En 2022, Marcheluzzo a signé un contrat avec un important producteur de briques d'Europe de l'Est pour la modernisation d'une partie d'une ligne de production dédiée aux briques en terre cuite pleines et allégées au format 250x120x65/88 mm. Le projet a nécessité une grande coopération entre les équipes techniques des deux entreprises pour surmonter les difficultés liées à l'installation d'une technologie moderne dans une usine à commande manuelle et non automatisée.
Marcheluzzo a été chargé de moderniser la section de l'usine depuis le post-séchage jusqu'au déchargement et au conditionnement des briques cuites sur palettes, tandis que l'extrudeuse, le coupeur (d'une capacité d'environ 3 500 briques/heure), le système de pose semi-manuel et le séchoir à tunnel semi-continu sont restés inchangés.
Le projet de rénovation de la ligne
La première étape du projet a porté sur le déchargement des briques séchées des wagons du séchoir. Pour cette étape, un robot Fanuc modèle 410i-700 kg a été introduit pour prélever simultanément deux couches de briques et les transporter jusqu'au four. Cette étape s'est avérée assez difficile pour les ingénieurs de Marcheluzzo car l'opération de positionnement manuel des briques a entraîné de fréquentes imprécisions et incohérences dans la géométrie de chargement.
La préparation des couches est effectuée par un système de manutention à courroie crantée et des bandes transporteuses de taille appropriée, permettant de dévier une partie des briques vers une zone de coloration de surface dédiée.
Les couches sont ensuite chargées sur le wagon du four par un deuxième robot ayant les mêmes caractéristiques que le premier, ce qui permet à une seule ligne de robots de former efficacement la charge du wagon du four à l'aide d'une pince spéciale.
Le four tunnel fourni par Marcheluzzo est dimensionné pour garantir un processus de cuisson optimisé et optimisé. Il est équipé de manière à obtenir le gradient de température ascendant/descendant requis en fonction des caractéristiques de la matière première, de la forme des paquets de briques et de la vitesse du cycle. Cela permet d'assurer les performances requises en termes de qualité et une production d'environ 6 300 briques/heure.
Pour assurer un préchauffage uniforme de la matière, quatre unités de préchauffage et de recyclage à haute pression ont été installées entre les zones 200°C et 400°C. La pression de l'air entrant aux différents points d'admission assure un échange thermique efficace grâce à l'augmentation soudaine du volume d'air, ce qui se traduit par une excellente uniformité de température sur toute la largeur du four.
Compte tenu du type de produit à cuire, il était également essentiel d'assurer un préchauffage efficace avant d'entrer dans la zone de cuisson. À cet effet, huit brûleurs latéraux à grande vitesse ont été installés pour fournir de la chaleur supplémentaire et créer des turbulences dans la phase de pré-cuisson, préparant ainsi le produit à résister aux températures plus élevées sans subir de choc thermique.
La zone de cuisson elle-même est composée de 8 unités au plafond, chacune dotée de 11 points de cuisson indépendants. Un ventilateur d'air avec un débit et une pression de fonctionnement adaptés à chaque unité assure la poussée correcte du gaz vers le bas, garantissant une bonne uniformité de température sur toute la largeur du four.
Le four maintient un équilibre optimal entre les volumes de gaz et d'air pour assurer une cuisson et un contrôle de la flamme corrects, ce qui permet d'éviter le risque de rétrécissement anormal du produit pendant le processus de cuisson.
Après la phase de cuisson, le four est doté d'une zone de refroidissement divisée en deux sections distinctes. Dans la première section, les produits sont refroidis rapidement au moyen d'unités spécialement conçues pour minimiser le risque de choc thermique. Dans la deuxième section, les produits sont laissés refroidir naturellement jusqu'à une certaine température, après quoi ils subissent une nouvelle phase de refroidissement contrôlé à basse température.
Une fois cuites, les briques sont transportées vers une zone où elles sont déchargées par un robot à l'aide d'une pince dédiée. Un système de courroies dentées et de bandes transporteuses forme ensuite les couches du paquet prêt à être expédié.
Conclusions
Tout au long du projet, Marcheluzzo a maintenu une approche respectueuse des conditions de production existantes. Comme toujours, elle a démontré son expertise unique dans la rénovation des lignes de production et sa capacité à moderniser et revitaliser des installations obsolètes qui n'étaient plus adaptées à leur fonction.
L'intégration de solutions automatisées a permis à l'entreprise russe d'abandonner le fonctionnement manuel au profit d'une approche de fabrication plus flexible et plus efficace.
