Ligne Easymud installée par la société Capaccioli pour la terre cuite effet "moulé main"

Easymud, la ligne de production entièrement automatisée de Capaccioli pour le formage de briques, dalles, tuiles, plaquettes et pièces spéciales en terre molle, est une ligne de production et une méthode brevetées par Capaccioli depuis 1997 avec des innovations substantielles pour créer des produits en patte molle sur un niveau industriel afin d'assurer la transition d'un produit à l'autre dans des délais courts. Comme le partage Capacioli, au cours des deux dernières années, Easymud a fait l'objet d'une rénovation en profondeur qui l'a conduit à des performances uniques dans son secteur, selon l'entreprise.

L'utilisation intensive de la technologie basée sur les robots a conduit à de nouveaux résultats importants. La machine actuelle permet le formage de plaquettes et d'autres matériaux décoratifs de petites dimensions avec une rugosité similaire à celle des briques. Ce type de plaquettes de brique, un produit très exigeant, est généralement produit en coupant deux côtés externes des briques cuites, en jetant la partie centrale avec un grand gaspillage de matériau et une inefficacité de production conséquente. Produire des bandes avec Easymud signifie ne plus avoir de gaspillage de produit ainsi qu'une économie d'énergie considérable.

Economies d''énergie significatives 

Le nouveau système de production Easymud garantit également une finition de surface précise de la face d'application du mortier ou de la colle, permettant de l'appliquer avec des colles nécessitant des tolérances de l'ordre du dixième de mm.

Une autre caractéristique intéressante d'Easymud est la formation d'angles, ou de pièces spéciales, à appliquer sur les angles des murs. Ceux-ci sont généralement fabriqués en formant des briques entières, en les cuisant puis en les coupant. Cette procédure implique une grande quantité de déchets. Le système Easymud permet la réalisation d'angles de différentes tailles, formés sans déchets. Le processus de rasage robotisé garantit la précision de surface souhaitée. La coupe de rasage est réintroduite dans le cycle de travail.

La large utilisation de la technologie robotique a conduit à un progrès significatif dans les principes de la fabrication au plus juste. L'utilisation de pièces mobiles ainsi que de machines spéciales a été réduite au minimum, avec des avantages sur la fiabilité, la gestion du temps de l'usine et les temps de maintenance. Les dernières évolutions ont également permis de réduire encore les temps de changement de format en intégrant tous les aspects de cette fonction, y compris la gestion des jeux de moules, dans la conception de la machine.

Le système Easymud permet de simplifier et de réduire les coûts de maintenance et de production, de réduire considérablement la consommation de matière première et par conséquent aussi la consommation générale d'énergie, à la fois par rapport aux machines précédentes et par rapport à la technologie actuelle sur la production de boue molle.

Source ZiegelIndustrie International

Ligne technologique Easymud

L'argile broyée est acheminée d'une boîte d'alimentation vers un mélangeur à double arbre sur une bande transporteuse.

De l'eau est ajoutée à l'argile dans le mélangeur jusqu'à ce que la pâte ait une teneur en humidité d'environ 30 %. Lorsque la matière quitte le mélangeur, elle est pressée à travers un filtre et tombe sur un autre convoyeur qui l'amène à un mélangeur mélangeur vertical qui envoie la pâte vers le système suivant en fonctionnement : soit une presse à carreaux, une mouleuse à briques ou une presse de produits spéciaux.

Trois moules pour dalles de sol, mesurant 150 mm x 300 mm, sont disposés sur un support de moule donné. Les moules lavés et séchés sont vaporisés d'huile puis saupoudrés de sciure de bois pour donner à la tuile cuite un aspect rustique. L'huile maintient la sciure en place et l'excédent de sciure est aspiré.Les moules ainsi préparés sont alors déplacés sous le doseur.

Ce système de remplissage nouvellement conçu par Capaccioli, nommé "APE", remplit le corps dans les trois moules à la fois et combine trois étapes : mélanger, comprimer et distribuer l'argile dans le moule. Des dispositifs spéciaux à l'intérieur de « l'APE » combinent aléatoirement les trois phases. Ce caractère aléatoire est généré par un ordinateur qui rend la procédure toujours différente et jamais répétitive afin d'obtenir des éléments différents les uns des autres. Chaque produit est unique - contrairement à ceux fabriqués dans les anciens systèmes de presse, où certains effets de finition de surface sont constamment répétés.

L'une des caractéristiques les plus importantes de l'usine est que Capaccioli a réussi - avant tout le monde - à fabriquer des produits avec la même faible densité corporelle que celle des produits fabriqués à la main. En revanche, les produits fabriqués par des systèmes plus anciens ont des densités corporelles plus élevées. De plus, l'APE peut être programmé pour donner la densité corporelle prédéfinie souhaitée. La densité inférieure maintient généralement des niveaux de stress corporel faibles, de sorte que les produits sont non seulement plus résistants au gel, mais aussi plus faciles à sécher et à cuire. moules, leur dos est légèrement poncé en vue du séchage.

Un cadre de séchage métallique est placé sur chacun des trois porte-moules puis retourné avec les moules, et les fonds vivants des moules remontent pour éjecter les carreaux. Le système de circulation du cadre de séchage dessert les trois lignes de façonnage (carreaux, briques et spéciaux). Au fur et à mesure que les moules circulent, ils sont lavés, séchés, pulvérisés à nouveau avec de l'huile et de la sciure de bois et remplis à nouveau.

L'eau de lavage est épurée dans deux décanteurs puis réutilisée.

Séchage et manutentions

Les cadres de séchage sont placés sur les wagons du séchoir, avant que les wagons ne soient amenés au séchoir. Les carreaux de sol sont séchés dans le séchoir à chambre ; Après un temps de séchage de trois jours, une installation de pose automatique dispose les pièces sur les wagons du four tunnel. Les carreaux de sol sont posés selon un motif spécial avec des espaces entre eux pour empêcher les produits de se tacher pendant le processus de cuisson. Les wagonnets ont une hauteur de pose de 1,50 m.

Cuisson, déchargement et emballage

Les produits sont cuits dans une paire de fours tunnels, la cuisson a lieu à l'une des deux températures, selon le type d'argile : les briques et les tuiles sont cuites à 950°C ; carrelages et spéciaux à 980°C. Comme chaque charge tirée constitue toujours un mélange de produits différents, le temps de cuisson est fixé à 50 heures pour l'ensemble.

Après cuisson, les produits sont répartis sur plusieurs lignes différentes pour un déchargement mécanique ; seuls les produits spéciaux sont déchargés à la main. il est par ailleurs possible de trier les pièces ; les tuiles seront liées ensemble par groupes de onze, et 36 de ces paquets emballés ensemble.

Les palettes sont stockées dans l'eau pendant un certain temps après cuisson.

Source CeramicMachineryMagazine