Tous les deux ans, la briqueterie Dewulf située à Allonne (Oise) organise une grande manifestation, « De Briques et de Pots », sur deux journées.
De nombreux artistes céramistes et potiers de l’Oise, mais aussi d’autres départements et même de Belgique, viennent exposer leurs productions (vases, pots, carreaux, statues, etc.). Un abondant public rapplique pour visiter cette grande exposition en plein air. C’est aussi l’occasion d’explorer l’atelier de fabrication, les séchoirs et le four Hoffmann en activité, avec Christophe et Vincent Dewulf expliquant le fonctionnement.
Cette année, le Covid-19 les a contraints à annuler ce rendez-vous très prisé. Il est reporté aux 12 et 13 juin 2021.
Une ancienne briqueterie
Un plan fait mention qu’avant 1856, le village d’Allonne, aux portes de Beauvais, comptait trois briqueteries. En 1911, Hérault-Blin souhaite vendre ses briqueteries telles qu’elles se comportent avec sa clientèle pour la somme de 17 000 F à un Monsieur Brocard.
En 1912, les frères, Achille, Albert et Armand Brocard, font l’acquisition de ces établissements, ils concentrent leur activité au commerce de combustibles. Mais, Achille va se focaliser sur la production de la brique, à Allonne.
En 1914, il entreprend la construction d’un four Hoffmann. La guerre étant déclarée, le four, encore visible aujourd’hui, sera allumé après le conflit, faute de personnel pour conduire la cuisson. Avec ce système de four, c’est le feu qui se déplace, les pièces enfournées sont stables. Auparavant, les briques étaient entassées et cuites en tas, ce qui donnait une qualité de dureté aléatoire.
Quelques années plus tard, Achille Brocard doit arrêter son activité faute d’approvisionnement en charbon pendant la Seconde Guerre mondiale. Pendant que les femmes, Madeleine, la fille d’Achille, et une belle-sœur, confectionnent des briques qu’elles mettent en réserve. Il modernise son instrument de production et son essor reprend avec la reconstruction de la ville de Beauvais et des régions dévastées où l’emploi de la brique est le matériau privilégié.
Plan d’un four Hoffmann avec sa cheminée, non sur le four, mais établie à côté.
Le dernier four Hoffmann de la région
La brique est un matériau aisé à fabriquer ; il faut de l’argile, de l’eau, du beau temps pour la dessiccation des briques et elles sont prêtes à être enfournées, sauf que la fabrication ne s’effectuait que de mi-mars à mi-octobre.
À la mauvaise saison, elles ne peuvent sécher, contenant de l’eau elles risquent de geler. Il est nécessaire que le briquetier prépare une grande quantité de briques avant et qu’elles aient perdu un maximum d’eau pour être enfournées à la mauvaise saison, ainsi il peut alimenter son four sans arrêt.
En 1980, la chaleur du four est récupérée et dirigée vers des séchoirs artificiels et la production n’a plus à subir plus la période hivernale.
Sortie du pain de terre de la fileuse et le fil tranchant la terre formant les briques.
Une dynastie assurée
En 1959, au décès d’Achille Brocard, son gendre Henri Dewulf gère la briqueterie, ayant épousé Madeleine, sa fille. La succession est assurée, Michel Dewulf reprendra très tôt la suite de son père et ne fera pas que de la brique ordinaire. Il s’orientera sur le carrelage, le pavage et des briques de formes et couleurs diverses selon la terre employée (brique chapeau de mur, d’angle, corniche, trapèze, gironnée, mulot, bordure jardin, etc.).
Il change de combustible, le charbon étant trop cher. Il tente des essais avec du blé fourragé, des granulés de bois avec du poussier. Mais aussi, il produit du torchis préparé à l’ancienne avec des fibres de lin, que les Monuments de France retiendront pour la restauration.
En 1983, avec son épouse Blandine, il crée de la Sarl Briqueterie d’Allonne. En 2007, grand défi, alors que de grosses industries céramiques s’orientent depuis des années vers les fours tunnels, il reprend la briqueterie Rejou, à Sommereux, dont l’activité s’est étendue de 1923 à 2005, avec, sur ce second site de production, un four Hoffmann établi en 1931.
Avec ses fils, ils continuent l’activité céramique. Ingénieux, Michel Dewulf était un merveilleux maître briquetier avec une grande ouverture d’esprit, il savait partager son savoir et faire aimer son métier de la terre. Il fut victime d’un chauffard. Auparavant, il avait mis le pied à l’étrier de ses fils.
En 2010, la nouvelle génération, Vincent et Christophe Dewulf, reprend le flambeau des deux sites de production. Ils sont tombés dans la terre tout jeunes et perpétuent admirablement la fabrication de ce produit âgé de 10 000 ans !
Les argiles
Le site dispose de cinq dépôts d’argile, d’où la fabrication de plus de quatre cents produits. Ces derniers sont reconnus par les architectes qui réclament telle ou telle brique, tel ou tel pavage. La cuisson au feu de bois, la seule en France, dure 72 heures à 1 100°, et assure un grand panel de coloris.
L’uniformité n’existe pas, la cuisson dans le four Hoffmann n’est pas régulière, un coup de vent et une partie des briques sera plus cuite, donc d’une teinte différente. Une brique qui donne un charme fou aux constructions !
Entre tradition et sur mesure, les briqueteries Dewulf révèlent toute la richesse des fabrications artisanales. Pour construire, restaurer, décorer, il faut découvrir ces produits en terre cuite et en terre crue.
Source Actu
Le projet de «bloc de silice-plastique» a commencé avec un mandat clair de produire zéro déchet à partir de l'usine de récupération du sable dans la fonderie de machines à rhinocéros. dans les étapes initiales, des expériences ont été menées en utilisant de la poussière de fonderie dans des briques de cendres volantes liées au ciment (7-10% de déchets recyclés) et des briques d'argile (15% de déchets recyclés). cette expérimentation a également nécessité l'utilisation de ressources naturelles telles que le ciment, le sol fertile et l'eau. la quantité de ressources naturelles consommées dans le processus n'était pas justifiée par les déchets qu'elle a pu recycler. ces essais ont mené à plus de recherches par l'équipe de R&D interne, résultant en une possibilité de coller la poussière de sable / fonderie avec du plastique. en utilisant du plastique comme agent de liaison, le besoin d'eau pendant le mélange et ensuite le durcissement est complètement éliminé. les blocs peuvent être directement utilisés après refroidissement du processus de moulage.
