CHINE KEDA INDUSTRIAL BRICK

Brief Introduction of 120 Million/ Year Fired Brick (Block) Production Line

Different raw materials are scientifically matched, crushed, mixed by water, and sent to aging house for homogenizing (temporary store), Then extruded by two-stage vacuum extruder into slugs, The slug will be cut into green body as demand. Automatically flipping, grouping and to the pallets, pallets with green body then be sent into dryer by finger forklift for single layer drying.

After drying, bricks are removed from shelves, separated from pallets, flipping and grouping. Robot stacking machine then stacking bricks onto kilns cars, Kiln cars then automatically moves to firing tunnel kiln. After firing, bricks are ready to be sold after packing.

Currently, this automatic cutting & stacking & conveying equipment, which suitable for setting kiln car after drying technology is most advanced in China. It equipped with large dryer and energy saving large cross section tunnel kiln, thus can reach a capacity of 150 million brick /year /line (ordinary brick). The equipment widely adopts raw materials and different products and can provide decorative facing brick, floor tile, square brick and fired heat insulation block and high hollow rate products. Consequently, save labors and improve operation condition.

Technical specification：

1、Section assembly type energy saving tunnel kiln

• Net width of section: 9.2m，7.1m，6.9m，4.8m，4.6m;
• Length range: 131.3 ~ 166.1 m (depending on the specific raw materials and product category)
• Height of layers: 12 ~ 16 layers (120 mm direction, depending on the specific raw materials and product category)
• Firing temperature: 950 ~ 1100 ℃
• Exhaust temperature: ≦ 150 ℃
• Dimension of kiln car length: 4.35 m, 3.78 m;
• Fan quantity: sets of centrifugal fan, 1 ~ 3 axial flow fan
• Fan model: depending on inner width, height of packages and firing characteristics
• Annual capacity of a kiln with inner width 9.2m: over 150 million bricks (depending on the product category and firing characteristics)
• Firing cycle: 24 ~ 36 h (depending on the product category and firing characteristics)
• Heat consumption: 280 ~ 320 kcal/kg of product;

Structure of large cross section and energy-saving tunnel kiln is modular prefabricated in professional factory and assembled on site, compare to traditional tunnel kiln is time saving. It be prefabricated by factory can guarantee sealing and quality, which is helpful in energy saving.

Application of advection discharge flue gas, top discharge flue gas and side discharge flue gas is highly reducing temperature difference and the ventilation quantity of edge gap, rapidly improving surface temperature of kiln car, releasing pressures effect on firing, consequently improves capacity and quality of products. The tunnel kiln uses specific structures, thus surface temperature of outer wall and kiln top reaches Chinese standard. Rapid cooling device on kiln top can send fresh air for firing, lowering excess air coefficient, which saves energy and lowers discharge flue gas. Above 90% fresh air is pumping to drying chamber as medium from sides and top of kiln (small parts are feeding the fire), maximizes the using of waste heat of tunnel kiln. Adding of car bottom pressure balance wind into the dryer can satisfying heat source needed, prevent high temperature flue gas to drying room, avoid contamination to product and corrosion to pipes, fan and pallet. Flue gas is exhausted by line pipes on the top.

Working system of tunnel kiln consists of discharge flue gas system, flue gas cleaning system, rapid cooling system, slow cooling system, waste heat exhaust system, car bottom pressure balance system, etc., To classified by functions, they are pre-heating (low temperature area, high temperature area), firing, soaking, cooling (rapid cooling and slow cooling area).

2、High automatic cutting, stacking, conveying and lifting system equipment

Currently, this automatic cutting & stacking & conveying equipment, which suitable for setting kiln car after drying technology, designed by KEDA (Anhui) Industrial Co., Ltd. and GuiZhou Building Materials Science Research and design Institute is most advanced in China. It equipped with large dryer and energy saving, large cross section tunnel kiln, thus can reach a capacity of 150 million brick /year /line (ordinary brick). The equipment widely adopts raw materials and different products and can provide decorative facing brick, floor tile, square brick and fired heat insulation block and high hollow rate products. Consequently, save labors and improve operation condition.

The system includes slitter, clay-strip speed-up conveyor, green body cutting machine, grouping& conveying machine, turning machine, on pallet system, on shelve system, finger forklifts, transfer car, off shelve system, dried bricks systemized, dried bricks turning machine, dried bricks grouping machine, robotic stacking device, empty pallets returning system, online storage and so forth.

3、Equipment of automatic unloading kiln car and product packing system

While automatic and mechanical stacking equipment joining to heavy clay production line, unload kiln car would be the most labor intensity process. Besides, follow the fast development of heavy clay industrial in China and increasing of middle-top level products, for example, decorative facing brick and high hollow rate brick are package needed, for easy transporting, less consumption and convenient usage purpose. In this view, equipment of automatic unloading kiln car and product packing system that researched and manufactured by KEDA (Anhui) Industrial Co., Ltd efficiently solve blocking problems of ordinary and hollows bricks; highly improve productivity and lower labour intensity. The system includes: blocking elimination device, gripping device, grouping& conveying device, stacking device, strapping& packing device, heavy chain conveyor, etc. Robotic unloading kiln car, automatic unloading machine with triple grippers, finishing machine, packing conveyor

Source KEDA Industrial brick

Qui sont les lauréats des Trophées Aléonard 2015 ?

Le 15 octobre 2015, la tuilerie Aléonard du Groupe Wienerberger, spécialiste de la fabrication de tuiles plates en terre cuite, a célébré la onzième édition des Trophées et récompensé cinq savoir-faire au travers de 5 catégories : "Monuments Historiques", "Premier Chantier", "Construction Neuve", "Rénovation" et "Prix Spécial du Jury". Spécialiste depuis 1872 des tuiles plates en terre cuite, Aléonard met un point d'honneur à saluer et encourager chaque année des entreprises et des hommes qui utilisent ses tuiles avec savoir-faire et inventivité, dans le respect des règles de l'art.

Nombre de mises en oeuvre remarquables ont distingué le concours 2015. Fidèle à sa tradition d'excellence, la 11ème édition des Trophées Aléonard a attiré toujours autant de candidatures que les années précédentes. Un engouement qui se manifeste également à travers la grande qualité de présentation des 34 dossiers en lice.

En 2015, l'édition se plaçait sous le signe de la tradition qui sert la modernité.

Source Batiactu

Chine : les PME chinoises et françaises se retrouvent à Chengdu

Un colloque des petites et moyennes entreprises (PME) chinoises et françaises se tient du 24 au 26 octobre à Chengdu, capitale de la province du Sichuan (sud-ouest). Ce colloque s'inscrit dans le cadre de la 15e Foire internationale de l'Ouest de la Chine qui se déroule actuellement à Chengdu. Pour célébrer le 50e anniversaire de l'établissement des relations diplomatiques sino-françaises, la France a été invitée en tant que pays d'honneur de cet événement. Une délégation française composée de près de deux cents PME a fait le déplacement au Sichuan.

"Cela fait 15 ans que nous faisons du commerce avec la Chine, et nos partenaires se trouvent dans des villes telles que Urumqi, Tianjin et Chongqing", a révélé Jean-Jacques Wagner, directeur du management de CERIC Technologie, entreprise basée à Paris et qui fournit des solutions et des services destinés à la production de matériaux de construction en terre cuite.

M. Wagner souhaite profiter du colloque pour promouvoir une nouvelle technologie en cours de développement. "Auparavant, on produisait des briques en utilisant du charbon comme combustible. Maintenant, la Chine est très soucieuse de la protection de l'environnement et la consommation de charbon a largement baissé. Nous sommes en train de développer une sorte de combustible biologique qui correspond davantage à l'exigence de la Chine", a-t-il ajouté. 

Christel Valenza, responsable de la Mission régionale des Métiers d'Art de la Chambre régionale de Métiers et de l'Artisanat en Poitou-Charentes, participe pour la première fois à un colloque en Chine.

"Notre spécialité est le décor de luxe", a-t-elle indiqué, assurant que le marché chinois de l'artisanat de luxe représentait un fort potentiel. Cependant, les entreprises d'artisanat en Poitou-Charentes ne savent pas comment aborder le marché chinois, et sa mission au Sichuan est d'explorer pour elles les possibilités commerciales.

"Nous espérons que les entreprises européennes pourront apporter leurs technologies et souhaiteront créer des joint-ventures avec nous", a fait savoir Zhao Jun, responsable de la Sichuan Yongxing Electronics Co.,Ltd..

Parallèlement à ce colloque au Sichuan, le Salon International de l'Alimentation (SIAL) s'est tenu du 19 au 23 octobre à Paris. David Zhang, PDG de la Chengdu Fengfeng Food Products Co.,Ltd., a été attiré par ce salon. "Si je suis allé au SIAL, c'est plus pour apprendre et échanger que pour aboutir à une véritable coopération", a-t-il confié.

"La question de la sécurité alimentaire est très stricte en France, et nous sommes en retard en la matière. Une gestion sévère va nous permettre de nous focaliser sur la qualité des produits", a-t-il expliqué.

En 2013, le Sichuan a comptabilisé 56 000 voyages effectués par des français et 15 000 voyages ont été effectués en France par des habitants du Sichuan. La France est le 4e plus grand partenaire de la province chinoise de l'Union européenne.

Source French Peopledaily

Zimbabwe: Chinese-brick-tile-firm-starts-50-million-plant-construction/

CBMC chairman Fang Yongbing and Sinoma Group vice president Sui Yunmin at the Sinoma brick and tile plant ground breaking ceremony in Gweru 

CONSTRUCTION of a $50 million brick and tile plant being spearheaded by China National Materials Group Corporation (Sinoma) has started on the outskirts of Gweru following the official ground breaking ceremony on Tuesday.

About 500 people are expected to be employed at the new plant during the construction stage.

Sinoma, a state enterprise of the Chinese government, is a global cement-related engineering market leader controlling about 45 percent share of the world market.

It is the parent company of China Building Materials Corporation (CBMC), which owns a controlling stake in Sino Zimbabwe Cement Company (SZCC).

Speaking at the ground breaking ceremony, Sinoma Group vice president Sui Yumin said the investment is part of the company’s strategy to expand globally.

“In line with the Chinese government’s strategy of encouraging Chinese equipment manufactures to go global and enhance capacity co-operation with other countries, the group is currently further consolidating its efforts to expand into global presence,” Yumin said.

“Considering the noted need to revive and develop the Zimbabwean economy, the Sinoma Group has decided to establish a joint venture to produce bricks and tiles. This project will create over 200 employment opportunities directly and indirectly.

“Besides, the project will give a strong boost to such related industries as logistics and non-metallic mining and take an active role in the economic development and infrastructure construction of Zimbabwe.”

Completion of the project is expected in the second quarter of next year upon which production is set to commence.

Chiwundura MP Kizito Chivamba said China has shown confidence in Zimbabwe by continuing to invest in the country at a time when detractors were striving to portray the country negatively thereby inhibiting foreign direct investment.

“As the government we promise to ensure investment friendly policies and to make Zimbabwe a favourite destination for all foreign investors. This new project will generate employment and also add value, which is in line with Zim Asset economic blue print,” he said.
Chivamba said the cost of production will be relatively low considering that all the required raw materials are found locally yet the bricks are of high quality.

“I’m sure in the next five years this project will become a major supplier of high quality sintered shale bricks and roof tiles. This is in sync with Zim-Asset objectives of encouraging foreign investors to set up new businesses and reduce unemployment in the country,” he said.
Under the shareholding arrangement for the brick and tile plant, Sinoma will have a 50 percent controlling stake while CBMC will have 20 percent.
The balance will be controlled by the Industrial Development Corporation on behalf of the Zimbabwean government.

Sinoma is expected to inject an initial $20 million in the first phase of a three phased project in which production is expected to peak at 100 million bricks and tiles per year.

The plant will rely on quarry shell and coal ash for raw materials which are by-products of SZCC operations and is earmarking to export the bricks, some of which are used to line blast furnaces, into the region especially South Africa.

Source Chronicle.co.zw

NEGREPELISSE/ OLIVIER VADROT EXPLORE LA BRIQUE FORAINE

Aujourd'hui, débute une nouvelle exposition au centre d'art. Le vernissage est prévu à 18 h 30. Il sera précédé d'une conférence de l'artiste, Olivier Vadrot, à l'auditorium du Château, à partir de 17 h 30.

Cette exposition fait suite à la résidence de l'artiste à laquelle le centre d'art et de design La Cuisine l'a convié, afin qu'il poursuive ses travaux, d'architecte, de designer, et d'ancien pensionnaire de la villa Medicis, à Rome. Pendant sa résidence, l'artiste s'est imprégné de cette pratique répandue en pays Midi-Quercy : la brique en terre crue ou cuite comme élément récurrent à dimension patrimoniale sur ce territoire.

Quelle a été votre démarche pour étudier cet élément qu'est la brique foraine ?

Durant ma résidence à Nègrepelisse, je me suis focalisé sur un matériau de construction, la brique de terre, et sur un type d'ouvrage, le four à pain. Cette recherche a nécessité une exploration du territoire proche de Nègrepelisse, celui du bassin dans lequel est utilisée la terre comme matériau de construction. La brique a d'ailleurs, ici, une dimension particulière et est appelée brique foraine (ou brique de Toulouse). Pour ce projet, j'ai également rencontré de nombreux interlocuteurs, les propriétaires de fours encore existants, des professionnels aguerris à ces techniques particulières, des responsables du patrimoine.

Qu'allez-vous présenter ?

Ces recherches sur la brique et le four sont restituées, pour cette exposition, sous la forme d'un mur d'images dans lequel il n'est pas difficile de constater la relative complexité de cet art de la brique derrière une apparence simplissime. La dernière étape des recherches concerne le projet de construction d'un four à pain partagé destiné aux habitants de la commune de Nègrepelisse. Il y avait, autrefois (un dessin de Fragonard en atteste), un four banal dans une des maisons de l'avenue du Château. Le projet consiste à construire un nouveau four, placé sur l'esplanade proche, qui pourrait être utilisé par les boulangers, restaurateurs et amateurs de la commune à certaines occasions de l'année.

Source La Dépêche du Midi

MADAGASCAR/ matériaux de construction – Les travaux méconnus des chercheurs

Les chercheurs ont tenté de redorer leur blason hier, lors du salon de la recherche à Ankatso. Les projets restent sur le papier, faute de concrétisation d’une politique sur la recherche.

Professeur titulaire, maître de conférences, docteur et doctorant, se plaignent du manque de considération de l’État et du secteur privé, des fruits de leurs recherches. Malgré cette difficulté, les chercheurs ne cessent de présenter de nouveaux produits comme lors du salon de la recherche tenue à l’esplanade de l’université d’Antanana­rivo, hier. « J’ai laissé tomber mon projet de valorisation des déchets, notamment les produits dérivés du plastique quand j’ai estimé que le secteur privé n’y avait pas porté beaucoup d’enthousiasmes », se plaint le professeur Benjamin Randrianoelina, enseignant au département de Génie chimique de l’École supérieure de Polytechniques d’Antananarivo (ESPA). Néanmoins, le professeur titulaire de l’ESPA ne s’avoue pas vaincu. Benjamin Randria­noelina et son équipe ont présenté une nouvelle machine de fabrication de briques en latérite, hier. « Cette machine permet de fabriquer une brique personnalisée sur la latérite pour la construction d’une maison. Elle n’a besoin ni d’argile ni de bois de chauffe pour la cuire. Elle fonctionne grâce à l’électricité ou au travail manuel », a expliqué le professeur du département de Génie chimique de l’ESPA. Cyriaque Donnat Randrianan­tenaina, doctorant au département de la science de la Terre, était également fier de présenter son projet pour tamiser la terre, afin d’y récupérer du saphir. « Cette machine ne consomme pas beaucoup d’eau et ne fonctionne pas avec du gasoil », a avancé le chercheur. Toute­fois, c’est l’Agence universitaire de la Francophonie qui finance son projet. « Je n’ai pas encore les moyens de créer un prototype afin de tester réellement l’efficacité du projet sur le terrain . Nous n’avons encore effectué qu’un test dans un laboratoire », ajoute le chercheur en herbe.

Déconsidération

Dépendant de financement des bailleurs étrangers, la plupart des futurs chercheurs doivent se plier à la tendance actuelle dans leurs travaux. Même Ruffin Manasina, doctorant à l’Ecole doctorale de Physique et applications, semble s’y plier. « Les recherches relatives à l’environnement et au changement climatique sont nombreuses dans tous les départements, car, c’est le thème qui pourrait attirer les bailleurs », explique-t-il. Il a pourtant un projet qui lui tient à cœur qu’est l’hydrolienne, production de l’énergie grâce au courant d’eau de rivières et de la marée.

Une enseignante au sein du département de Sociolo­gie à la faculté de Droit, d’écono­mie, de gestion et de socio­logie, se plaint de la déconsidération des matières grises des chercheurs. « Les chercheurs ont élaboré la matrice de développement de Madagascar dans le cadre de l’accord de partenariat économique entre l’Afrique orientale et l’Union européenne. La plupart des problèmes minant le pays s’y trouvent comme le délestage ou la valorisation et le substitut de sachets plastiques, mais l’État ne l’a même pas considérée », s’indigne l’enseignante chercheure.

Source L'Express Madagascar

Matériaux : la situation s’améliore pour les granulats et le BPE

L'activité des matériaux de construction est toujours en recul au mois de septembre 2015 mais, entre le deuxième et le troisième trimestre, elle a presque cessé de reculer pour les granulats et le BPE.

La situation reste difficile pour le secteur des matériaux de construction. Selon les dernière données de l'Union nationale des industries de carrières et matériaux de construction (Unicem), les livraisons de matériaux auraient encore reculé par rapport au mois d'août dernier.

Les granulats stagnent d'un mois sur l'autre (-0,9%) et ralentissent de -3,9% sur un an. A noter toutefois un ralentissement du repli entre le deuxième et troisième trimestre ce qui permet de stabiliser l'activité des trois derniers mois au niveau du trimestre précédent. Malgré tout, la production reste en régression sur les mois de juillet, août et septembre (-6,8%) par rapport à la même période un an plus tôt. Sur 9 mois, l'activité des granulats baisse de -10,3% par rapport à 2014.

Côté BPE, l'activité fléchit légèrement (-1,7%) entre août et septembre et recule de -4,3% par rapport à septembre 2014. Là encore, la baisse est amoindrie sur les dernier mois (-1,3% par rapport au deuxième trimestre et -5,6% par rapport au troisième trimestre 2014). Sur 9 mois, la production de BPE diminue de -7,7%.

Les dernières statistiques du logement à afin août laissent entrevoir la possibilité d'une amélioration dans la construction résidentielle alors que les chiffres des travaux publics n'encouragent pas à l'optimisme.

Source Construction Cayola

SA Thébault repris en main par Bouyer-Leroux

Philippe Mazet, 55 ans, ingénieur, diplômé de l'école de Mines de Douai, a pris les commandes de SA Thébault le 1er octobre. Son objectif : doubler le chiffre d'affaires. Philippe Mazet, 55 ans, ingénieur, diplômé de l'école de Mines de Douai, a pris les commandes de SA Thébault le 1er octobre. Son objectif : doubler le chiffre d'affaires.

Depuis le 1er octobre, Philippe Mazet est le nouveau patron de SA Thébault. L'entreprise a été rachetée par le groupe Bouyer-Leroux, n° 1 français des matériaux de construction en terre cuite.

Pouvez-vous vous présenter ?

J'ai 55 ans et une formation d'ingénieur. Je suis diplômé de l'École des Mines de Douai. Je viens du Maine-et-Loire, près de Cholet. J'étais précédemment directeur du marketing de Nicoll - Groupe Aliaxis, après avoir exercé des responsabilités de recherche et développement au sein des groupes Valeo, Sika et les Carrières du Boulonnais.

Depuis quand êtes-vous en poste à Plouédern ?

Le groupe Bouyer-Leroux est venu me chercher pour me proposer le poste de directeur de SA. Thébault. Je suis arrivé le 1er septembre et j'ai passé un mois en doublon avec les anciens patrons Camille et Jacques Thébault, ce qui a été très formateur. Je suis seul en poste depuis le 1er octobre.

Pourquoi Bouyer-Leroux s'est intéressé à Thébault ?

La vision de Bouyer-Leroux, un peu singulière, est de croire dans l'ingénierie des matériaux de construction. Quand on regarde l'histoire de la construction, on voit que chaque pays européen a développé ses propres pratiques. Le bois est très présent en Europe du Nord, la brique en Angleterre, aux Pays-Bas, en Belgique et dans le nord de la France. La pierre est très utilisée dans les pays du sud de l'Europe. Chaque matériau a des qualités distinctes. Notre idée est d'imaginer quelque chose qui rassemble tous les atouts et d'être sur l'innovation avec des systèmes constructifs différents. L'autre idée est aussi de profiter du catalogue de Thébault pour consolider nos positions en élargissant l'offre.

Est-ce un nouveau défi pour vous ?

Absolument, d'autant plus que le groupe Bouyer-Leroux m'a donné pour objectif de doubler le chiffre d'affaires. Quand on est un acteur régional comme Thébault, on est dans l'obligation de trouver une taille critique. Mon challenge est d'augmenter la production jusqu'à atteindre cet équilibre, ce qui permettra d'être à la fois pérenne et un interlocuteur plus significatif dans le paysage des matériaux bétons.

N'est-ce pas délicat de se lancer alors que le contexte économique n'est pas favorable ?

Je ne sais pas s'il y a un moment idéal pour se lancer. Je pense que le moment idéal est quand vous vous sentez prêt. Oui, le contexte est difficile, oui la conjoncture n'est pas très porteuse, mais Bouyer-Leroux a pensé que le moment était opportun. C'est aussi dans les moments difficiles qu'on prépare l'avenir et qu'on peut faire de bonnes affaires.

Souhaitez-vous étendre votre zone de couverture ?

Il y a deux axes. Un axe géographique qui nous intéresse et le fait d'être appuyé par un groupe comme Bouyer-Leroux, présent nationalement, nous offrira de nouvelles possibilités. Le second axe est le développement de l'offre en faisant en sorte que ce que nous proposons soit le plus complet possible dans les métiers où nous sommes présents à savoir l'assainissement, les métiers des maçons au sens large et la partie agricole.

Source OUEST FRANCE par Aude KERDRAON.

VENEZUELA: « Des travailleurs unis qui produisent sans patron, ça n’existe pas ?» Voyage au coeur des « Ateliers de Grès

« Des travailleurs unis qui produisent sans patron, ça n’existe pas ?». Voyage au coeur des « Ateliers de Grès »

Le patron s’est installé dans son bureau… en Espagne – peut-être était-ce son domicile ?, a activé Skype et a ordonné d’appeler tous les travailleurs de l’usine de Barquisimeto (Venezuela) autour de l’ordinateur du gérant local : « Je n’ai plus de quoi investir, l’entreprise est liquidée, lundi vous pouvez passer chercher votre chèque » a-t-il dit. Message concis, depuis un pays lointain, dont se souviennent bien les employés des « Ateliers du Grès ». Maintenant il n’y avait plus de doute : l’usine fermait, les licenciait tous, le vendredi 31 août 2012.

Le premier réflexe fut d’empêcher l’avocat d’emporter les machines de l’usine. Le second, de cadenasser la porte d’entrée. Le troisième, de commencer à s’organiser devant les bruits qui circulaient : l’usine sera vendue, démolie sous peu. Les travailleurs formèrent trois groupes de surveillance pour garder les installations 24 heures sur 24, du dimanche au dimanche.

Commencèrent les chantages, les tentatives d’usure et les menaces de la part du patron, de l’avocat, de l’acheteur du terrain et en même temps la pression économique sur des travailleurs privés de salaire, l’apprentissage d’une lutte sur le long terme. Tout ce qui était prévisible dans un bras de fer où la propriété d’une usine est en jeu.

Sur les 150 ouvriers céramistes, 25 sont restés, puis 19… L’argent manquait, impossible d’apporter une réponse aux besoins urgents des familles. Ceux qui maintinrent l’occupation mirent sur pied des stratégies de survie : un étal à la porte de l’usine pour y vendre du café, des bonbons, tout ce qu’on pouvait, et la recherche d’appuis solidaires rapidement apparus : celui de la Fédération Bolivarienne Socialiste de Travailleurs Urbains, Ruraux et de la Pêche- qui monta l’ « opération kilo » afin d’obtenir des aliments – et celui des camarades de l’usine Altusa, qui avaient affronté le même patron dans un conflit similaire.

Les céramistes résistèrent 19 mois, en maintenant chaque machine en état de marche, en construisant un réseau d’appui familial, ouvrier, une conscience, une capacité d’affronter des nuits de solitude. Devant eux, l’usine n’était que silence. Immobilisée, la pièce maîtresse avait fonctionné durant des décennies sans jamais s’éteindre – un four de 120 mètres de long, 2m80 de haut, 60 de large, à une température de 890 degrés, et une capacité de traiter 45 wagons. Sur le modèle de ceux « créés par les allemands durant la deuxième guerre mondiale pour brûler les corps des homosexuels et des juifs » expliquent les travailleurs.

19 mois. Jusqu’au jour où, devant l’absence de réponse de la part de patron et suite aux démarches auprès de l’Etat, ils décidèrent de remettre l’usine en marche, de réactiver le four avec l’aide des travailleurs d’Altusa qui avaient appris comment rallumer les machines de leur usine sans leur patron. « Ils l’ont chauffé pendant deux mois, on leur disait que s’ils l’allumaient, Barquisimeto allait exploser » raconte José Novoa, Président de la fédération.

Mais après les essais et les erreurs – comme la difficulté de stabiliser la température à son juste niveau-, le four recommença à fonctionner, le pré-four et les différents engrenages pour fabriquer les dalles de grès, celles qu’avait toujours produit cette usine.

Avec le premier pas vint le premier problème : le manque de produits chimiques nécessaires à la fabrication des dalles. La solution : produire des poutrelles et des briques alvéolées avec des matières premières faciles à se procurer – argile, eau et mélasse. A force d’invention, on changea les moules, les instruments de découpe et construisit de nouvelles lignes de transport. Et tandis que la production commençait, la situation se régularisait juridiquement : on enregistra la fabrique auprès du Ministère des Communes en tant qu’Entreprise Sociale Directe – c’est-à-dire sans participation de l’Etat : « Ateliers de Grès ». Le bras de fer sur la propriété s’est achevé en faveur des travailleurs.

La production actuelle, après une année et demie de fonctionnement, est de 10.000 briques alvéolées par jour. Lorsque le processus d’automatisation sera finalisé, avec le soutien de la Mission Savoir et Travail, il y aura 30 à 35.000 unités par jour. « Aucun d’entre nous n’est un professionnel, la plupart de ceux qui dirigent l’entreprise n’ont pas le baccalauréat », explique Pedro, l’un des dix-neuf. Il était « homme à tout faire » comme il s’appelle lui-même : il réparait les sous-sols du four, il faisait des travaux de maçonnerie, des réparations mécaniques, il baignait les chiens.

Pour mettre en fonctionnement ces six hectares sur lesquels s’étend l’usine ils ont dû s’organiser davantage en mettant sur pied quatre unités : administration, gestion productive, formation et contrôle. Pedro, par exemple, est membre de la troisième. « Les unités ont été choisies en assemblée, petit à petit nous avons découvert quelle tâche pouvait exécuter chacun d’entre nous » raconte-t-il. Dans les installations on voit une partie de son travail : des fresques murales, des slogans, des consignes, l’esthétique révolutionnaire de l’usine.

« On dit que nous ne savons ni gérer ni produire, mais dans les faits nous avons démontré le contraire. C’est dur mais nous avons appris, tout est dirigé par les travailleurs, l’entreprise est à nous, nous devons en prendre soin. », dit Jorgina Catalina, de l’unité administrative. « Les Ateliers de Grès » comptent aujourd’hui 85 travailleurs, en majorité des jeunes, de moins de 25 ans. L’objectif est d’arriver à 150, lorsque l’usine produira 35 000 briques alvéolées dont ils savent qu’elles seront achetés par la Grande Mission Logement Venezuela.

« La situation n’est pas ce que dit la droite. Une usine sans patron et avec des travailleurs unis, oui, ça produit » explique Pedro. À présent les bénéfices sont répartis de façon équitable entre ceux qui produisent les briques alvéolées, pas comme avant, où « sur les huit heures de travail, deux allaient à celui qui produisait et 8 au patron ».

Les travailleurs des Ateliers ont conscience de représenter une expérience d’avant-garde, non seulement parce qu’il s’agit de l’Entreprise de Production Sociale Directe de plus grande taille mais parce qu’ils sont l’une des rares usines récupérées à être administrées intégralement par des travailleurs. Ils ont noué une alliance étroite avec les deux autres expériences qu’ils connaissent et toutes deux à Barquisimeto : Beneagro –anciennement Poulets Souto- récupérée et mise en production par les travailleurs, et Travailleurs Unis –ex Brahma- (1) où on a résisté à la tentative de licenciement en occupant l’entreprise et où on n’attend que l’expropriation pour la mettre en marche.

« On compte sur les doigts d’une main les entreprises occupées et totalement administrées par les travailleurs » souligne José Novoa qui donne les chiffres actuels : il y a au Venezuela 1800 entreprises récupérées, nationalisées, occupées et alliées, c’est-à-dire là où il existe une forte présence syndicale et un contrôle de la base.

Les « Ateliers du Grès » est l’une de celles que l’on compte sur les doigts d’une main ; elle est parvenue à résister, à se mettre en marche, à produire, à vendre et à croître. Sans baccalauréats, ni propriétaires étrangers, ni experts venant de l’extérieur pour « conseiller » la direction. Ils ont leurs défis, tel que celui d’équilibrer les dynamiques entre les 19 travailleurs et ceux qui s’incorporeront- le groupe qui a résisté n’a pas perçu de salaire pendant deux ans, comment prendre en compte cela sans générer de disparités ?, celui de réaliser une gestion collective, efficace, transparente, celui de montrer, tant pour eux-mêmes que pour la batailles d’idées en cours au Venezuela, que « oui, la production socialiste ça existe ».

• Texte : Marco Teruggi
• Photos : Milángela Galea
• Traduction : Sylvie Carrasco
• Source : http://laculturanuestra.com/no-existe-la-produccion-socialista-viaje-al-interior-de-alfareros-del-gres/

SOURCE BLOG MEDIAPART PAR PIZZICALALUNA

TERREAL CASTELNAUDARY/ Une unité de recherche pour l'amélioration de l'habitat

Spécialiste des constructions en briques de terre cuite, l'entreprise Terréal travaille à développer des tuiles capables de réduire la consommation d'énergie.

L'usine Terréal est une entreprise florissante, spécialiste des constructions en briques de terre cuite et innovatrice en matière de recherche de matériaux de construction à énergie positive. Elle possède deux unités de production de tuiles canal filées, et un centre de recherche et de développement.

On n'entre pas comme ça dans cette unité. Il faut un casque, des chaussures de protection et il y a un fléchage au sol à ne pas dépasser. «Nous transformons l'argile prélevée dans nos carrières autour de Castelnaudary en matériaux pour la construction de bâtiments, couvertures, structure, façade, décoration», explique notre guide, le directeur technique Éric Weilland.

En circuit court autour du site, l'entreprise travaille aussi en international. «Nous avons un site aux USA, en Malaisie, en Espagne, en Italie. En France, nous employons 1 700 personnes dans seize usines. Notre centre de recherche se penche sur comment rendre plus performants nos produits en matière d'économies d'énergie. Il compte quinze permanents, trois alternants et quatre stagiaires. Nous exploitons un million de tonnes de matière première par an».

Terréal s'est posé la question de comment récupérer la chaleur du soleil qui tape sur les tuiles pour chauffer et réduire la consommation d'énergie. Les tuiles, selon leur composition, ont des propriétés différentes et retiennent plus ou moins la chaleur qui pénètre dans les combles. Mais comment utiliser cette chaleur de façon plus efficace ? Actuellement, Terréal étudie un système installé sous la toiture permettant de récupérer cette chaleur pour faire fonctionner une pompe à chaleur. Il n'y aurait plus de panneaux solaires sur les toits plus ou moins esthétiques.

L'entreprise travaille aussi sur les couleurs afin de satisfaire sa clientèle, du traditionnel au moderne (tuiles rustiques, noires, métallisées).
Enfin, Terréal a déjà commencé un projet d'habitat social positif avec Habitat audois aux Vallons du Griffoul. Il attend l'accord financier pour rénover la cité Pierre-Estève, architecturalement et dans un souci d'économie d'énergie.

Source La Dépêche du Midi

CERIC TECHNOLOGIES EL DJAZAÏR

CERIC, leader mondial de l’industrie des matériaux de construction en Terre Cuite (briques, tuiles, hourdis, etc.) consolide sa présence historique en Algérie en lançant officiellement sa nouvelle filiale en Algérie, CERIC TECHNOLOGIES EL DJAZAÏR.

CERIC compte près de 500 installations dans le monde dont 70 en Algérie, soit environ 60% de la production nationale de produits rouges. Ainsi, chaque jour presque 5 millions de briques et tuiles participent à la construction de l’Algérie de demain (programme étatique, promotions immobilières, villes nouvelles, infrastructures, habitat individuel, etc.). Sur la période 2014-2016, au moins 8 nouvelles lignes de production viendront renforcer cette capacité.

CERIC est fière de rappeler sa présence en continu sur le sol algérien, au côté de ses clients, depuis 43 ans. Elle n’a jamais tourné le dos au pays, même pendant les années les plus difficiles qu’il a enduré pendant la décennie 1990. La solidarité et la fidélité que lui reconnaissent ses clients historiques sont placées au rang des valeurs et principes que défend et promeut l’entreprise depuis sa création par les ingénieurs Michel RASSE et Jean MERIENNE à la fin des années 1950.

Dépositaire des marques les plus prestigieuses de cette filière industrielle, notamment la marque PELERIN – réputée pour la robustesse et la maintenabilité de ses machines– CERIC associe très étroitement l’Algérie à sa nouvelle stratégie tant au plan industriel que des services.

« Proximité, qualité et juste prix » sont les maîtres-mots de sa volonté de placer ses clients au cœur de ses activités de production et programmes de développement, depuis la R&D en amont jusqu’aux services à valeur ajoutée en aval. Ainsi, par le biais de cette filiale, CERIC compte associer étroitement les acteurs algériens du secteur de la construction à l’écriture d’une nouvelle page de l’histoire de l’industrie des produits rouges. En même temps, elle entend rendre hommage à tous les clients qui lui ont permis de conforter sa position de N°1 et son leadership. Grâce à eux, elle a pu anticiper les besoins du marché et améliorer ses processus d’innovation en les ancrant dans les réalités du terrain, notamment la diversité de la matière première, l’argile.

CERIC inscrit son positionnement et sa démarche en Algérie dans la nouvelle dynamique de refondation des liens économiques et stratégiques entre la France et l’Algérie. Elle figure sur la liste des PME qui bénéficient de la considération et du soutien des autorités des deux pays.

A l’avenir, CERIC met à la disposition de ses clients présents et à venir une palette très complète de services en Algérie, tous facturables en DA :

• Vente de pièces détachées et de pièces d’usures,
• Maintenance préventive et maintenance curative,
• Réparation et remplacement de matériels,
• Audit technique et diagnostic d’installations,
• Conseils : extension de capacité, augmentation de la performance, amélioration de la qualité, économie d’énergie, sécurité des biens et des personnes, protection de l’environnement, etc,
• Aide à l’exploitation et assistance à la continuité de service,
• Formation et développement des compétences, …

Très prochainement, CERIC lancera la fabrication locale des parties métalliques qui jusqu’alors demeuraient à la charge des clients, notamment les composants nécessaires à la réalisation des châssis de wagons, des balancelles, etc.

Cette production leur apportera une garantie de conformité par rapport aux spécifications techniques de CERIC et en découlera un confort supplémentaire dans l’exercice de leur métier d’exploitants. Progressivement, cette offre sera déployée à partir de l’Algérie dans toute la grande région Euro-méditerranéenne, Africaine et Moyen-orientale. De cette façon, CERIC apportera une contribution significative à la création de nombreux emplois directs et indirects en Algérie et renforcera la capacité d’exportation nationale vers les marchés de proximité.

CERIC Technologies El Djazaïr
Lotissement Cidek – Pavillon 43
DZ Dely Ibrahim
Tél +213 21 33 59 69
Fax +213 21 33 50 48

Source CERIC Technologies

Belgique- Le Tournai d'avant: le four tunnel de la briqueterie Sory juste avant sa destruction

Le tunnel avant son démantèlement.-Archives icoographiques du Tournaisis

L'argile régionale a conquis les constructeurs depuis des millénaires, les Romains en ont largement usé à Tournai. Les procédés de cuisson, longtemps archaïques, se transformeront sous la poussée l'industrialisation du XIXe siècle.

C''est le successeur en 1900 de Ferdinand Sory qui plante les jalons de la modernité. En 1912, Alfred s'associe à Edmond Lemaire, Froyennois, et crée une briqueterie mécanique avec fours Hoffman en tunnel à feu continu.

L'expansion suit : 100.000 briques/an avec 35 ouvriers travaillant les terres sur six hectares l'hiver, les cuisant l'été.

On cuit, en 1916, 1917 et 1918 mais en 40-45, l'activité est réduite avant de repartir de plus belle. Mais le choc pétrolier de 1973 multiplie les coûts: la construction ralentit et, en 1987, tout s'arrête.

Elles était la dernière a être en activité (Barry n'est pas ouverte), la région a perdu Bury (2), Warcoing (1), Ere (1), Tournai (2 chaussée de Douai et 1 chaussée de St-Amand) et Saint-Maur (1).

Source L'Avenir

Ce week-end à La Rochelle, deux salons autour de la maison

Maison neuve au Parc expo et déco à l’Espace Encan. Ce week-end, la construction et l'aménagement sont à l'honneur

Une maquette de maison neuve a été construite pour le week-end au Parc Expo de La Rochelle.

Salon de la maison neuve

Le sixième Salon de la maison neuve a ouvert ses portes ce vendredi au Parc expo de La Rochelle. Il est organisé par l'Union des maisons françaises. "Si on veut construire une maison, on sait qu'en venant au Parc expo, on trouvera toutes les réponses, assure le président départemental et organisateur en chef, André Penaud. Tous les métiers de la construction y sont représentés, il y a même un géomètre."

Jeudi, au cœur du hall du Parc expo, des exposants bâtissaient une maquette de maison en construction. "C'est un éclaté du gros œuvre d'une maison. On ne bouche pas tout pour que les visiteurs du salon puissent se rendre compte des différentes couches de matériau utilisées", explique François-Xavier Pruvost (société Terreal).

Ce week-end, on pourra voir les détails d'un plancher hourdi, des briques à joints minces, d'une charpente ou d'une ouverture avec des volets roulants électriques… André Penaud et les exposants espèrent que cette maquette donnera envie aux visiteurs de faire bâtir du neuf.

Entrée gratuite. De 10 à 19 heures.

Source Sud Ouest par Luc Bourrianne

Bâtiment/Isolation : IPSIIS fait de l’isolation à partir des déchets du bâtiment

Créée en octobre 2014, IPSIIS (Innovative Processes for Sustainable Inspiring Insulation Solutions) développe des mousses minérales isolantes performantes en énergie et respectueuses de l’environnement. Ces mousses sont fabriquées à partir de déchets du bâtiment (éléments de toiture de type tuiles, ardoises ou briques) et de coproduits des industries agroalimentaires selon un procédé basse température. Elles sont légères, réfractaires et offrent une bonne tenue au feu sans retardateur de flamme (résistance jusqu’à 1500°C).

Utilisables dans la fabrication de composites

Non émettrices de COV, elles n’impactent pas la qualité de l’air intérieur. De plus, grâce à leur porosité ouverte, elles contribuent à atténuer les nuisances sonores. En fin de vie, les matrices IPSIIS peuvent être réintégrées dans le processus de fabrication ou restituées au milieu naturel. Leur compatibilité avec d’autres matériaux (ex. : laine de chanvre) leur permet également d’être utilisées dans la fabrication de composites. Associant valorisation matière, écoconception, performance énergétique et recyclabilité, ces mousses s’inscrivent dans les démarches d’économie circulaire et de transition énergétique. Elles ont déjà reçu plusieurs prix et trophées dont celui du PEXE en avril 2015,

Source INDUSTRIE TECHNO PAR PHILIPPE PASSEBON

Tout ce que vous avez toujours voulu savoir sur la brique toulousaine sans jamais oser le demander

Que savez-vous de la brique toulousaine, de son origine, de sa couleur, de sa fabrication encore aujourd'hui ? Réponses en vidéo.

Rose le matin, rouge à midi, pourpre le soir, la brique a donné à Toulouse son surnom de ville rose et un peu son identité. Mais saviez-vous que jusqu'aux années 1870 la brique toulousaine était cachée par des enduits ?

Comment la brique est-elle encore fabriquée ? Saviez-vous par exemple que c'est la présence d'oxyde de fer dans l'argile qui lui donne sa couleur. La briquetterie Capelle, installée à Grépiac en Haute-Garonne, nous a ouvert ses portes.

EN VIDEO / le reportage de Stéphane Compan et Frédéric Desse :

Source France 3 par Fabrice Valery

Ons-en-Bray: L'entreprise Imerys a débuté l'exploitation de sa carrière d'argile

C'était en 2000 : l'achat d'un terrain aux abords de la RN 31 à Ons-en-Bray. Il y a eu des négociations, des concertations entre les habitants, le maire et François Dupety.

La terre du pays de Bray attire de plus en plus. Les sociétés sont nombreuses à vouloir extraire la précieuse argile. Des carrières fleurissent selon les zones. Pour pouvoir exploiter celle d’Ons-en-Bray, la société Imérys Toitures, productrices de tuiles en terre cuite a mis 15 ans. En 2000, le terrain est acheté à un particulier. S’en suivent des concertations avec les habitants et des réponses aux inquiétudes.

  Quel impact ?

Imerys Toiture est arrivée dans les années 1980 à Saint-Germer-de-Fly. Pour créer ses tuiles, elle utilise de l’argile rouge.

« Nous possédons plusieurs carrières. Notre objectif c’est d’avoir assez de carrières pour permettre la pérennité au site », souligne François Dupety, directeur de l’entreprise. « Avant d’obtenir celle d’Ons-en-Bray, il nous restait 5 ans de réserve autorisée. Aujourd’hui nous en avons 18 ans, sachant qu’il faut 30 ans de réserve pour être en sécurité ». L’arrivée d’une carrière dans une commune tracasse. Quel impact pour l’environnement ? Qu’elles seront les gênes sonores ou visuelles ? Une partie de la carrière était classée en Zone Naturelle d’Intérêt Écologique, faunistique et Floristique, (ZNIEFF). Imerys a donc souhaité modifier le plan d’occupation des sols.

« Nous avons voté contre la première fois. Nous voulions des garanties, protéger les riverains », explique France Vermeulen, maire d’Ons-en-bray. « On a déjà eu des carrières, il y avait même un projet de décharge. On a lutté contre, il faut rester vigilant ».

“Prendre son temps pour avoir des possibilités”

Finalement, en 2013, Imerys Toiture obtient l’autorisation d’exploiter l’argile pour 20 ans. Cet été, les extractions ont débuté. « Nous avons retiré 40 000 tonnes. On recommencera l’année prochaine ». L’argile rouge nécessaire à la fabrication des tuiles est présente dans les sous-sols du pays de Bray. « On en trouvera toujours, la boutonnière est une source d’argile », conclut François Dupety.

Source L'éclaireur / La Dépêche par louiseleclerc

Les Carrelages de Saint-Samson, entre tradition et modernité

Saint-Samson-la-Poterie. Saint-Samson-la-Poterie, le 24 septembre. Thomas Alglave (à gauche) et son frère Guillaume sont les deux gérants de la fabrique. Ils avouent avoir eu «le coup de foudre» quand ils l’ont visitée pour la première fois. Thomas Alglave (à gauche) et son frère, Guillaume ont repris, en 2008, l’usine de carrelage à l’ancienne. Des fours datant de 1836 sortent les traditionnelles tomettes comme les modernes carreaux émaillés.

Le Petit Trianon, dans le parc du château de Versailles et la Cheneaudière, un hôtel-restaurant-spa 4 étoiles en Alsace, ont - au moins - un point commun : ce sont des carrelages de Saint-Samson-la-Poterie qu’y foulent leurs visiteurs.

Des carreaux chargés d’une histoire qui remonte à 1836, année de la création dans ce village, entre Picardie et Normandie, de la Manufacture de terres réfractaires, par la famille Briard. L’Oise est alors le premier exportateur de produits de terre cuite, brique et carrelage. A l’époque, la qualité des creusets réfractaires de la Manufacture asseoit sa réputation dans les industries verrière et métallurgique. Elle deviendra même le fournisseur officiel de la Monnaie de Paris.

En ce début du XXIe siècle, l’argile du pays de Bray continue à porter l’empreinte de ce savoir-faire exceptionnel grâce à deux frères passionnés.

Rien ne prédestinait pourtant Guillaume et Thomas Alglave, alors respectivement âgés de 34 et 25 ans, à reprendre les commandes de l’usine de carrelage à l’ancienne, fin 2008. L’aîné est collaborateur d’architecte. Son cadet, encore étudiant, se destine à une carrière d’avocat en droit des affaires européen. Passionnés de patrimoine, comme leur père (NDLR : Gilles Alglave est le président de l’association des Maisons paysannes de l’Oise), les deux frères éprouvent un véritable choc quand ils visitent pour la première fois l’usine. « Ça a été un coup de foudre partagé », confirme Thomas Alglave. Presque deux ans plus tard, leur détermination à préserver les murs et l’âme du lieu et à assurer la pérennité économique de la fabrique de carrelages convainc le propriétaire, prêt pour une retraite méritée, à leur transmettre les rênes.

Repères

• 1836. Année de création de la Manufacture de terres réfractaires, à Saint-Samson-la-Poterie. Elle a compté jusqu’à 60 salariés au début du XXe siècle. Trois générations de Briard se succéderont à la tête de l’entreprise jusqu’en 1967. La production n’aura connu que trois années d’interruption, de 1972 à 1975. 2008. Année du rachat par Guillaume et Thomas Alglave.
• 3 000 m². La superficie de l’usine.
• Deux mois et demi. La durée du cycle de fabrication d’un carreau, de la carrière d’argile au produit fini.
• 2 gérants, 2 salariés.
• Entre 15 000 et 20 000 m² de carreaux fabriqués par an, disponibles en une centaine de références.
• 60 €. C’est le prix au mètre carré, en moyenne, de la tomette en terre cuite. Il faut compter entre 150 et 200 € le m² pour les carreaux de terre cuite émaillée. Les frères Alglave revendiquent de « faire du luxe accessible ».
• 5 %. Le taux d’exportation vers les DOM-TOM, les Etats-Unis, l’Espagne l’Allemagne et la Grande-Bretagne.

Aujourd’hui, avec leurs deux salariés, Guillaume et Thomas Alglave continuent de répéter, jour après jour, les mêmes gestes que les ouvriers du XIXe siècle : du concassage du bloc d’argile sorti de la carrière au défournement des cinquante tonnes de galettes préalablement moulées et séchées. « La seule différence, c’est qu’on ne se casse plus le dos grâce aux transpalettes ! », relativise, dans un sourire, Thomas Alglave.

Tous les carreaux sont pressés et moulés à la main, pièce par pièce. « On ne fait jamais le même, confirme le chef d’entreprise. Le fait que le produit ne soit pas standardisé permet de s’adapter à la demande des clients pour la forme et l’aspect du produit : carré ou hexagonal (NDLR : la fameuse tomette), de couleur homogène ou avec des veines d’argile...»

A Saint-Samson, la vente est directe du producteur au consommateur. Entrepreneurs du bâtiment, architectes, décorateurs, institutions et particuliers composent une clientèle amatrice de ce matériau noble que l’entreprise entend rendre « tendance » et « design ». Le développement de la gamme des carreaux de terre cuite émaillée, nouveau produit de l’année 2015 permettant toutes les fantaisies de couleurs, participe à cette volonté d’inscrire le carreau traditionnel de Saint-Samson dans la modernité.

Source Le Parisien  par Corinne Fourcin

La Terre Cuite doit défendre son positionnement mondial

Les discussions en attestent lors des nombreuses tables rondes – comme celles organisées par ECTS – European Ceramics Technology Suppliers – dans certains pays émergents : notre industrie doit se défendre de menaces telles que l’avancée de certains produits de substitution, le poids de la tradition constructive qui ralentit le développement de produits Terre Cuite à plus forte valeur ajoutée, mais aussi la présence de technologies de production Terre Cuite largement obsolètes et taxées d’anti-écologiques. Sans parler d’un accès au capital rendu de plus en plus difficile par une succession de crises et de renforcements des critères de solvabilité des banques. Or la Terre Cuite reste sans aucun doute le matériau durable par excellence, le matériau plébiscité pour la qualité de vie. Les besoins et les opportunités restent gigantesques. Pensons donc à ce qu’il faut faire AUJOURD’HUI et ENSEMBLE pour répondre à ces enjeux.

Une conjoncture temporairement défavorable L’industrie de la Terre Cuite a été frappée en 2014 et 2015 par un certain nombre d’évènements économiques défavorables : dévaluation du rouble russe; chute du prix du baril de pétrole ; report de la reprise en Europe; instabilité politique dans certaines régions du globe.

La vision de CERIC Nous allons très certainement vers une consolidation de notre industrie de l’ingénierie et des équipements pour la Terre Cuite : seule une taille critique mondiale permet d’alimenter l’innovation et de promouvoir les technologies nouvelles. CERIC s’y prépare en augmentant ses capitaux propres de 7.6 M€. Cette opération permet de poursuivre le développement commercial international, les investissements en R&D et de prendre l’initiative en terme de partenariats et croissance externe dans ses métiers. Rencontrons nous à Ceramitec 2015 Hall B2- Stand 113/216

Des tuiles et des briques offertes pour des logements sociaux d'insertion

La Fédération française des tuiles et briques (FFTB) a fait don de matériaux de construction à l'association Solidarités Nouvelles pour le Logement Essonne, dans le cadre du programme "Toits d'abord". Plusieurs habitations ont pu être construites ou réhabilitées.

Ça n'est pas une tuile pour l'association Solidarités Nouvelles pour le Logement Essonne, bien au contraire : elle a été choisie par la FFTB pour recevoir une aide en nature, à savoir des matériaux de construction issus de la filière terre cuite. Ceci afin d'offrir des murs et des toits à des logements sociaux d'insertion. Hervé Pétard, le secrétaire général de la fédération, explique : "La participation au programme Toits d'Abord de la Fondation Abbé Pierre a immédiatement mobilisé notre filière".

Deux opérations ont ainsi été aidées en Essonne : la construction de cinq logements à Lardy qui ont été inaugurés à la fin du mois de septembre, et la réhabilitation d'un bâtiment à Auvers-Saint-Georges, permettant la création de sept logements, et qui devrait être achevé au début de 2016. Une troisième opération a été soutenue, cette fois pour l'Association de Développement d'Animation et de Gestion d'Etablissements Spécialisés, à Lodève (Hérault), où un bâtiment sera inauguré au deuxième semestre de l'année prochaine.

En tout, plus de 40.000 tuiles et briques ont été données afin de réaliser ces opérations d'insertion. "Notre participation est modeste au vu de tout ce qu'il reste à faire, mais nous sommes fiers de contribuer, à notre échelle, à la création de logements pour les personnes les plus démunies", a commenté Hervé Pétard.

Source Batiactu

CERIC Technologies change d’identité visuelle

CERIC Technologies change d’identité visuelle et continue de porter les valeurs qui constituent son ADN et celles de la marque CERIC : flexibilité, adaptabilité, innovation technologique et service aux clients.

Regardez le nouveau film ! https://youtu.be/R6g_gwB_Zqc

Source facebook

CERAMITEC 2015

Ceramitec est le plus grand salon international des machines, des équipements, procédés et matières premières pour la céramique et la métallurgie des poudres. Il est considéré comme la principale foire commerciale pour les décideurs de l'industrie de la céramique et contient donc une forte proportion de visiteurs de l'étranger. Ceramitec a une largeur de gamme qui permet un aperçu complet de l'état de céramique technologies. L'accent sera mis sur les domaines de la technique de la céramique et la métallurgie des poudres. De nombreuses conférences et tables rondes complètent l'exposition.

Ceramitec aura lieu en 4 jours du Mardi 20 Octobre au Vendredi 23 Octobre à Munich.

Source Foireinfos.fr

Les anciennes tuileries Perrusson à St-Léger-sur-Dheune

Jean Marie Perrusson a été le fondateur des tuileries et des céramiques . Il a repris les activités familiales procédant des terres qui recelaient de l'argile réfractaire.

La tuileriePerrusson est devenue au début du vingtième siècle Perrusson et Desfontaine suite au mariage de sa fille , ce dernier est devenu son associé et son gendre. Ils ne sont pas contenté de fabriquer des tuiles , mais tout un panel d'objets tels que des divers poteries , des éléments de décorations , des gargouilles, des statues , des balustres du dallage pour sol et plafond etc ...

En 1862 , la première usine des tuileries mécaniques Perrsusson est construite à Ecuisses puis celle de Saint Léger sur Dheune en 1866 , cette dernière a été en activité jusqu'en 1958.

Après avoir vu tous les vestiges des tuileries Perrusson et Desfontaine , les visiteurs ont eu la chance de deguster des gaufres faites maison et tartinées de confitures issues de la fabrication de la famille Augagneur.

Les tuileries Perrusson et Desfontaines ont durant des années fait vivre des centaines de familles de la région.

Exerçant le métier de confituriers , Laurence et Xavier profite des journées du patrimoine pour faire d'une pierre deux coup en expliquant le procédé qu'ils utilisent pour la fabrication de leurs succulentes confitures.

Dans toutes les pièces de la maison l'on peut admirer les vestiges qu'il reste de l'époque de la tuilerie .

Les céramiques Perrusson se trouvent vraiment partout du sol au plafond.

Le jour de la visite de la maison en 2000, la famille Augagneur a eu un coup de coeur, ils ont tout de suite signé pour l'acquérir. Jean Marie Perrusson a été le fondateur des tuileries et des céramiques . Il a repris les activités familiales procédant des terres qui recelaient de l'argile réfractaire.

La tuileriePerrusson est devenue au début du vingtième siècle Perrusson et Desfontaine suite au mariage de sa fille , ce dernier est devenu son associé et son gendre. Ils ne sont pas contenté de fabriquer des tuiles , mais tout un panel d'objets tels que des divers poteries , des éléments de décorations , des gargouilles, des statues , des balustres du dallage pour sol et plafond etc ...

En 1862 , la première usine des tuileries mécaniques Perrsusson est construite à Ecuisses puis celle de Saint Léger sur Dheune en 1866 , cette dernière a été en activité jusqu'en 1958.

après avoir vu tous les vestiges des tuileries Perrusson et Desfontaine , les visiteurs ont eu la chance de deguster des gaufres faites maison et tartinées de confitures issues de la fabrication de la famille Augagneur.

Chaque année, Laurence et Xavier Augagneur ouvrent les portes de leur demeure ( les anciens locaux des tuileries Perrusson).

Source Le Journal de Saône et Loire par Rose-Marie JOSSART

Algérie:baisse de la facture des importations des matériaux de construction sur les 8 premiers mois de 2015

La facture d'importation des matériaux de construction s'est établie à 1,7 milliard de dollars (md usd) sur les huit premiers mois de 2015, contre 2,38 mds usd à la même période de 2014, en baisse de 28,66%, a appris mercredi l'APS auprès des Douanes algériennes.

Mais les quantités importées ont légèrement reculé en s'établissant à 7,29 millions de tonnes contre 7,47 millions de tonnes (-3,8%), soit une baisse de moindre ampleur par rapport à celle du montant.

La baisse du montant des importations en valeur a continué à toucher l'ensemble de la composante des importations de ces matériaux: Ciments, bois, produits en céramique, fer et acier, note encore la même source.

Ainsi, la facture des importations des ciments (portland, alumineux, hydraulique...) a atteint 326,36 millions usd contre 394,87 millions usd (-17,35%) en dépit d'une hausse des quantités importées, note le Centre national de l'informatique et des statistiques des douanes (Cnis).

En effet, les quantités des ciments importées ont enregistré une augmentation de 3,6% pour totaliser 4,461 millions de tonnes contre 4,306 millions de tonnes.

Les importations du bois ont reculé en valeur et en quantités: La facture est passée à 431,1 millions usd (937.269 tonnes) contre 595,45 millions usd (1,05 millions de tonnes), soit des baisses de -27,60% en valeur et de 10,71% en volume.

Les importations de fer et d'acier ont enregistré également un important recul en se chiffrant à 911,13 millions usd contre près de 1,34 milliard usd (-31,90%).

Les quantités importées ont chuté de 10,27% passant à 1,86 million de tonnes contre 2,073 millions de tonnes.

La baisse de la facture du fer et de l'acier s'explique essentiellement par une chute des prix mondiaux de ces produits puisque ce secteur enregistre une surabondance de l'offre mondiale couplée à une baisse de la demande chinoise.

Concernant les importations des produits en céramique (briques, dalles, carreaux et autres articles similaires), elles ont connu une baisse plus prononcée en valeur (-41,78%) pour atteindre 33,76 millions usd (36.128 tonnes) contre plus de 58 millions usd (40.018 tonnes).

En somme, cette tendance baissière de la facture des importations des matériaux de construction, entamée depuis le début de l'année 2015 s'explique, essentiellement, par la baisse des cours mondiaux de ces produits ainsi que par le fait que les pouvoirs publics encouragent l'utilisation des matériaux de construction fabriqués localement afin d'encourager la production nationale et de freiner l'accroissement des importations.

Source Maghrebemergent

C Normand: la tuilerie de Bavent, le chic normand qui s'exporte

Pour son cinquième numéro, C Normand vous emmène cette semaine à Bavent, dans le Calvados, découvrir l'entreprise Terreal. Depuis 2008, elle a choisi de se tourner vers l'export: à l'étranger la tuile made in Normandy est synonyme de haut-de-gamme.

Cette semaine, Pierre-Marie Puaud vous emmène découvrir la tuilerie de Bavent

L'économie, la rédaction de France 3 Basse-Normandie en parle tous les jours dans vos éditions régionales. Elle participe du dynamisme d'une région. Notre nouveau rendez-vous, C Normand, vous propose de découvrir chaque lundi une entreprise bas-normande, son histoire, son activité et son savoir-faire.

Cette semaine, Pierre-Marie Puaud vous emmène à Bavent, petit village du Calvados qui a donné son nom à une tuile. La tuile de Bavent est aujourd'hui vendue dans le monde entier, en Chine, en Russie, en Australie et surtout en Grande-Bretagne où elle incarne un certain chic à la française. C'est en 2008, alors que la crise frappe de plein fouet, que le groupe Terreal propriétaire de l'usine située dans le Calvados décide de se miser vers l'exportation. Cette année, elle représente près de 20% du chiffre d'affaire du site.

50 000 tonnes de tuiles sortent chaque année des fours de l'usine de Bavent. Ces tuiles sont fabriquées à partir d'argile prélevée dans la Manche, près de Carentan, et à Bavent. Tout est ensuite question de dosage, de cuisson et de refroidissement. Cette recette relève du secret industriel. "Aujourd'hui, Terreal Bavent est unique, et ce serait très difficile de le copier ailleurs en se disant: je me lance dans ce métier, ce n'est absolument pas aussi simple que ça", affirme Jean-Luc Regnier, directeur du pôle Tuiles-Nord.

Un numéro de C Normand préparé par Pierre-Marie Puaud, Carole Lefrançois, Aurélie Schiller et Karine Lepainteur

Intervenants:

- Jean-Luc Regnier, directeur du pôle Tuiles-Nord

- Jean-Denis Gariel, responsable de l'exploitation des carrières

- Nadio Faccioni, opérateur de production

Source C Normand

SA Thébault. La famille passe la main à Bouyer Leroux

Jeudi 3 octobre 2015, à La Roche-Maurice, entourés de leur famille, d'amis et de collaborateurs, Camille et Jacques Thébault ont fêté leur départ à la retraite.

Créée en 1956 par leur père, leur entreprise de béton est aujourd'hui entre les mains du groupe Bouyer-Leroux.

Robert Thébault, et ce n'est pas une blague, a créé son entreprise de béton le 1e r avril 1956, rue Hervé-de-Guébriant, avant de déménager à Saint-Éloi, devenant ainsi l'un des premiers occupants de la zone économique.

46 ans dans l'entreprise 

Au fil des années, la société grandit. À côté du site historique de Plouédern, deux autres unités de production voient le jour : d'abord à Mauron (Morbihan), en 1982, puis à Verneuil-sur-Avre (Eure), en 1992.

Évidemment, les effectifs suivent cette évolution. La SA Thébault, ce sont maintenant 140 salariés, dont 90 basés à Saint-Éloi. « Aujourd'hui, nous sommes la 30e entreprise française dans notre spécialité », assure Jacques Thébault.

Devenu P-DG, ce dernier avait pris les rênes du groupe avec son frère Camille au poste de directeur général.

Âgés de 69 ans et 63 ans ? dont, respectivement, 46 et 39 années passées dans l'entreprise ?, les deux dirigeants cherchaient depuis 2008 à passer la main.

Mais la crise est passée par là.

Épaules solides

Après plusieurs touches infructueuses, la SA Thébault est contactée, en 2014, par le groupe Bouyer-Leroux, leader français des produits en terre cuite. Avec ses 750 salariés et ses neuf usines, l'acheteur paraît avoir les épaules solides. « C'est quelque chose de rassurant pour nos employés. Nous pouvons, je crois, passer le relais de manière sereine. Bouyer-Leroux est un groupe puissant qui a moyen de développer l'activité. Il nous rachète parce qu'on a un savoir-faire qui les intéresse et que notre production leur offre un complément de métier », conclut Jacques Thébault.

Source Le Télégramme de Brest 

Bouyer Leroux: nomination de Philippe Mazet à la tête de Thébault

Une semaine après la finalisation de la vente de la société Thébault au numéro un des matériaux de construction de terre cuite, le groupe Bouyer-Leroux, le nouveau directeur de l’entreprise, basée à Plouédern, est officiellement connu. Il s’agit de Philippe Mazet, 55 ans. Chez Robert-Thébault (136 salariés dont 80 au siège, 25 à Verneuil et 30 à Mauron), cet ingénier de formation a pour mission d’accompagner la reprise de croissance après plusieurs années difficiles, liées, notamment, au ralentissement du marché du bâtiment.

Source Le Télégramme

Retrouvez CERIC sur le salon ceramitec 2015 du 20 au 23 Octobre à Munich Hall B2, stand 113/216

Source CERIC