A 150 ans, Aléonard se prépare aux enjeux du XXIe siècle

La filiale de Wienerberger spécialisée dans les produits de patrimoine et haut de gamme a célébré son anniversaire en annonçant des investissements majeurs dans la décarbonation.

Fière de ses 150 ans, fêtés le 16 juin dernier dans l’usine de Pontigny (Yonne), Aléonard reste en éveil sur les enjeux du temps présent. Le tuilier s’est ainsi laissé convaincre par le système Eco Stock mis au point par une entreprise française, Eco Tech Ceram (ETC), qui propose une solution clé en main aux industriels souhaitant s'engager dans la transition bas carbone. Filiale du groupe Wienerberger, le tuilier issu des produits du patrimoine participe activement au programme de décarbonation du groupe, qui a diminué de 30 % de ses émissions de CO2 ces 30 dernières années et poursuit des objectif d’envergure, avec pour ambition une diminution de 15 % en 2023 et de 40 % en 2030, pour atteindre la neutralité carbone en 2050.

Robert Lacroix, directeur développement durable Wienerberger France, explique : « Pour cuire les tuiles, les six fours intermittents montent à 1180°C. Or 70 % de cette énergie se perdent dans le ciel de l’Yonne. Nous allons valoriser la chaleur fatale grâce au système Eco Stock. »

Les fumées sont aspirées au niveau des cheminées et stockée dans des accumulateurs en céramique et métal, eux-aussi intermittents, qui, au moment voulu, la restituent aux séchoirs utilisés pour déshydrater les tuiles d’argile. « 100 % des besoins seront couverts grâce à cette récupération de chaleur », précise Robert Lacroix, « il devrait même rester un peu de chaleur pour préchauffer les fours en début de cycle. »

40 brevets internationaux

Si le principe est simple, cette solution a demandé une longue mise au point pour être à la fois efficace et économiquement abordable. « Elle a été trois fois lauréate du Concours mondial de l’innovation et fait l’objet de 40 brevets internationaux », indique Antoine Meffre, le PDG et fondateur de ETC, qui est docteur en procédés énergétiques. « Nous avons des compétences dans les transferts d’énergie dans la céramique et le métal. Mais il faut aussi maîtriser les automatismes pour ne pas perturber les conditions de fonctionnement des fours, et notamment la pression. Avec la digitalisation, nous mesurons tous les indicateurs qui permettent d’établir des bilans techniques, économiques et environnementaux. »

Le projet, qui a reçu le soutien de l’Ademe et de BPI France, bénéficie d’un montage financier supporté par la société de tiers-financement ETC Invest (créée par Eco Tech Ceram, elle implique l’Etat et des investisseurs privés). Cela évite à Aléonard de supporter l’investissement nécessaire, qui est d’environ 1,3 millions d’euros. Le tuilier rachète donc une énergie, qui est 180 fois moins émettrice de CO2 que le gaz naturel, moins chère et à prix garanti sur 14 ans.

450 tonnes de CO2 en mois

Opérationnelle d’ici l’été prochain, l’unité Eco Stock de Pontigny permettra de d’économiser 2400 MWh/an de gaz et de réduire de 450 tonnes les émissions annuelles de CO2 sur le site (l’équivalent de 4,6 millions de km en voiture).

« Avec Eco Stock, nous visons rien moins que les 30 000 fours intermittents qui fonctionnent dans le monde chez les métallurgistes et les céramistes ! » souligne Antoine Meffre. Avec à terme diverses options possibles : stocker de la chaleur pour la restituer, ou la convertir en électricité, ou encore utiliser de l’électricité renouvelable sur le site et la convertir en chaleur stockée pour un usage ultérieur, soit sous forme de chaleur soit sous forme d’électricité. La solution offre donc des atouts très sérieux pour décarboner l’industrie utilisant des fours intermittents.

150 ans d’histoire

Spécialiste de la fabrication de tuiles plates d’exception en terre cuite, labellisé Entreprise du Patrimoine Vivant depuis 2010, naît en 1872, quand Jules Aléonard lance la fabrication de tuiles, briques et carrelage. Ses deux fils modernisent les équipements et agrandissent les bâtiments en 1905, date à partir de laquelle la gamme de tuiles et accessoires de toiture s’élargit ; la tuilerie acquiert dès lors sa réputation sur de grands chantiers dans tout l’Hexagone. En 1945, pour restaurer la toiture de l’abbatiale de Pontigny, Aléonard crée la Tuile Monuments Historiques, en tout point identique à l’original. L’entreprise est rachetée en 1988 par Koramic, firme qui intègre en 2003 le groupe autrichien Wienerberger, et se concentre sur la tuile. En 2000, une nouvelle unité de production est créée pour faire face à l’accroissement de la demande.

Wienerber France en chiffres

• 202 M€ de CA en 2021
• 8 sites industriels
• 750 salariés

Source Le Moniteur par Emmanuelle Jeanson-Haentjens

Les habitants de Cahaignes à Vexin-sur-Epte veulent empêcher la carrière de Terreal de voir le jour

Jeudi 23 juin 2022, l’entreprise Terreal a présenté plus en détail son projet pour la carrière de Cahaignes, à Vexin-sur-Epte. Mais ses efforts n’étaient-ils déjà pas voués à l’échec ?

Près d’un mois seu
lement après avoir pris connaissance du projet de carrière à 50 mètres de chez eux pour certains, les habitants de Cahaignes, commune déléguée de Vexin-sur-Epte, se sont une nouvelle fois réunis pour manifester leur mécontentement. 

De son côté, Terreal, géant de la tuilerie-briquerie, ne baisse pas les bras et compte bien faire entendre raison à ses opposants.

Le dossier d’enquête est également consultable à la préfecture de l’Eure et sur le site internet de la préfecture à l’adresse suivante : https://www.eure.gouv.fr/Politiques-publiques/Environnement/Consultations-et-enquetes-publiques/Enquetes-publiques/Societe-TERREAL-Vexin-sur-Epte

Source Paris Normandie

Frédéric Didier remplace Laurent Musy au poste de président de la FFTB

Frédéric Didier, directeur général de Wienerberger France a été élu président de la Fédération Française des Tuiles et Briques (FFTB). Il succède à Laurent Musy, PDG de Terreal, qui était à la tête de la fédération depuis juin 2018. Parmi les chantiers qui s’annoncent : promouvoir les produits en terre cuite, réduire les émissions de CO2 de la filière, répondre à la RE2020 et à la REP, et faire face aux difficultés économiques actuelles.

Après 4 ans de bons et loyaux services en tant que président de la Fédération Française des Tuiles et Briques (FFTB), Laurent Musy, PDG de Terreal, passe le flambeau à Frédéric Didier, directeur général de Wienerberger France. Ce dernier a en effet été élu lors d’un conseil d’administration le 21 juin dernier.

À 45 ans, Frédéric Didier a passé une grande partie de sa carrière au sein de l’industrie du béton et du ciment. Après avoir travaillé 16 ans chez Lafarge Holcim, il rejoint Eqiom. En 2016, il change de secteur et devient directeur général adjoint de Wienerberger France. Depuis près de 2 ans, il est désormais directeur général du fabricant de matériaux en terre cuite.

Des défis environnementaux et économiques

À l’issue de son élection, le nouveau président de la FFTB a indiqué vouloir poursuivre le travail amorcé par ses prédécesseurs, en promouvant les tuiles et briques, et en accompagnant la filière terre cuite dans ses défis, et notamment celui de la transition écologique, avec de nombreux objectifs et sujets d’actualité, tels que la nouvelle Réglementation Environnementale 2020 (RE2020) ou encore la Responsabilité Élargie du Producteur (REP), qui doit entrer en vigueur au 1er janvier 2023.

« La mobilisation collective conserve tout son sens pour les années à venir, riches de nombreux sujets structurants pour notre industrie. L’engagement collectif dans la feuille de route de décarbonation de la production de 27 % à l’horizon 2030 et 80 % à 2050 en est un exemple. La RE2020 qui modifie les critères de choix des matériaux de construction, mais aussi la mise en place d’une filière REP qui fait peser sur nos entreprises le financement de l’organisation du tri, de la collecte et du traitement des déchets des chantiers de construction et de rénovation en sont d’autres », souligne le nouveau président.

Frédéric Didier a également fait un point sur la conjoncture actuelle, avec un contexte économique compliqué, et a salué le travail des entreprises adhérentes « qui se sont mobilisées pour servir leurs clients dans les périodes tourmentées et inédites de la pandémie et ce depuis mars 2020 ».

« La profession s’est mobilisée en augmentant sa production et en tirant sur ses stocks alors même que la pandémie sévissait toujours et que la hausse brutale des coûts de l’énergie démarrait au cours de l’été 2021. Dans ce contexte de hausse massive et imprévisible du coût de l’énergie et particulièrement du gaz et de l’électricité qui les affecte profondément, nos entreprises s’adaptent continûment », a-t-il ajouté.

Source Batiweb par Claire Lemonnier

Ligne Easymud installée par la société Capaccioli pour la terre cuite effet "moulé main"

Easymud, la ligne de production entièrement automatisée de Capaccioli pour le formage de briques, dalles, tuiles, plaquettes et pièces spéciales en terre molle, est une ligne de production et une méthode brevetées par Capaccioli depuis 1997 avec des innovations substantielles pour créer des produits en patte molle sur un niveau industriel afin d'assurer la transition d'un produit à l'autre dans des délais courts. Comme le partage Capacioli, au cours des deux dernières années, Easymud a fait l'objet d'une rénovation en profondeur qui l'a conduit à des performances uniques dans son secteur, selon l'entreprise.

L'utilisation intensive de la technologie basée sur les robots a conduit à de nouveaux résultats importants. La machine actuelle permet le formage de plaquettes et d'autres matériaux décoratifs de petites dimensions avec une rugosité similaire à celle des briques. Ce type de plaquettes de brique, un produit très exigeant, est généralement produit en coupant deux côtés externes des briques cuites, en jetant la partie centrale avec un grand gaspillage de matériau et une inefficacité de production conséquente. Produire des bandes avec Easymud signifie ne plus avoir de gaspillage de produit ainsi qu'une économie d'énergie considérable.

Economies d''énergie significatives 

Le nouveau système de production Easymud garantit également une finition de surface précise de la face d'application du mortier ou de la colle, permettant de l'appliquer avec des colles nécessitant des tolérances de l'ordre du dixième de mm.

Une autre caractéristique intéressante d'Easymud est la formation d'angles, ou de pièces spéciales, à appliquer sur les angles des murs. Ceux-ci sont généralement fabriqués en formant des briques entières, en les cuisant puis en les coupant. Cette procédure implique une grande quantité de déchets. Le système Easymud permet la réalisation d'angles de différentes tailles, formés sans déchets. Le processus de rasage robotisé garantit la précision de surface souhaitée. La coupe de rasage est réintroduite dans le cycle de travail.

La large utilisation de la technologie robotique a conduit à un progrès significatif dans les principes de la fabrication au plus juste. L'utilisation de pièces mobiles ainsi que de machines spéciales a été réduite au minimum, avec des avantages sur la fiabilité, la gestion du temps de l'usine et les temps de maintenance. Les dernières évolutions ont également permis de réduire encore les temps de changement de format en intégrant tous les aspects de cette fonction, y compris la gestion des jeux de moules, dans la conception de la machine.

Le système Easymud permet de simplifier et de réduire les coûts de maintenance et de production, de réduire considérablement la consommation de matière première et par conséquent aussi la consommation générale d'énergie, à la fois par rapport aux machines précédentes et par rapport à la technologie actuelle sur la production de boue molle.

Source ZiegelIndustrie International

Ligne technologique Easymud

L'argile broyée est acheminée d'une boîte d'alimentation vers un mélangeur à double arbre sur une bande transporteuse.

De l'eau est ajoutée à l'argile dans le mélangeur jusqu'à ce que la pâte ait une teneur en humidité d'environ 30 %. Lorsque la matière quitte le mélangeur, elle est pressée à travers un filtre et tombe sur un autre convoyeur qui l'amène à un mélangeur mélangeur vertical qui envoie la pâte vers le système suivant en fonctionnement : soit une presse à carreaux, une mouleuse à briques ou une presse de produits spéciaux.

Trois moules pour dalles de sol, mesurant 150 mm x 300 mm, sont disposés sur un support de moule donné. Les moules lavés et séchés sont vaporisés d'huile puis saupoudrés de sciure de bois pour donner à la tuile cuite un aspect rustique. L'huile maintient la sciure en place et l'excédent de sciure est aspiré.Les moules ainsi préparés sont alors déplacés sous le doseur.

Ce système de remplissage nouvellement conçu par Capaccioli, nommé "APE", remplit le corps dans les trois moules à la fois et combine trois étapes : mélanger, comprimer et distribuer l'argile dans le moule. Des dispositifs spéciaux à l'intérieur de « l'APE » combinent aléatoirement les trois phases. Ce caractère aléatoire est généré par un ordinateur qui rend la procédure toujours différente et jamais répétitive afin d'obtenir des éléments différents les uns des autres. Chaque produit est unique - contrairement à ceux fabriqués dans les anciens systèmes de presse, où certains effets de finition de surface sont constamment répétés.

L'une des caractéristiques les plus importantes de l'usine est que Capaccioli a réussi - avant tout le monde - à fabriquer des produits avec la même faible densité corporelle que celle des produits fabriqués à la main. En revanche, les produits fabriqués par des systèmes plus anciens ont des densités corporelles plus élevées. De plus, l'APE peut être programmé pour donner la densité corporelle prédéfinie souhaitée. La densité inférieure maintient généralement des niveaux de stress corporel faibles, de sorte que les produits sont non seulement plus résistants au gel, mais aussi plus faciles à sécher et à cuire. moules, leur dos est légèrement poncé en vue du séchage.

Un cadre de séchage métallique est placé sur chacun des trois porte-moules puis retourné avec les moules, et les fonds vivants des moules remontent pour éjecter les carreaux. Le système de circulation du cadre de séchage dessert les trois lignes de façonnage (carreaux, briques et spéciaux). Au fur et à mesure que les moules circulent, ils sont lavés, séchés, pulvérisés à nouveau avec de l'huile et de la sciure de bois et remplis à nouveau.

L'eau de lavage est épurée dans deux décanteurs puis réutilisée.

Séchage et manutentions

Les cadres de séchage sont placés sur les wagons du séchoir, avant que les wagons ne soient amenés au séchoir. Les carreaux de sol sont séchés dans le séchoir à chambre ; Après un temps de séchage de trois jours, une installation de pose automatique dispose les pièces sur les wagons du four tunnel. Les carreaux de sol sont posés selon un motif spécial avec des espaces entre eux pour empêcher les produits de se tacher pendant le processus de cuisson. Les wagonnets ont une hauteur de pose de 1,50 m.

Cuisson, déchargement et emballage

Les produits sont cuits dans une paire de fours tunnels, la cuisson a lieu à l'une des deux températures, selon le type d'argile : les briques et les tuiles sont cuites à 950°C ; carrelages et spéciaux à 980°C. Comme chaque charge tirée constitue toujours un mélange de produits différents, le temps de cuisson est fixé à 50 heures pour l'ensemble.

Après cuisson, les produits sont répartis sur plusieurs lignes différentes pour un déchargement mécanique ; seuls les produits spéciaux sont déchargés à la main. il est par ailleurs possible de trier les pièces ; les tuiles seront liées ensemble par groupes de onze, et 36 de ces paquets emballés ensemble.

Les palettes sont stockées dans l'eau pendant un certain temps après cuisson.

Source CeramicMachineryMagazine

Fours pour l'industrie céramique alimentés par des énergies alternatives

Les changements dans les systèmes énergétiques mondiaux, la sécurité de l'approvisionnement et donc l'augmentation des prix des combustibles fossiles posent des défis à de nombreuses entreprises. De nouvelles solutions doivent être trouvées.

Keramischer Ofenbau peut réduire au minimum la consommation de combustibles fossiles et contribuer à la protection du climat.

Systèmes de chauffage de fours avec des énergies alternatives

Keramischer Ofenbau a permis de réaliser des économies allant jusqu'à 40 % sur la consommation de gaz spécifique dans un grand nombre de systèmes de fours en utilisant la technologie de pontage Enervit. 

En combinant des performances accrues et une consommation réduite, un four très efficace peut remplacer jusqu'à trois systèmes existants. Cette augmentation d'efficacité peut être obtenue non seulement dans les nouveaux fours continus, mais surtout en modernisant et en optimisant les systèmes existants. Une combinaison de technologies de brûleurs faciles à entretenir et de technologie de mesure ZrO-Lambda permet d'augmenter les performances avec des réductions simultanées de la consommation et des émissions. 

En se concentrant toujours sur l'objectif du four 4.0 avec un rapport optimal d'efficacité, d'économie et de viabilité future, Keramischer Ofenbau souhaite mettre en œuvre de nouvelles normes énergétiques tout en augmentant le taux de rendement des produits céramiques. 

Divers projets de recherche avec divers partenaires se concentrent sur la transformation des procédés classiques au gaz en chauffage avec des énergies alternatives - du biogaz à l'hydrogène pur en passant par le chauffage électrique. 

Ainsi, Keramischer Ofenbau peut réduire au minimum l'utilisation de combustibles fossiles grâce à l'utilisation de nouvelles technologies et de matériaux optimisés en poids dans les systèmes de fours et, en plus d'une valeur ajoutée et d'une sécurité énergétique accrues pour les clients, contribuer à la protection du climat.

Source SpringerProfessional par Leyla Buchholz

Wienerberger se retire de la Russie

Avec l'aide d'un management buy-out, l'activité du fabricant national de matériaux de construction doit être reprise par la direction locale.

Le fabricant de matériaux de construction Wienerberger se retire du marché russe en raison de la guerre en cours en Ukraine. Avec l'aide d'un management buy-out, l'entreprise doit être reprise par la direction locale, a annoncé mercredi la société. Il a été convenu de ne pas divulguer le prix d'achat.

Depuis quelques semaines, une solution a été élaborée pour préserver les emplois. Avec le management buy-out, "une solution optimale a été trouvée qui assure la continuité pour tout le monde", a déclaré le patron de Wienerberger, Heimo Scheuch, selon l'émission.

Wienerberger est actif sur le marché russe depuis 2005. Avec environ 40 millions d'euros, l'activité briques creuses a contribué pour moins de 1 % aux ventes du groupe.

Source DiePresse

UK: Michelmersh va lancer les premières briques en terre cuite 100 % hydrogène au monde

Michelmersh a annoncé le succès de sa candidature au concours Industrial Fuel Switching du Department for Business, Energy & Industrial Strategy (BEIS) du gouvernement britannique pour mener une étude de faisabilité visant à remplacer le gaz naturel par de l'hydrogène dans le processus de fabrication de briques.

Le programme fait partie du portefeuille d'innovation Net Zero (NZIP) d'un milliard de livres sterling qui vise à financer les technologies à faible émission de carbone afin de réduire les coûts de la décarbonisation.

Le projet représente une étude physique phare mondiale pour remplacer le gaz naturel par de l'hydrogène dans la fabrication de briques. La phase 1 du projet démontrera la viabilité du changement de combustible et verra l'hydrogène utilisé dans le processus de production de briques d'argile sur le site de Michelmersh à Freshfield Lane. Le projet vise à inspirer un changement radical dans le secteur et à présenter des opportunités et des recherches fondées sur des preuves pour soutenir les fabricants dans leur cheminement vers une décarbonation massive des processus de production.

En tant qu'organisation à la tête du projet BEIS « Deep Decarbonisation of Brick Manufacturing », Michelmersh est allé plus loin pour promouvoir et diffuser la progression et l'apprentissage du projet par le biais d'une marque dédiée ; HyBrickTM. Travaillant aux côtés d'un panel de partenaires experts, et après une introduction par Hydrogen Sussex, le consortium comprend Limpsfield Combustion, Net Zero Associates, l'Université de Brighton, Greater South East Net Zero Hub, FT Pipelines, Geopura et Safety Monitors.

L'hydrogène électrolytique vert sera utilisé pour cette étude innovante, aidant à démontrer comment cette technologie peut transformer l'industrie de la fabrication de briques. Tous les partenaires du consortium sont ravis de faciliter et de promouvoir la production des premières briques d'argile à 100 % d'hydrogène au monde, permettant un mouvement vers l'hydrogène et ouvrant la voie à l'avenir net zéro auquel notre pays aspire.

Cette première étude HyBrickTM explorera les tests de composants d'infrastructure spécifiques pour prouver la capacité de chauffage à l'hydrogène et déterminer tout impact sur la qualité globale, l'intégrité de la brique ou l'esthétique. Les données seront recueillies et analysées pour déterminer tout effet sur les températures ou la stabilité du procédé.

Les briques seront ensuite comparées à des briques témoins (produites à 100 % de gaz naturel) pour s'assurer qu'elles répondent à toutes les exigences techniques, esthétiques et caractéristiques, avec des tests en laboratoire indépendant pour déterminer leur durabilité et leurs performances structurelles. D'une importance primordiale et menées tout au long du projet sont des analyses, des évaluations et des formations dédiées aux risques pour la santé et la sécurité, ainsi que des tests de performance de la qualité de l'air.

Les travaux associés sur les solutions de production d'hydrogène visent à offrir à Michelmersh des opportunités avec de l'hydrogène sur site résilient et propre, ce qui pourrait aider le groupe Michelmersh à ouvrir la voie à un avenir plus durable pour l'industrie céramique au sens large.

Sarah Le Gresley, directrice de l'innovation de Michelmersh, présidente du groupe de développement durable et responsable des applications, est ravie de commencer les premiers essais au monde. Sarah est incroyablement passionnée par la démonstration que, en plus de la brique d'argile n'ayant aucun carbone opérationnel, cela offre également la possibilité de réduire considérablement le carbone incorporé de la brique d'argile de plus de 60 %.

Sarah a récemment inventé l'expression « Shaping Genuine Sustainability » pour que le groupe mette l'accent sur l'investissement dans de véritables projets de réduction de carbone plutôt que sur le financement de compensations carbone.

Sarah travaille avec Michael Brophy, directeur de la production du groupe, qui est également désireux de démontrer l'approche progressive du groupe en matière de développement durable. Michael est enthousiaste à l'idée de repousser les limites et d'explorer l'ingénierie, les capacités de production et les exigences qui feront passer la fabrication durable au Royaume-Uni à un niveau supérieur.

Alors que Michelmersh se concentre sur le leadership du secteur en testant et en explorant de nouvelles technologies et méthodes de production efficaces, y compris, mais sans s'y limiter, le changement de combustible, il s'efforcera de montrer comment les produits de construction naturels et fabriqués localement peuvent fournir des réductions significatives du carbone tout au long de la vie des matériaux durables. disponible pour les prescripteurs.

Le études de faisabilité ont commencé au printemps, et nous verrons la production des briques d'argile les plus durables au monde, et les premières à être produites avec 100 % d'hydrogène. Pour célébrer la réussite de Michelmersh et encourager ses clients à rester unis avec lui dans ce cheminement vers un changement positif, le Groupe présentera une sélection de produits HyBrickTM à ses clients et parties prenantes les plus engagés.

Frank Hanna, co-PDG de Michelmersh, a expliqué : « Le Groupe est fier d'être à l'avant-garde d'une telle évolution pour notre industrie. Alors que nous avons vu les coûts de l'énergie augmenter en raison de facteurs environnementaux et politiques, cette incroyable application de la technologie et de l'innovation permet au Groupe de réduire considérablement ses coûts, d'améliorer sa résilience et d'accueillir de nouveaux produits qui élèvent la durabilité à un tout autre niveau.

« Bien que nous attendions avec impatience les défis qui nous attendent, nous sommes optimistes quant au changement que nous pouvons inspirer au sein du secteur manufacturier. Avec des décennies d'expérience dans la production de produits de haute qualité et avec l'aide de nos partenaires leaders de l'industrie, le groupe est bien placé pour diriger le Royaume-Uni avec cette première mondiale phare.

« Le Groupe s'est fixé des KPI de développement durable ambitieux pour 2030, qui incluent 100 % de notre électricité fournie par des fournisseurs verts et des sources renouvelables à partir d'octobre 2022, avec d'autres sources d'énergie renouvelables sur site déjà sur le terrain sur les sites de Michelmersh. L'équipe comprend l'impact que ce projet pourrait avoir en cas de succès, mais elle reconnaît également qu'il y a un long chemin à parcourir avant que l'hydrogène ne soit entièrement testé tout au long des différents processus de production ou qu'il soit financièrement viable pour s'étendre à tous nos sites.

"Notre groupe de développement durable considère ce projet comme une simple corde à son arc, tout en entreprenant une variété de projets de recherche et de faisabilité pour déterminer les solutions les plus efficaces en carbone et les plus sensibles sur le plan commercial pour compléter son ambitieuse feuille de route en matière de développement durable."

Source ShowHouse

Quelle solution constructive bas carbone et à coût maîtrisé ?

La brique en terre cuite bio’bric présente un bilan carbone réduit rapporté à l’ensemble de son cycle de vie. Sa haute performance thermique permet une forte isolation du bâti tout en maitrisant les coûts de construction.

Vers une décarbonation du process de fabrication des briques

Si la brique ne représente qu’une très faible part des Eges (Émissions de gaz à effet de serre) d’une maison, les solutions bio’bric permettent déjà de bénéficier des meilleures performances environnementales. Notamment via l’utilisation d’énergie décarbonée dans le processus de production, à hauteur de 40 %. Et cette valeur sera encore améliorée d’ici 2027 : 90 %. Les résultats environnementaux sont consignés dans les FDES (Fiches de déclaration environnementale et sanitaire) individuelles mises à disposition dans la base Inies.

Fabriqués en France à partir d’argile, une matière première géosourcée, les produits bio’bric ne se dégradent pas dans le temps et les moisissures ne s’y développent pas, ce qui permet d’assurer la pérennité des ouvrages.

Une enveloppe 100% terre cuite pour des coûts de construction maîtrisés

Un bâtiment bien conçu et bien isolé permet de limiter les consommations d’énergie. Plus la résistance thermique de l’enveloppe de la maison (murs de structure) est élevée et les ponts thermiques traités grâce à des accessoires isolants, plus le bâtiment gardera la chaleur produite en hiver.

C’est l’objectif du Pack maison individuelle :

• Gamme de briques de murs alvéolées naturellement isolées avec Rth allant de 0,75 à 1,50 m².K/W.
• Planelles en terre cuite pour réduire les déperditions d’énergie en about de plancher. Les coffres de volet roulant et les briques à bancher-acrotères viennent compléter le Pack pour garantir une façade homogène 100 % terre cuite.

La haute performance thermique des solutions bio’bric permet d’optimiser les prestations d’isolation et/ou des choix techniques sur les équipements de la maison. En limitant l’épaisseur d’isolation, la surface de construction est préservée.

bio’bric accompagne les constructeurs et maîtres d’œuvres dans la définition et l’optimisation de leur système constructif RE2020 ; en partenariat avec les bureaux d’études thermiques.

Source Batiweb

Autriche: Le groupe Wienerberger reprend l'usine de murs préfabriqués de Walzer Bausysteme

Wienerberger reprend la division des murs en briques préfabriqués de l'entreprise de construction de Basse-Autriche Walzer, élargissant ainsi son champ d'activité en Autriche, comme l'a annoncé le groupe. Wienerberger reprendra ainsi également toute la production du site de Kirchberg am Wagram avec tous les employés. Avec cet achat, la société affirme franchir une nouvelle étape pour devenir un fournisseur de services complets de solutions système.

« En reprenant la briqueterie Walzer, nous élargissons notre portefeuille de produits et notre gamme de services et de solutions. Cela nous permet de combiner parfaitement nos briques innovantes, durables et produites dans la région avec les dernières technologies de production et d'offrir une qualité préfabriquée de haut niveau et une efficacité maximale. Nous offrons ainsi à nos partenaires et clients des solutions complètes à partir d'une seule source et continuons à étendre notre position de fournisseur de services complets dans le segment de la construction et de la rénovation », déclare Heimo Scheuch, PDG.

Selon l'annonce, la division de murs en briques préfabriquées de Walzer Bausysteme développe des systèmes de murs en briques qui sont planifiés individuellement et préfabriqués de manière entièrement automatique, avec des briques rectifiées de haute qualité dans un procédé de collage à sec breveté. Les sorties pour les fenêtres et les portes, les évidements pour les linteaux et les recouvrements sont déjà pris en compte lors de la production.

Source Baustoffmarkt

Vexin-sur-Epte. Polémique autour d'un projet de carrière d'argile : le maire s'oppose au chantier

Le projet d'exploitation d'une carrière d'argile a suscité l'indignation à Cahaignes, à Vexin-sur-Epte (Eure). Le maire dit avoir entendu les habitants et s'oppose au chantier.

Chantale Le Gall, maire déléguée de Cahaignes, est fermement opposé à l'exploitation d'une carrière d'argile. Thomas Durand, maire de Vexin-sur-Epte, assure ne pas pouvoir soutenir le projet en l'état.

Face au tollé provoqué par l’annonce du projet d’exploitation d’une carrière d’argile à Cahaignes (Eure), Thomas Durand, maire de Vexin-sur-Epte, dont Cahaignes fait partie a tenu à clarifier sa position.

« Nous avons pris acte de l’opposition de la population et nous défendrons l’intérêt de la commune. Par ailleurs, je ne soutiendrai pas le projet en l’état actuel. »

Une prise de position qui devrait rassurer les habitants et la maire de Cahaignes, Chantale Le Gall, fermement opposés à ce chantier.

« Une ampleur qu’on ne soupçonnait pas »

« Le projet prend une ampleur que nous ne soupçonnions pas. L’excavation ira jusqu’à 29 mètres de profondeur. C’est un chantier très impactant à tout point de vue »

Quant aux nuisances engendrées, Thomas Durand affirme en avoir averti la société Terreal :

« Nous déplorons le fait que nos alertes concernant le ruissellement et les poussières n’aient pas été prises en compte ».

Sans parler du manque de communication entourant ce projet, tant décrié par les habitants lors de la réunion publique.

« Ce n’est pas à nous de communiquer sur le projet. C’est un chantier privé. En revanche, nous avons demandé à Terreal d’organiser une réunion publique pour répondre aux questions de la population, chose que la société n’avait pas pensé à faire », se défend le maire qui se dit « surpris du manque de concertation de Terreal ».

Au conseil municipal le 29 juin

Ce dossier polémique fera l’objet d’une délibération au prochain conseil municipal de Vexin-sur-Epte, mercredi 29 juin à 19h. Toutefois, Thomas Durand précise que le rôle du conseil municipal n’est que consultatif. « La décision revient au préfet. En revanche, il devra prendre en compte les questions soulevées. »

Source Actu par Arielle Bossuyt

Bedeschi S.p.a. vous attend au Ceramitec 2022

Après une longue période, Bedeschi S.p.a. est très heureux de vous accueillir à nouveau en personne chez ceramitec à Munich du 21 au 24 juin 2022 !

Ce sera l'occasion de vous faire découvrir les derniers projets, de parler du savoir-faire et des innovations et de vous présenter de nouvelles technologies de Bedeschi S.p.a. .

Bedeschi S.p.a. est aujourd'hui la seule entreprise maîtrisant la conception, la fabrication et l'installation de l'ensemble de l'usine sans sous-traiter aucune partie de celle-ci : une gamme complète de machines de préparation d'argile, stockages d'homogénéisation d'argile, extrusion et pressage de tuiles, machines de manutention (lignes automatiques), séchoirs et les fours.

Source Linkedin

La terre naturelle des potiers de Soufflenheim

Les potiers de Soufflenheim ont le droit de travailler avec la terre locale depuis le 12ème siècle. Certains en extraient plusieurs dizaines de tonnes par an.

Rund um. À Soufflenheim, terre de potiers, les artisans ont le droit de travailler avec la terre naturelle locale depuis le XIIème siècle. Certains d'entre eux perpétuent la tradition et ne jurent que par cet argile qu’ils cherchent dans une carrière dans la forêt de Haguenau. D'autres préfèrent s'approvisionner ailleurs.

À la sortie du village, ce matin-là, Joseph Pfister ouvre la grille de la carrière. Avec son fils, juchés sur des pelleteuses, ils s’apprêtent à prélever des tonnes de terre argileuse, dans la forêt de Haguenau. C’est la matière première de ce potier, celle qu’il utilisera avec ses employés pour fabriquer terrines, moules et décorations. "Pour moi, la terre de Soufflenheim est la meilleure!" assure Joseph Pfister. "Elle est bien grasse, poreuse, et contient de la silice. Cela permet à nos poteries de bien supporter les chocs thermiques, de passer directement du frigo au four par exemple".

Un droit hérité du XIIème siècle

Joseph Pfister est devenu potier depuis qu’il a épousé Sabine Friedmann, héritière de la plus ancienne maison de poterie de la commune. Avec trois autres collègues, ils ont fondé un GIE (Groupement d’Intérêt Economique) pour continuer à utiliser la terre naturelle de Soufflenheim ; un droit octroyé au XIIème siècle par l’empereur Frédéric Ier de Hohenstaufen, dit Barberousse. Camille Scheydecker, le maire (DVD) de Soufflenheim, nous raconte la légende locale : "A l’époque, des potiers auraient offert une petite crèche à l’empereur, et pour les remercier, il les aurait autorisés à travailler avec la terre naturelle du village".

La terre de Soufflenheim séduit, mais pas tout le monde

Jolie histoire. Mais pas suffisante pour convaincre tous les artisans d’utiliser l’argile des environs. Sur dix potiers, la moitié utilise la terre de Soufflenheim. Pierre Siegfried, gérant de l’entreprise Siegfried-Burger, nous explique que pour lui, la qualité n’y est pas. "La terre de Soufflenheim contient trop de sable. Et les poteries ne ressortent pas assez fines". De son côté, il choisit de faire venir sa terre de la région du Westerwald, en Allemagne, pour "garantir une qualité constante". Une qualité de fabrication mise en avant par une IGP (Indication Géographique Protégée) obtenue en mai, pour l’association des Potiers d’Alsace, de Soufflenheim et Betschdorf.

En termes de prix, difficile de déterminer si les poteries façonnées à partir de la terre argileuse locale sont moins ou plus chères que celles des collègues qui s’approvisionnent ailleurs (et donc paient leur matière première). Les poteries, aux motifs traditionnels ou plus modernes, sont aussi diversifiées que les goûts des clients qui les achètent. Et qui pour certains, d’après Joseph Pfister, "viennent spécialement pour la terre de Soufflenheim."

Source France 3 par Carine Feix

Première installation de récupération de chaleur perdue à l'usine de tuiles Terreal à Chagny

Début 2022, Cleia a finalisé la mise en service d'une première installation de récupération de chaleur fatale dans l'industrie de la terre cuite. La chaleur résiduelle du four de l'usine de tuiles Terreal à Chagny/France est récupérée et fournit de l'énergie thermique à une usine de concassage d'argile, auparavant alimentée par un brûleur à gaz naturel. Ainsi, la consommation de gaz naturel du site a été réduite sur la ligne de broyage de préparation à sec, ainsi que les émissions de gaz à effet de serre.

Le procédé repose sur trois « briques » technologiques : un système de récupération de la chaleur des fumées, un échangeur de chaleur avec récupération des condensats acides et un réseau optimisé de conduits d'air entre la collecte et l'utilisation. La puissance thermique est d'environ 2200 kW environ.

La planification a duré environ un an, de la confirmation de la commande à la mise en service. La mise en service de l'ensemble du système a été réalisée sans perturbation du fonctionnement du four. Le retour sur investissement, sans compter les subventions de l'État, est d'environ trois ans.

L'équipe Terreal autour de Xavier Grosjean (chef de projet) et Christophe Picon (process) s'est félicitée de la réalisation rapide et professionnelle et a remercié l'équipe Cleia : Jérôme Flache (chef de projet), Philippe Thenoz (process), Thierry Gaudillier (design), Santo Giovinazzo (montage) et Didier Marchal (mise en service).

Source Ziegelindustrie International

Cosmec : nouveaux projets d'automatisation pour Wienerberger au Royaume-Uni et en Belgique

L'entreprise de Vérone, référence dans le secteur de l'argile lourde, a été contactée par le géant autrichien pour l'installation d'automatismes dans deux de ses usines de production.

Cosmec a réalisé avec succès deux projets importants pour le géant autrichien des matériaux de construction Wienerberger, démontrant ses capacités dans le domaine des systèmes d'automatisation.

Pour son usine britannique, la société a commandé un nouveau système automatique qui pourrait être intégré dans son usine existante afin de gérer à la fois les produits standard et sa gamme de briques innovante récemment lancée.

Et pour son usine belge, Wienerberger a chargé Cosmec de fournir une nouvelle ligne capable de décharger les produits cuits des wagons de four et de les charger directement sur des palettes prêtes à être expédiées. Lors du déchargement, le système est également capable de compacter les briques sur les quatre côtés du pack pour éliminer les espaces vides, améliorer la stabilité et respecter les réglementations strictes en matière de sécurité du transport.

Source CeramicWorldWeb

Haute-Garonne : une entreprise en partie détruite par les flammes vendredi soir

Une entreprise de matériaux de construction a été victime d'un incendie, vendredi soir, à Colomiers près de Toulouse. Une enquête est ouverte.

Un important feu de pneus a embrasé l'entreprise de matériaux de construction Bouyer Leroux, vendredi 3 juin dans la soirée, à Colomiers à l'ouest de Toulouse.

Le feu a entraîné un important panache de fumée et nécessité l'intervention des sapeurs pompiers du Service départemental d'incendie et de secours de la Haute-Garonne (SDIS 31). Une trentaine de soldats du feu, 10 engins dont 3 lances et la grande échelle, sont intervenus aux alentours de 21 heures au 32 route d'Auch à Colomiers.

Source La Dépêche 

Projet de carrière Terreal à Cahaignes, dans l’Eure : la Ville s’oriente vers un avis défavorable

Dans l’Eure, le village de Cahaignes ne veut pas de la carrière d’argile à ciel ouvert.

Les habitants de Cahaignes, commune déléguée de Vexin-sur-Epte (Eure), se mobilisent pour faire échec au projet d’exploitation de l’argile d’un terrain agricole avoisinant les 24 hectares. Une enquête publique est ouverte depuis le 30 mai 2022 sur ce sujet.

« On se prend ça dans la gueule sans aucune information ni réunion en amont, au dernier moment, c’est scandaleux ! Ce projet, on n’en veut pas ! » Les habitants de Cahaignes, commune déléguée de Vexin-sur-Epte peuplée de 360 âmes, sont en émoi et, surtout, en colère !Face à la colère et aux inquiétudes des habitants de la commune déléguée de Cahaignes, la municipalité euroise de Vexin-sur-Epte a annoncé, vendredi 10 juin 2022, qu’elle proposerait une délibération d’opposition au projet de carrière d’argile à ciel ouvert, le 29 juin 2022, en conseil municipal.

La levée de boucliers des habitants de Cahaignes (commune déléguée de Vexin-sur-Epte), dans l’Eure, face au projet de carrière d’argile à ciel ouvert porté par l’entreprise Terreal, ne pouvait pas laisser la municipalité sans réaction.

Source Paris Normandie

Wienerberger acquiert le fournisseur croate de solutions de tuyauterie Vargon Vargon

Le fabricant autrichien de matériaux de construction Wienerberger a annoncé jeudi avoir signé un accord pour acquérir le fournisseur croate de solutions de tuyauterie Vargon pour un montant non divulgué.

"Grâce à l'acquisition de Vargon, Wienerberger renforce la position de marché de son unité commerciale de solutions de tuyauterie dans le sud-est de l'Europe", a déclaré la société autrichienne dans un communiqué de presse.

Vargon est l'un des principaux fournisseurs de solutions internes pour les applications d'eau et les systèmes d'évacuation d'eau en Croatie.

La clôture de la transaction aura lieu en 2022, sous réserve des approbations antitrust nécessaires et du respect des autres conditions suspensives typiques de telles transactions, a déclaré Wienerberger.

Opérant depuis son site de production près du port de Rijeka, dans le nord de l'Adriatique croate, l'entreprise familiale a généré des revenus de 24,4 millions d'euros (26 millions de dollars) en 2021.

Goran Brasnic, PDG et principal actionnaire, souhaite conserver une participation de 20% dans Vargon.

Le groupe Wienerberger exploite 215 sites de production dans 28 pays et est le plus grand producteur mondial de briques et le leader du marché des tuiles en terre cuite en Europe ainsi que des pavés en béton en Europe centrale et orientale et des systèmes de canalisations en Europe.

Source SeeNews

Ce ne sont pas les hausses de salaires qui ont engendré l'inflation que nous subissons aujourd'hui

Pour le gouvernement, si les salaires augmentent, l'inflation va augmenter. Dans cette logique, si les salariés gagnent des hausses de salaire, les entreprises seraient obligées de répercuter cette hausse dans leurs coûts.

Elles vendraient donc leurs produits plus chers. Les prix augmenteraient, entraînant une nouvelle demande d'augmentations de salaire de la part des salariés... Bref, un cycle sans fin.

Aujourd'hui l'inflation est importante : les prix ont augmenté de 5,2 % en un an.

L'énergie et les produits de première nécessité sont particulièrement touchés. Les causes de cette inflation sont diverses :

La crise sanitaire a entraîné des fermetures puis des réouvertures d'entreprises.

La production est désorganisée, les chaînes d'approvisionnement perturbées.

La guerre en Ukraine, important producteur mondial de céréales, a des conséquences sur le prix des matières premières.

Tous ces éléments conjoncturels s'inscrivent sur fond de délocalisations, de mise en concurrence exacerbée des sous-traitants.

Source CGT

Chez l’industriel Terreal, un CDIO est à la manoeuvre sur la maintenance prédictive

Bertran Ruiz, CEO d’Airsaas reçoit le chief digital & information officer de Terreal pour ce cinquième épisode de la série de podcasts consacrée à “La Révolution Numérique des DSI de l’industrie”. Alexis de Nervaux revient sur le virage pris par son entreprise dans la maintenance prédictive de ses lignes de productions. 

Tuiles, panneaux solaires, façades et décorations… Fondée il y a 150 ans, Terreal est un acteur de référence dans les matériaux de construction en terre cuite. L’entreprise française est également implantée en Italie, aux États-Unis, en Asie et a étendu sa présence dans l’est de l’Europe grâce au rachat l’an passé de l’Allemand Creaton. Forte de 3600 employés dans le monde, ce groupe industriel a un fonctionnement de production en continu.  

“Nos lignes ne se s’arrêtent jamais. Dès qu’il y a une panne on arrête tout”, indique Alexis de Nervaux qui porte la double casquette DSI et directeur de la transformation. Pour améliorer son rendement, Terreal a décidé de miser sur la maintenance prédictive. “L’idée est d’arriver à anticiper des pannes de façon à éviter un arrêt brutal des lignes de production. Ça consiste à réparer en amont”, précise le CDIO. 

Mélange de vibration et température 

Terreal est d’abord aller voir ce qui existe chez d’autres industriels. “Je suis friand des benchmarks industriels avec des groupes qui ont des activités différentes mais des problématiques métiers similaires”, confie Alexis de Nervaux. Des échanges avec le groupe Seb ont permis d’avoir une première idée de ce qui existait sur le marché. “Ils avaient des problématiques liées à la maintenance prédictive. On a identifié des solutions Saas et on a creusé à titre exploratoire”, développe le CDIO, arrivé il a quatre ans chez Terreal. 

“Le principe des solutions sont des boitiers autonomes sur réseau basse fréquence, posé sur la machine et qui va analyser les vibrations”, explique Alexis de Nervaux. L’entreprise a trouvé une corrélation entre les vibrations et le bon fonctionnement de la machine. “On se rend compte qu’une machine qui a un fonctionnement normal va émettre des vibrations à une certaine fréquence, ajoute-t-il, Si les vibrations sortent de ces bornes prédéfinies on va considérer que la machine se détériore et qu’il y a potentiellement une panne à venir”. En plus de l’analyse de la température, Terreal couvre ainsi 90% du type de pannes connues dans ces usines. 

Les métiers : le goulet d’étranglement 

Très rapidement, Alexis de Nervaux a souhaité intégrer des directeurs d’usines pour convaincre et rendre concret ce projet. “Pour moi c’est la base de toute transformation. Un CDIO peut avoir les meilleures idées du monde, être un gourou absolu et vouloir révolutionner avec des idées disruptives et innovantes, si les personnes ne sont pas motivées et ne se rendent pas compte que ça peut améliorer leur quotidien, à la fin il ne se passera rien”, assure le CDIO passé entre autres par Saint-Gobain et Total. “On se rend donc compte que le goulet d’étranglement est très souvent coté métier.” 

“On a testé deux, trois solutions avec des personnes en usine qui sont particulièrement geeks et qui étaient motivées”, développe Alexis de Nervaux, avec comme idée de réfléchir à un passage rapide à l’échelle, pour l’ensemble des usines du groupe. Aujourd’hui une solution a permis d’éviter plusieurs pannes mais le CDIO souhaite faire de la “smart maintenance” : “On va comparer cette solution avec plusieurs autres qu’on va mettre sur le grill. Je veux être sûr qu’il n’y ait pas mieux”. Le choix final sera fait d’ici l’été. 

D’autres sujet dont les aspects de sécurisations liés à l’arrivée de cette nouvelle solution sont également à retrouver dans ce cinquième numéro de la série de podcast sur la “Révolution Numérique des DSI de l’industrie”. 

Source Alliancy par Jean-Baptiste Lautier

Cemacon modernise son usine en Roumanie avec Cosmec

Cosmec a répondu aux attentes du client en installant une ligne de découpe automatique pour améliorer la qualité de sa gamme et lancer sur le marché des produits innovants.

Le haut niveau de spécialisation de Cosmec dans le domaine de l'automatisation est illustré par sa récente collaboration avec Cemacon, une entreprise roumaine de longue date avec plus de 50 ans d'expérience dans l'industrie de l'argile lourde ainsi qu'une gamme croissante d'activités dans le secteur de la construction. Le plus grand fabricant roumain de blocs d'argile et le leader du marché en Transylvanie, Cemacon souhaitait moderniser son usine afin d'améliorer la qualité de sa gamme et de lancer des produits innovants sur le marché.

Cosmec a répondu aux attentes du client en installant une ligne de coupe composée d'un coupeur électronique, d'un tapis roulant et de deux unités de préhension robotisées tout en modifiant le système de manutention de la plate-forme existante.

Le coupeur électronique de nouvelle génération effectue une coupe de haute précision et est moins sensible à l'usure du fil grâce au dispositif mobile entraîné par des moteurs sans balais. Il permet également une plus grande liberté dans le choix de la longueur de coupe, accélérant ainsi l'opération de changement de taille.

Le tapis de collecte est parfaitement synchronisé avec le cutter et assure un espacement régulier des produits, tandis que le système de suivi installé sur les unités robotisées permet de prélever les produits tout en se déplaçant.

Deux nouvelles pinces à cinq têtes ont été installées pour améliorer la manipulation des produits humides lors du chargement de la plate-forme du séchoir. Au lieu des vérins pneumatiques habituels, les préhenseurs sont entraînés par des moteurs brushless qui leur permettent de saisir le produit avec plus de douceur tout en assurant une manipulation rapide et efficace.

Pour accueillir la nouvelle ligne de coupe, le système de manutention de la plate-forme existante a dû être modifié avec l'ajout de convoyeurs à chaîne et d'unités de transfert à double courroie. Deux stations de chargement à quai et les unités de stockage tampon nécessaires ont été créées pour permettre l'augmentation de la production demandée par le client.

Les machines sont actuellement en construction dans l'usine de Cosmec à Vérone et devraient être livrées au cours des prochains mois.

Une usine très similaire à celle de Cemacon a été installée en 2021 dans l'usine du briquetier calabrais Latersud en Italie.

Source CeramicWorldWeb

Edilians Saint Geours: Quand la tuilerie s'ouvre à la visite des élus et des familles

Samedi 14 mai la tuilerie de Saint Geours ouvrait ses portes aux élus et aux familles des personnels, manière de faire comprendre aux conjoints et aux enfants le travail de la tuile. 

Créée en 1880, la tuilerie Poudenx devenue Edilians en 2018, a conservé le secret de fabrication de la tuile qu'elle soit canal ou mécanique en utilisant les argiles grises ou ocres extraites des gisements locaux. 

Avec 120 visiteurs dont 30 enfants et adolescents et les maires des quatre communes concernées par les sites d'extraction (Saint Geours, Cassen, Onard, Montfort) la visite a été conduite en petits groupes par les personnels transformés pour l'occasion en guides passionnés présentant le malaxage argiles-sable-eau, la mise en forme, le passage à la couleur avant séchage pour la tuile canal, après pour la tuile mécanique, les séchoirs puis les fours dépassant les 1000°. 

On apprenait que la tuile avant cuisson est comme de la pâte à modeler qui a de la mémoire, même bousculée elle retrouve la forme qu'on lui a donnée au départ, la cuisson après séchage lui assurant sa solidité.

Tous les visiteurs ont été impressionnés par les milliers de tuiles transportées par les tapis roulants, par la noria des robots les empaquetant, par les palettes qu'on baigne pour les rendre résistantes aux intempéries et par le sonneur qui frappe chaque tuile et, à l'oreille, sait si elle est bonne ou s'il faut l'éliminer. 

Car malgré la robotisation qui allège le travail et les coûts, sur certains postes l'humain reste fondamental. 

Yves Ducournau, maire de Saint Geours, disait sa satisfaction d'avoir été invité à la découverte d'une usine fondamentale pour le village et la communauté Terres de Chalosse, se souvenant même avoir rencontré en Allemagne lors d'une visite professionnelle quelqu'un qui connaissait les Landes et la Chalosse via la tuilerie Poudenx. 

Il appréciait la bonne organisation de la visite, les commentaires pointus des guides contremaitres et se disait serein de l'avenir de cette entreprise plus que centenaire et pourtant à la pointe de la modernité. A.Q.

Source MontfortBlogSudOuest

UK: Forterra choisit à nouveau Bedeschi pour son site de Wilnecote

Bedeschi a remporté le projet de l'usine de Wilnecote, qui comprendra une nouvelle ligne clé en main à la pointe de la technologie construite par l'entreprise basée à Limena.

Après avoir été chargé de concevoir et de construire la ligne complète clé en main actuellement à un stade avancé d'installation sur le site de Desford, Bedeschi a de nouveau été choisi par Forterra comme fournisseur de technologie pour l'usine de Wilnecote dans le Staffordshire, où le fabricant de briques britannique devrait investir 27 millions de livres sterling (environ 31,8 millions d'euros).

L'investissement modernisera l'installation vieille de 30 ans et l'amènera aux meilleures normes d'efficacité et de durabilité.

Là aussi, Bedeschi fournira une usine clé en main composée de machines de dernière génération pour la préparation, l'extrusion, le séchage, la cuisson, la manutention et l'emballage de l'argile, permettant à l'usine d'élargir sa gamme de briques de haute qualité et d'augmenter la production de la célèbre Staffordshire Blue Brick tout en adoptant une approche durable conforme aux critères de l'Industrie 4.0.

La durabilité environnementale et la numérisation sont essentielles à la vision à long terme de Bedeschi, une approche qui se reflète dans l'ensemble du portefeuille de solutions technologiques efficaces et innovantes de l'entreprise, conçues pour répondre aux normes de qualité les plus strictes tout en offrant des niveaux de performance élevés associés à une faible consommation d'énergie.

L'investissement ouvrira de nouvelles opportunités pour Forterra sur le marché de la construction, y compris des projets à grande échelle tels que des écoles et des hôpitaux.ù

Ce nouveau contrat confirme la position de leader de Bedeschi sur le marché britannique, renforcée par la nouvelle filiale créée fin 2020 pour fournir un support technique et commercial avant et après-vente.

Source CeramicWorldWeb

Nan-sous-Thil: Colin Laurent a pris les commandes de la tuilerie familiale

Après avoir rejoint son père l’été dernier afin de se préparer à la reprise, Colin Laurent est désormais seul à bord de la Tuilerie Laurent installée à Nan-sous-Thil. Le jeune homme, qui a démarré le 1er  avril, a un carnet de commandes bien rempli pour cette année, mais la conjoncture le laisse dans le flou pour l’an prochain.

Ça y est, Colin Laurent est seul à bord. Depuis le 1er  avril, il a repris les rênes de la tuilerie familiale. Un passage de relais avec son père Éric qui était prévu depuis l’été dernier.

À 31 ans, c’est une nouvelle aventure qui s’offre à lui. Bien préparé, il entame le voyage en solitaire avec un carnet de commandes bien rempli. « J’ai du boulot, tout va bien. Cette année il y a de la demande dans tous les sens », se réjouit-il. Le jeune homme tire profit de délais de livraison qui se sont allongés ailleurs. « Les gens cherchent de la tuile. On avait de la place, donc on a rempli le carnet de commandes assez rapidement », assure Colin Laurent.

Mais cet engouement a aussi créé un délai d’attente. « Il est d’un an pour les tuiles, donc, pour l’instant, je ne prends plus de commandes ».

Source Le Bien Public par Étienne Tauveron

La pyrogazéification, petite sœur de la méthanisation, attend le top départ

Biométhane, chaleur, hydrogène : pour en produire, la pyrogazéification complète la méthanisation en traitant les déchets solides. Avec une quinzaine de projets en développement, cette filière est désormais prête à passer à l'échelle.

Leroux & LotzUne unité de pyrogazéification de biomasse est installée sur la plateforme R&D de Leroux & Lotz, à Nantes.

La liste des déchets organiques susceptibles d'alimenter un méthaniseur est longue, mais ne couvre pas l'entièreté de la biomasse valorisable. Une solution se propose de jouer la carte de la complémentarité : la pyrogazéification. Et elle est prête à s'y mettre au plus vite. « La filière est technologiquement prête à émerger, la chaîne des procédés a été optimisée, garantit Madeleine Alphen, déléguée générale du club pyrogazéification de l'Association technique-énergie-environnement (ATEE). Nous sommes sur les starting-blocks ! »

La pyrogazéification s'empare des déchets résiduels secs non fermentescibles, destinés le plus souvent à l'enfouissement ou à l'incinération et délaissés par la méthanisation. Il s'agit notamment des résidus de bois, des plastiques non recyclables mécaniquement et des combustibles solides de récupération (CSR). Par pyrolyse, ce procédé chauffe les matières à 600 °C pour entraîner leur décomposition sans oxygène. Une étape supplémentaire de gazéification assure, à l'aide d'un agent oxydant (de la vapeur d'eau, par exemple), une nouvelle montée en température et leur transformation finale en gaz injectable dans le réseau gazier. La pyrogazéification génère également une phase solide, le biochar, exploitable pour un retour au sol, en tant que support de culture.

Des projets prometteurs…

Arrivée « à un stade de maturité suffisant », la technologie pourrait traiter jusqu'à 3 millions de tonnes de déchets par an et injecter 6 térawattheures (TWh) de gaz dans le réseau d'ici à 2030, selon un bilan des gaz renouvelables réalisé par les grands acteurs du secteur (GRDF, GRTGaz, Téréga, le Spegnn et le SER), en mars 2022. Pour atteindre cet objectif et parvenir à l'échelle commerciale, « nous souhaitons des soutiens allant dans ce sens, au plus vite d'ici la fin de l'année ou début 2023, pour une mise en service idéalement trois ans plus tard, déclare Madeleine Alphen. Nous connaissons au moins une dizaine de projets commerciaux dans les tuyaux qui veulent bénéficier d'un tarif d'achat. »

Quid de la gazéification hydrothermale ?

Tandis que la pyrogazéification se focalise avant tout sur les déchets solides, un autre procédé se consacre à la valorisation de la biomasse liquide, laissée, elle aussi, de côté par la méthanisation. Pour produire du biométhane, la gazéification hydrothermale convertit ce type de déchets à de très haute pression (plus de 250 bar) et température (entre 400 et 700 °C). Le procédé sépare les sels minéraux, valorisables, et élimine toutes traces de microplastiques et d'éléments pathogènes. Les installations sont parfois dix fois plus petites qu'un digesteur à quantité équivalente d'intrants (soit, entre 2 et 6 tonnes traitées par heure). Le déploiement de la technologie est néanmoins à la traîne : le premier projet industriel, celui de SCW Systems aux Pays-Bas, sera mis en service cette année. Dans l'Hexagone, un démonstrateur préindustriel ne devrait voir le jour qu'en 2024, à Saint-Nazaire.

Le champion de cette première promotion à venir sera sans doute le projet Salamandre d'Engie. Cette future unité industrielle, fixée au Havre, incarnera la déclinaison commerciale du démonstrateur Gaya, produisant du méthane de synthèse à partir de CSR. Précédemment installé à Saint-Fons (Rhône), ce projet précurseur s'est achevé en décembre 2021. L'unité Salamandre, quant à elle, devrait voir le jour en 2023 : elle pourra produire 150 GWh de gaz dès 2026 et traiter 70 000 tonnes de déchets par an.

D'autres projets pilotes, de taille plus modeste et à l'horizon plus incertain, sont en cours. Le projet de la coentreprise d'Idea et d'Iremia, Hymoov, ambitionne de produire du biométhane et de l'hydrogène décarboné à partir de déchets de bois d'ici à 2023. Installée en Loire-Atlantique, cette nouvelle société, fondée en mars 2021, projette de produire 33 GWh de gaz en valorisant un volume de déchets d'environ 15 000 tonnes par an. Établie près du Mans, l'entreprise Qaïros Énergies compte, quant à elle, transformer la biomasse issue de cultures intermédiaires de chanvre en méthane (destiné à l'alimentation au gaz et au chauffage des collectivités), de l'hydrogène (pour la mobilité lourde) et du dioxyde de carbone biogénique (pour des procédés agroalimentaires). Lauréat d'un appel d'offres pour le développement de centrales en cogénération, l'usine d'équarrissage Atemax, dans l'Orne, prépare le déploiement d'une unité de pyrogazéification pour la valorisation des farines animales et la production de biogaz en substitution à son alimentation en gaz naturel.

… Dans l'attente d'un coup de pouce

La mise en place d'un mécanisme de soutien semble être le seul frein à l'émergence d'une véritable filière, pour aller au-delà de ces quelques exemples. « Beaucoup d'acteurs attendent un coup de pouce », insiste la déléguée générale du club pyrogazéification de l'ATEE. Cependant, les contrats d'expérimentation « biogaz innovation », prévus dans la loi Énergie-climat, n'ont toujours pas été mis en application. Même chose pour d'éventuels appels d'offres centrés sur la pyrogazéification. De tels dispositifs « permettraient d'encourager une certaine souplesse dans les topologies de projets proposées et de trouver le bon tarif pour chaque porteur de projet ». À cet effet, un appel à manifestation d'intérêt, piloté par GRTGaz pour le Comité stratégique de filière « Nouveaux systèmes énergétiques » (CSF-NSE), a été lancé jusqu'au 29 avril 2022.

Les dispositifs de soutien ne sont pas les seules inconnues de cette équation. En tête : le cadre réglementaire. La réglementation des unités de pyrogazéification – souvent assimilées à des installations de combustion ou d'incinération – en tant qu'installations classées pour la protection de l'environnement (ICPE) n'est « pas adaptée », selon la représentante de la filière. L'ATEE a justement mobilisé un groupe de travail pour faire avancer les choses sur ce sujet. Néanmoins, beaucoup de chemin reste à parcourir avant de parvenir aux oreilles de l'État.

Source ActuEnvironnement

Bouyer Leroux - Gironde-sur-Dropt : un feu sur une machine transportant des briques

Un feu de machine s’est déclaré en fin d’après-midi, vers 18h dans la briquèterie Bouyer Leroux Structure. Il s’agit d’un « feu sur un système de fabrication de briques », indiquent les secours. L‘incendie a pris sur une machine qui transporte des briques.

Les pompiers interviennent ce vendredi 27 mai 2022 à Gironde-sur-Dropt (Gironde), près de La Réole, sur un feu de machine dans une briqueterie.

Les pompiers sécurisent les lieux.

Source Le Républicain par Bernard Peyré

Pierre-Alexandre Cheminel, nouveau Directeur Général Adjoint de Bouyer Leroux

Pierre-Alexandre CHEMINEL, Directeur Marketing et Commercial de la SCOP Bouyer Leroux, deviendra, également, à partir du 1er octobre 2022, Directeur Général Adjoint : nouvelle fonction qui renforcera l’organisation du Comité de Direction. 

Il aura pour mission de mener à bien le projet de transition énergétique et d’épauler Roland BESNARD – Président du Groupe et de la SCOP Bouyer Leroux – dans le développement durable du leader français de la brique de mur.

Le parcours de Pierre-Alexandre CHEMINEL

Agé de 43 ans, Pierre-Alexandre CHEMINEL est Ingénieur diplômé de l’École Centrale de Paris et titulaire d’un European Executive MBA de l’ESCP – Europe.

Il a intégré Bouyer Leroux en mars 2017 en qualité de Directeur Marketing et Commercial, fonction qu’il continuera d’exercer et dans laquelle il a mené avec succès des projets structurants : renforcement du leadership de la marque sur le marché de la brique de mur en France, nouvelle organisation de la Direction Marketing et Commerciale, mise en place d’outils supportant l’excellence opérationnelle. Avant de rejoindre la SCOP, Pierre-Alexandre CHEMINEL a travaillé chez Placoplatre – filiale de Saint-Gobain où il a réalisé un parcours complet dans des responsabilités opérationnelles industrielles et commerciales.

Il aura aussi la responsabilité de mener une politique d’innovation dans les produits écoperformants et les services digitaux : un nouveau challenge avec des projets d’envergure à venir tels seront donc les défis à relever.

Source L'EchoDeLaBaie

Inde: Malgré la hausse des prix, les tuiles en terre cuite importées dominent toujours le marché

Rajeel KP, directeur exécutif de KPG Roofings, déclaration à Roof India Expo

Selon plusieurs rapports et études de marché, la hausse de la demande de tuiles est due à de nombreux facteurs tels que la croissance démographique, l'urbanisation rapide et l'industrialisation qui stimulent la croissance de l'industrie de la construction à travers le monde. Cependant, l'épidémie de coronavirus a frappé la demande et la chaîne d'approvisionnement des tuiles importées, car les principaux fabricants du monde entier ont dû faire face à des obstacles dans la fabrication et la production de tuiles en terre cuite et en béton. Maintenant que le gouvernement de plusieurs pays a levé les restrictions liées au Covid-19, il y a des signes de soulagement alors que les marchés ont commencé à s'ouvrir, ce qui a entraîné une augmentation de la demande de tuiles en céramique importées. Cependant, l'augmentation de la demande et le manque d'offre ont entraîné une hausse massive des prix de ces tuiles importées.

Parlant de la hausse des prix et de l'augmentation de la demande de tuiles de toiture importées, Rajeel KP, directeur exécutif de KPG Roofings à la Roof India Expo qui s'est tenue à Bengaluru, a déclaré: «Malgré la récente hausse des prix, les tuiles d'argile blanche recouvertes de céramique dominent le marché des toitures résidentielles et sont le matériau de toiture le plus populaire dans le sud de l'Inde. C'est aussi une question de domaine public que récemment le prix des tuiles importées a été augmenté de 100% et l'une des raisons à cela était due à l'augmentation des frais d'expédition et aux luttes qui existaient sur le marché international. C'est la raison pour laquelle nous ne sommes actuellement pas en mesure de répondre aux exigences des matériaux de toiture en tuiles. » Ajoutant plus loin, il a déclaré: "Nos comptoirs ont maintenant du mal à fournir les matériaux nécessaires pour répondre à la demande des clients, mais nous y travaillons et nous serions probablement en mesure de résoudre le problème très prochainement."

Lorsque les gens envisagent de concevoir leur maison, l'un des principaux aspects qu'ils ont tendance à ignorer est le toit. Généralement, les gens ont tendance à penser que les toits ne jouent pas un rôle vital pour donner à leur maison un aspect beau et esthétique. Cependant, avec les temps qui changent, il y a eu un changement majeur dans l'état d'esprit des gens. Aujourd'hui, de plus en plus de personnes, au sens propre, ont commencé à considérer le toit comme faisant partie intégrante de leur maison lorsqu'ils décident de la beauté de leur maison. L'un des principaux matériaux qui, sans aucun doute, améliore l'embellissement des toits et éventuellement des maisons sont les « tuiles ». Si l'on regarde l'époque, on peut facilement remarquer que les tuiles sont utilisées en Inde depuis longtemps. Maintenant, ces derniers temps, avec l'émergence de nouvelles tuiles élégantes et d'une pléthore de tuiles, il y a eu une forte augmentation vers le nord de la demande de ces tuiles à travers le pays, en particulier dans les régions du sud de l'Inde. Pour répondre à cette demande croissante du public, KPG Roofings, la plus grande marque de tuiles en Inde, fournit aux gens des tuiles de qualité supérieure.

Qu'il s'agisse d'une maison à deux étages située dans un village ou d'un bungalow chic et chic, la plupart d'entre eux ont ces tuiles fines et élégantes incrustées sur leurs toits, ce qui augmente la beauté générale. Non seulement la beauté, mais plusieurs facteurs comme une durée de vie plus longue, une excellente isolation acoustique et thermique, la résistance à l'eau, la résistance au feu, la résistance aux algues sont ce qui fait de ces tuiles de toit le choix préféré des revêtements de sol de leurs toits. Dans l'ensemble, la taille du marché mondial des tuiles de toiture était évaluée à 30 400,0 millions de dollars en 2019 et devrait atteindre environ 41 354,9 millions de dollars d'ici 2027, enregistrant un TCAC de 5,2 % de 2020 à 2027.

KPG Roofings est un nom de premier plan dans le segment des tuiles et a réussi à s'imposer avec la franchise en élargissant son réseau dans une pléthore d'États du sud du pays. Avec 34 showrooms à travers l'Inde, la marque a réussi à conquérir une part de marché de 40% sur le segment des tuiles importées. Ce qui en fait l'un des principaux acteurs du segment, c'est qu'ils proposent des tuiles à la fois fiables et abordables. KPG Roofings s'adresse non seulement aux tuiles de toit, mais fournit également aux consommateurs une pléthore de produits et d'articles tels que des bardeaux de toiture, des rivets de toiture, des adhésifs et d'autres articles connexes. Avec une pléthore de tuiles élégantes, durables et colorées qui sont durables et ont une capacité de charge, KPG Roofings est en train de devenir l'une des marques de confiance et fiables dans le segment des options de toiture.

Source TheWeek