Cependant, les bénéfices devraient augmenter l'année prochaine, mais nous restons prudents jusqu'à ce qu'un historique de croissance des bénéfices puisse être établi.
Notre avis sur le dividende de Wienerberger
En résumé, s'il est toujours positif de voir le dividende augmenter, nous ne pensons pas que les versements de Wienerberger soient solides comme le roc. L'entreprise génère beaucoup de liquidités, mais nous pensons que le dividende est encore un peu élevé. Nous opterions probablement pour un placement à revenu ailleurs.
Les fluctuations du marché témoignent de la valeur d'une politique de dividendes cohérente par rapport à une politique plus imprévisible. Cependant, les investisseurs doivent prendre en compte d'autres éléments lors de l'analyse de la performance boursière. Par exemple : nous avons repéré quatre signaux d'alerte concernant Wienerberger (dont un plutôt désagréable !) que vous devriez connaître. Si vous investissez dans les dividendes, vous pourriez également consulter notre sélection d'actions à haut rendement.
Dans une ambiance collaborative et enthousiaste, l'équipe commerciale d'EQUIPGROUP s'est réunie le 4 avril afin de planifier les prochaines étapes de la stratégie de croissance de l'entreprise.
Au cours de cette réunion, les projets en cours ont été passés en revue et un plan a été établi pour garantir un excellent service client pour les nouveaux contrats signés.
Les membres de l'équipe ont partagé des idées innovantes et analysé les données de performance, ce qui a permis d'identifier les opportunités et les défis actuels. Cette réunion s'inscrit dans son engagement continu à s'adapter à l'évolution des besoins de ses clients et du secteur.
Forte d'une vision claire de l'avenir, l'équipe est optimiste quant aux plans discutés, qui seront mis en œuvre dans les mois à venir.
Ensemble, EQUIPGROUP est prêt à relever de nouveaux défis et à continuer de contribuer à la réussite de l'organisation.
L'un des principaux atouts de Bedeschi au cours de son histoire centenaire réside dans sa diversification stratégique entre différentes unités d'activité, visant à élargir sa gamme de produits et à fournir un support toujours plus spécialisé à ses clients. Dans le secteur de la fabrication de briques, l'entreprise padouane s'est d'abord concentrée sur les systèmes de préparation et d'extrusion des matières premières, avant de se lancer dans les lignes de séchage et de cuisson, ainsi que dans les solutions d'automatisation pour la manutention des produits. Ce dernier secteur a particulièrement bien performé grâce à l'expertise de Bedeschi dans la conception de solutions sur mesure performantes, adaptées à des environnements de production uniques.
L'entreprise est depuis longtemps leader dans le développement de préhenseurs légers et flexibles, conçus pour s'intégrer parfaitement à une large gamme de robots anthropomorphes. Ces préhenseurs allient une résistance mécanique et une résistance à l'usure maximales à une grande élasticité, garantissant une prise sûre tout en prévenant la déformation ou la rupture du produit.
Au 19e siècle, s’il y a une activité artisanale qui marque la vie et le paysage de Saint-Julien-l’Ars, c’est bien la fabrication de tuiles, de briques, de carreaux et de chaux, indique Léandre Martin, de l’association intercommunale Patrimoine et histoire. La commune, dont les terres argileuses favorisent leur implantation, comptera jusqu’à neuf tuileries, d’après une étude menée par le Chauvinois Max Aubrun, avant leur disparition progressive à partir de 1920.
« Très utile pour faire de la pédagogie auprès des scolaires et du public »
« La dernière chauffe, qui pouvait durer plusieurs jours, est réalisée à la tuilerie du Bois-de-Moulin en 1965 », note Léandre Martin. Le séchoir à tuiles situé rue du Paradis, à proximité du bourg de Saint-Julien-l’Ars, est le seul vestige subsistant d’une époque révolue. Mais jusqu’à quand ?
« La propriétaire a mis en vente le terrain sur lequel il est situé et elle était prête à donner le séchoir pour le remonter à un autre endroit, sinon il est promis à la démolition », raconte Léandre Martin, qui contacte Isabelle Soulard, déléguée de la Fondation du patrimoine, dans l’espoir de trouver une terre d’accueil pour prolonger l’existence du bâtiment en péril. Bonne pioche tant l’historienne poitevine met d’empressement à vouloir sauver le dernier séchoir en état du Chauvinois.
« Je suis venue le voir sur place, raconte-t-elle, et quelque temps auparavant, il se trouve que j’avais visité la tuilerie de Nouaillé où les responsables de l’association Les Amis de la tuilerie m’avaient confié : “ On a tout sauf un séchoir. ” J’ai repris contact avec eux et l’association s’est montrée enthousiaste à l’idée de ce projet qui ne coûtera pas grand-chose (1). » En effet, des bénévoles se retroussent déjà les manches pour le démonter, le transporter avant de le remonter sur le site du Gué de l’Omme, à Nouaillé.
« Le séchoir permettra de récréer une tuilerie complète, ce qui sera très utile pour faire de la pédagogie auprès des scolaires et l’ouvrir au public avec le bâtiment du propriétaire, le bâtiment du personnel, le four, une fosse où on mettait l’argile et le Miosson à côté qui permettait d’amener l’eau, anticipe Isabelle Soulard. Comme il a été réalisé par des charpentiers avec des chevilles en bois, il est extrêmement intéressant au niveau du petit patrimoine rural de nos ancêtres et du petit patrimoine proto industriel. C’est pour cela qu’on a voulu le sauvegarder. »
Un appel pour retrouver des clayettes d’origine
Pas question de s’arrêter en si bon chemin : elle s’apprête à lancer un appel national pour retrouver des clayettes d’origine sur lesquelles on laissait sécher les tuiles. « Il doit être possible d’en récupérer pour les remettre à l’intérieur du séchoir », suppose Isabelle Soulard. Pourquoi pas avant le 12 juin, pour la journée de fête « Tuileries du Poitou, un patrimoine », organisée à Nouaillé ?
(1) L’association Le Pont des artistes de Saint-Savin, qui soutient le petit patrimoine rural, apporte une aide financière, ainsi que quelques mécènes, signale Isabelle Soulard
Une journée des tuileries du Poitou le 12 juin
Le 12 juin, la journée « Tuileries du Poitou, un patrimoine » à Nouaillé-Maupertuis débutera à 10 h 45 à la MPT de Nouaillé par la projection du film « Les derniers tuiliers » de Denis Victot sur la tuilerie Victot de Sanxay, suivie d’un débat. Elle se poursuivra l’après-midi par un déplacement sur le site de l’ancienne tuilerie de Nouaillé avec exposition, visite et présentation des séchoirs de Saint-Julien-l’Ars.
Forterra (Royaume-Uni) a récemment collaboré avec Air Products (États-Unis), un important fournisseur de gaz industriel, afin de réduire les émissions de carbone de son processus de production. Sur son site de production du Derbyshire, Forterra a testé avec succès un mélange composé de 20 % d'hydrogène et de 80 % de gaz naturel comme alternative au gaz naturel pur dans ses briqueteries.
Supervisant les essais utilisant un four 100 % gaz naturel comme variable de contrôle, Forterra a utilisé l'hydrogène à des taux compris entre 5 % et 20 %, augmentant le volume d'hydrogène utilisé au fur et à mesure de l'avancement du projet pilote. Avec le mélange le plus élevé à 20 % d'hydrogène, aucun impact n'a été constaté sur la couleur, la consistance ou la qualité des briques.
« Après avoir étudié plusieurs options, dont l'électrification et la biomasse, il est rapidement apparu que l'hydrogène était la solution la plus efficace pour atteindre nos objectifs de décarbonation à long terme », a déclaré David Manley, responsable du développement durable chez Forterra. « Nous étudions actuellement la possibilité de réaliser un essai similaire sur un four légèrement plus petit, mais avec des mélanges d'hydrogène allant jusqu'à 100 %, ainsi que la manière dont nous pourrions remplir nos fours plus grands à l'avenir. »
Pour ces essais, Air Products a fourni un système de stockage d'hydrogène et de régulation de pression et de débit.
Lors de la table ronde "Anticiper et gérer les crises climatiques", Céline Ducroquetz a eu le plaisir d’intervenir aux côtés de :
Animation assurée par Nicolas Kessler
Participation aux ateliers Couverture toujours passionnants avec la présentation des faits marquants du 𝟏𝟐𝐞 𝐎𝐛𝐬𝐞𝐫𝐯𝐚𝐭𝐨𝐢𝐫𝐞 de la rénovation en couverture, une enquête nationale semestrielle menée par la FFTB auprès de 800 couvreurs depuis 2019. Nelly MONTEIL
Des échanges utiles, une ambiance conviviale, des perspectives d’avenir et une belle énergie collective pour faire progresser la filière !
Un grand merci à Pascal Housset, Marie Courtes, à tous les délégués Couverture pour leur accueil chaleureux et la richesse des échanges.
Merci également à tous les permanents de l’UMGCCP : Bruno Lannerée, Yves Butet, Philippe Giron ... pour leur engagement et leur disponibilité.
US Brick, l'un des plus grands fabricants de briques des États-Unis, a annoncé un investissement de 5,5 millions de dollars pour moderniser son usine de Columbia, en Caroline du Sud. L'agrandissement comprendra une nouvelle ligne de production et un second four, ce qui doublera la capacité de production de l'usine et renforcera la position de l'entreprise sur le marché américain. La construction se déroulera en plusieurs phases et devrait être achevée d'ici fin 2025. Selon la direction de l'entreprise, cet investissement entraînera la création de 33 nouveaux emplois.
Fondée à Columbia en 1939 sous le nom de Carolina Ceramics, l'entreprise a été rebaptisée US Brick après son acquisition en 2020. Aujourd'hui basée à Charleston, US Brick exploite des usines en Caroline du Sud, en Alabama, en Indiana et au Tennessee, avec une capacité de production annuelle de 350 millions de briques.
Afin d'électrifier partiellement ses processus de production et de réduire les émissions de gaz à effet de serre, Schlagmann Poroton optimise actuellement le système de four de l'usine 1 de son site principal de Zeilarn, en Bavière. L'entreprise bénéficiera d'un financement du programme de soutien à la décarbonation industrielle. Le projet DECARBZEW1 - Usine de décarbonation 1 - Zeilarn se déroulera du 1er avril 2024 au 1er février 2028.
Optimisation de la production grâce à la production d'énergie renouvelable
La chambre de combustion du four tunnel a été réduite pour une optimisation globale du processus, ce qui réduit la quantité de fumées et de gaz résiduaires produits. Le principe de récupération de la chaleur perdue grâce à une pompe à chaleur haute température dans le séchoir tunnel garantit une augmentation significative du rendement. Grâce à l'installation de systèmes photovoltaïques sur tous les toits, Schlagmann crée une infrastructure complète pour la production d'énergie décentralisée. L'utilisation de sources d'énergie renouvelables, notamment pour l'exploitation des installations, permet d'économiser jusqu'à 40 % des émissions générées par la production de briques.
Perspectives : Nouvelle technologie sur tous les sites de l'entreprise
Ce concept de conversion est unique en Allemagne. L'Institut für Energietechnik IfE GmbH de l'Ostbayerische Technische Hochschule Amberg-Weiden apporte un soutien scientifique. L'usine décarbonée doit fonctionner avec le même volume de production annuel de près de 115 000 tonnes de briques prêtes à cuire. À long terme, cette technologie permettra aux six briqueteries de l'entreprise d'atteindre la neutralité carbone d'ici 2045. Elle peut également être transposée à de nombreuses autres briqueteries en Allemagne.