Ce blog recueille les informations concernant le secteur des matériaux de construction en terre cuite ( tuiles, briques, bardeaux de façades, carreaux).
Ils l'achètent d'abord, puis tout à coup, juste un an après l'avoir acheté - en janvier 2018, ils le ferment, reprenant leurs promesses de "continuité de la production".
Les Français de la multinationale Terreal ont décidé de mettre fin à l'activité de la pica de Pesaro, renvoyant chez eux les 60 employés de la société de production de briques historique.
Une douche froide pour les travailleurs et le territoire, mais aussi pour les institutions locales qui avaient pensé que l'entrée de capitaux étrangers pourrait "sauver" l'entreprise.
Aujourd'hui, le maire de la ville, Matteo Ricci, s'est rendu au piquet de grève organisé par les employés devant le siège de l'entreprise pour promettre la bataille. "Nous allons nous battre avec les travailleurs afin de sauver une marque historique et tous les lieux actuels", a déclaré Ricci, qui est en campagne électorale pour obtenir le deuxième mandat administratif du parti démocrate.
"C'est une fermeture inacceptable, et pour cela nous avons déjà écrit à la région des Marches et au ministère d'activer une table de confrontation nationale".
Y aura-t-il encore du temps? Ou, comme cela est arrivé dans d'innombrables cas de délocalisation dans la région des Marches ces dernières années, est-il trop tard?
Octavio Mendoza, un architecte colombien a réalisé l
a maison de ses rêves ! Façonnée en terre cuite et séchée au soleil, le résultat est époustouflant !
Nous savons tous ce qu’est une maison troglodyte, la plupart du temps, ces maisons sont construites dans la roche, utilisant le milieu naturel comme base de construction. Un architecte colombien, Octavio Mendoza a décidé de réaliser son rêve en construisant sa propre maison troglodyte, à la différence près que la sienne est en terre cuite.
Une demeure de 500 m² construite de ses propres mains et séchée au soleil de Colombie. C’est sans aucun doute une œuvre d’art mais peut-être aussi un nouveau moyen de construire des maisons à bas coût dans les régions à très fort taux d’ensoleillement. Découvrez en image la maison TERRACOTA, située à Leyva au nord-est de Bogota, la capitale.
Cette maison Terracota est devenue l’attraction de la ville de Leyva, les habitants l’ont surnommée la Maison Pierrafeu. La totalité de la maison est faite de terre cuite et n’a nécessité aucun ajout d’autre matériau. L’argile ainsi modelée est devenue de la terre cuite une fois séchée au soleil de Colombie.
Octavio Mendoza a fait de cette maison une construction toute en rondeurs qui s’intègre parfaitement aux rondeurs des collines environnantes, elle peut paraître un peu spartiate mais elle dispose de tout le confort. Elle est notamment chauffée par des panneaux solaires qui lui assurent une totale autonomie en électricité et en eau chaude.
Elle est décorée de mosaïques qui lui donnent une touche de gaieté. L’artiste (ou architecte) a pu donner libre cours à son imagination débordante et créer la maison de ses rêves ! L’histoire ne nous dit pas comment cette maison résiste aux averses de pluie mais avouons qu’elle est juste magnifique ! Cependant les pots en terre cuite résistent bien aux intempéries donc on se dit que c’est une vraie bonne idée que d’utiliser l’argile pour des constructions pérennes : économique, écologique et vraiment jolie !
Le procédé de mur double en brique de terre cuite est un procédé d’habillage de façade historiquement utilisé indifféremment en zones sismiques et non sismiques.
Des évolutions récentes de la jurisprudence liées à l’application de l’Eurocode 8 pour les éléments non structuraux (ENS) ont conduit le marché à exclure le mur double en zones sismiques.
En effet, l’absence de justification et de référentiel ne permettait pas de justifier la stabilité du mur double en situation sismique. Wienerberger et Fixinox ont associé leur savoir-faire afin de proposer une solution exclusive garantissant le bon comportement du mur double, y compris en situation sismique.
Cette innovation vient de recevoir une appréciation technique expérimentale (ATEx) de cas A délivrée par le CSTB. L’ATEx de cas A vise également les solutions techniques de conformité à l’instruction technique feu façade (IT 249). Une reconnaissance qui réouvre aux architectes le champ des possibles pour valoriser l’esthétique de la brique apparente TERCA en zones sismiques.
En septembre dernier déjà, KELLER avait reçu une commande de Redbloc-Elemente GmbH située à Plattling, dans la Basse-Bavière, pour une usine entièrement automatique destinée à la fabrication d’éléments muraux préfabriqués à partir de briques ordinaires remplies.
Redbloc-Elemente est une filiale de Penzkofer Bau GmbH, entreprise de construction basée à Regen (Basse-Bavière), spécialisée dans la planification et la construction de bâtiments solides et modernes.
"Aujourd'hui, il est courant que des briques soient livrées sur le chantier pour construire des murs avec elles", explique le directeur général de Redbloc-Elemente, Alexander Penzkofer. Cependant, les briques sont livrées à notre usine où nous disposons des moyens idéaux pour préfabriquer des éléments de mur spécifiques au client avec toutes leurs ouvertures pour fenêtres et portes ainsi que des gaines de service pour l'électricité, l'eau et les eaux usées. Des maisons solides peuvent être construites avec ces éléments en un rien de temps - c'est pour une bonne raison que les experts disent qu'une maison solide préfabriquée est une nouvelle tendance pour l'avenir. “
La nouvelle usine KELLER remplace une ancienne usine située dans l'usine Redbloc-Elemente de Plattling. La capacité prévue est de 50 m² par heure, soit 400 m² par poste. Le point de départ est le transfert des briques livrées et le point final est l'élément de mur produit individuellement. Outre l'installation complète de la machine et le système de contrôle PLC, KELLER fournit également un système informatique ultramoderne pour la conversion des données CAO fournies par les architectes en données PLC pour la production.
Le directeur général de Keller, commente: «La première étape consiste à déterminer le nombre de briques requises par mur, en définissant leur agencement et leur traitement individuel. Les briques des murs sont ensuite posées de manière entièrement automatique. Ils ont une taille uniforme et un adhésif est utilisé à la place du mortier. Les machines forment un panneau composite et, si nécessaire, coupent les briques automatiquement pour les dimensionner. Une scie à fil spéciale est utilisée pour former les murs de pignon. Dieter Börgeling est particulièrement fier de la station de forage et de fraisage qui positionne les puits de service: «Cette station est un développement entièrement nouveau de nos ingénieurs créatifs de Laggenbeck.»https://youtu.be/fGvhKIHIVa0
Pour le directeur des ventes Dipl. Ing. Ulrich Hagemann, la nouvelle usine de l'usine Redbloc-Elemente, est un autre excellent exemple des activités de diversification croissante de la société riche en traditions basée à Laggenbeck. «Notre vaste savoir-faire en automatisation et en robotique nous a incités à prendre une nouvelle direction. Depuis quelques années, nous développons des solutions intelligentes pour d'autres applications industrielles en dehors de l'industrie de l'argile lourde. Et comme chacun le sait, il n’ya pas beaucoup de chemin à parcourir entre briques et murs et c’est pourquoi notre usine construira des éléments de mur Redbloc en 2017. ""
En mars dernier, à l’occasion de la Semaine de l’industrie, les fabricants de matériaux de construction en terre cuite ont lancé « Simulaterre, l’aventure de la terre cuite », un serious game développé avec le soutien de l’OPCA3+ et de l’Éducation nationale. Destinée aux 13-18 ans, l’initiative vise « à montrer les atouts de la filière ». Pour ce premier opus, trois métiers sont à découvrir : conducteur d’installation, technicien de maintenance et ingénieur process.
La Fédération française des tuiles et briques (FFTB) a annoncé le lancement d’un serious game pour faire découvrir les métiers de l’industrie de la terre cuite aux jeunes âgés de 13 à 18 ans. « Notre objectif est de montrer les atouts de la filière. Nos process sont hautement automatisés et robotisés et les métiers tout comme les usines sont modernes. Les métiers sont polyvalents et hautement techniques », explique Isabelle Dorgeret, directrice générale de la FFTB.
Développé avec le soutien de l’OPCA3+ et de l’Éducation nationale, « Simulaterre, L’aventure de la terre cuite » propose, via un parcours ludique, d’en savoir plus sur les métiers de conducteur d’installation, de technicien de maintenance et d’ingénieur process. Le joueur ou la joueuse est tout d’abord accueilli(e) dans une usine par un jeune collègue. Il choisit ensuite un métier, découvre les différentes étapes du process et les grands enjeux du métier en circulant dans les installations.
Il doit enfin relever des défis qui se présentent sous forme de jeux de mémoire, de logique et est même amené à « piloter » un drone dans une usine et autour de la Cité internationale à Lyon, « ouvrage emblématique de la terre cuite ».
Des métiers concrets qui ont du sens
« Nous sommes persuadés que nos métiers sont aussi porteurs de sens pour un jeune et pour ses parents : les matériaux de construction en terre cuite sont utilisés pour construire des logements, des écoles, des bâtiments publics. C’est le travail de l’argile, un matériau naturel, noble, attachant. En regardant autour de soi, chaque salarié de la filière terre cuite voit concrètement à quoi aboutit son travail et peut en être fier », affirme Isabelle Dorgeret.
Dans un communiqué, la FFTB revient aussi sur la formation continue des salariés évoluant dans la filière terre cuite. La branche a notamment développé 4 CQP (certificat de qualification professionnelle) : chef d’équipe, conducteur d’installation, préparateur de terre et technicien de maintenance. « Ces CQP ont concerné depuis leur création en 2006 plus de 200 salariés formés en alternance sur 1 an avec l’équivalent de 30 à 40 jours de formation. C'est le gage pour nos nouveaux embauchés d'avoir la possibilité d’évoluer au sein de leur entreprise », rappelle Mme Dorgeret. Elle poursuit : « Comme d’autres filières industrielles et dans les métiers du bâtiment que nous connaissons bien, couvreurs et maçons par exemple, les difficultés pour recruter sont réelles. Nous avons actuellement de nombreux postes à pourvoir dans nos usines ».
Pour séduire un maximum de candidats, le serious game sera mis à disposition des jeunes par la profession, les Centres d’Information et d’Orientation (CIO) et via des plateformes dédiées à l’orientation et à la formation.
Cosmec, une société basée à Vérone, en Italie et comptant plus de 45 ans d'expérience dans le secteur de l'argile lourde, a récemment entrepris une réorganisation radicale qui lui a permis d'élargir sa gamme de produits et de s'affirmer comme l'un des principaux fournisseurs d'installations complètes clé en main.
Par le biais d’un rachat par la direction, la société mère Sacmi a confié la gestion de Cosmec à une équipe de professionnels du secteur très expérimentés qui ont assumé des rôles opérationnels actifs au sein de la société.
La collaboration technique et commerciale permanente entre les deux sociétés jouera un rôle de plus en plus stratégique dans un marché concurrentiel, dans lequel Cosmec restera le point central de l’ensemble du secteur de la terre cuite, spécialisée notamment dans la conception de systèmes automatisés, de fours et des séchoirs avec le soutien de Sacmi.
"Grâce à cet important partenariat commercial, Sacmi a confié ses activités terre cuite à Cosmec, qui possède les compétences, l'expertise et le professionnalisme nécessaires pour proposer des solutions complètes au secteur de la brique et de la tuile", a déclaré le directeur général de Cosmec, Giovanni Rorer.
«Cosmec maintiendra son expertise dans le secteur de la terre cuite et, après avoir obtenu d'excellents résultats opérationnels, offre désormais ses services à ses clients en tant que partenaire compétent et fiable», a ajouté Ernesto Barbieri, président du conseil d'administration.
«En ce qui concerne la croissance externe, nous envisageons un accord de fusion et d’acquisition visant à augmenter le nombre de clients internationaux desservis et à élargir davantage notre expertise technique.»
San Marco Terreal a récemment lancé Habitat, la nouvelle ligne de parement terre cuite destinée au monde de la vente au détail et de la conception de meubles.
Fidèle à la nouvelle tendance consistant à utiliser la brique pour des applications alternatives telles que la décoration d'intérieur, SanMarco Terreal présente sa nouvelle ligne de revêtements d'intérieur Habitat avec des textures et des couleurs innovantes à l'exposition Klimahouse19.
Matériau traditionnel doté d'une capacité d'innovation exceptionnelle, l'argile convient parfaitement aux modes de vie modernes tout en préservant son identité. Les tailles et les couleurs innovantes donnent du dynamisme aux briques de parement et permettent une grande liberté d'installation pour les professionnels et les amateurs de bricolage.
Habitat a suscité un vif intérêt de la part des consommateurs et des professionnels de la sous-traitance, toujours très attentifs au développement des matériaux traditionnels, offrant ainsi un avantage exclusif et un prestige exceptionnel aux intérieurs.
Davide Desiderio, responsable Corporate Image & Communication chez Terreal Italia, nous a donné plus de détails sur le concept de design, les avantages fonctionnels et les utilisations potentielles en design d'intérieur.
Tous les deux ou trois ans, l’association fédérale du secteur allemand des tuiles et briques est invitée à un séminaire sur la brique et le carrelage dans le Westerwald.
Dans les installations du campus Westerwald de l'Université des sciences appliquées de Höhr-Grenzhausen, les bases de la céramique sont transmises à environ 1 000 personnes. 30 participants dans un séminaire de deux semaines.
Les participants sont principalement des directeurs d'usine ou de production de briqueteries qui n'ont pas principalement acquis les bases de la céramique dans leur apprentissage ou qui souhaitent actualiser ces connaissances.
Les participants à ce séminaire de mars 2019 venaient de Wienerberger, Röben, ERLUS, Creaton, Freital-Eder, Olfry, Feldhaus, Zeller-Alzenau, entre autres, qui sont des clients bien connus de KELLER.
Le séminaire a lieu pendant les heures sans cours de l’Université des sciences appliquées. Les conférenciers du séminaire sont principalement les professeurs de l'Université des sciences appliquées.
Près de deux jours du programme d’enseignement sont réservés aux représentants de l’industrie des fournisseurs d'équipements pour la terre cuite dans le but de fournir des informations actuelles et intéressantes sur l’industrie de la brique. Par exemple, des sociétés telles que Refratechnik - anciennement Burton, Hellmich, Grothe, Rehart, Händle et KELLER saisissent cette opportunité depuis de nombreuses années.
KELLER a tenu deux présentations: “Recherches et possibilités du laboratoire de céramique KELLER” de Jörg Bendik et “Défis de l'industrie de la brique” de Markus Jüchter.
Marché des équipements pour la fabrication de briques en terre cuite:
Au cours du siècle, la technique de fabrication de la brique en terre cuite n’a pas beaucoup évolué dans le monde. Ce sont des matériaux de base importants pour tous les domaines d'activité de la construction et représentent environ 10% du coût total des matériaux de construction. De nos jours, la construction de bâtiments est devenue sophistiquée et complexe.
Les premiers types de construction offrent une protection minimale contre les incendies, le vent et la pluie.
À l’heure actuelle, la définition de la maison moderne a changé et chaque aspect de la foudre, du climat et de la sécurité pourrait être contrôlé de bout en bout.
Avec ce développement, il existe une demande continue pour des matériaux de construction améliorés, plus efficaces et économiques, ainsi que pour l'environnement, tels que les briques en terre cuite, ce qui accroît la demande pour le marché des machines de fabrication de briques en terre cuite automatiques.
L'industrie de la construction est une partie importante de chaque économie avec une contribution de plus de dix pour cent du PIB. Et les briques d'argile sont l'épine dorsale de ce secteur.
La Chine et l'Inde sont les plus grands producteurs de briques en terre cuite au monde. Selon les faits, le secteur des briques en terre cuite consomme plus de 24 millions de tonnes de charbon par an, ainsi que des quantités énormes de biocarburants. Par conséquent, en raison de projets de construction de grande envergure, dans les grandes villes et villages, de sorte que de nombreuses briqueteries ont été installées à la périphérie de ces villes.
La région Asie-Pacifique est considérée comme le principal marché pour la production de briques en terre cuite.
Marché des machines automatiques pour la fabrication de briques en terre cuite: Dynamisme Dans les pays en développement tels que la Chine, l'Inde, l'Argentine et le Brésil, l'expansion se poursuit à un rythme rapide et contribuera à la croissance du secteur de la construction, ce qui stimulera à son tour la demande de fabrication de briques en terre cuite machine. Avec le soutien du gouvernement pour augmenter les investissements étrangers, fournir des prêts, des investissements et des subventions, la construction d'espaces commerciaux augmente de jour en jour. En outre, l'augmentation de la population associée à la croissance de la demande de zones résidentielles soutiendra également la demande de machines pour la fabrication de briques en terre cuite. Toutefois, la demande croissante de verres dans le bâtiment limitera la demande du marché des machines automatiques de fabrication de briques en terre cuite. De plus, l'utilisation croissante de contreplaqué au lieu de murs entrave la croissance du marché des machines de fabrication de briques en terre cuite. De plus, l'utilisation d'acier et de béton dans les bâtiments freine également la demande du marché des machines pour la brique en terre cuite.
Marché des machines automatiques pour la fabrication de briques en terre cuite: perspectives régionales:
Le marché mondial des machines pour la fabrication de briques en terre cuite est divisé en neuf régions clés: Amérique latine, Amérique du Nord, Europe de l'Est, Europe de l'Ouest, Chine, Inde, SEA, Japon, Moyen-Orient et Afrique (MEA). ). Dans les années à venir, les régions MEA, d’Amérique du Nord et d’Europe occidentale tandis que l’administration gouvernementale poursuivra les plans de développement pour éliminer les arriérés d’infrastructure soutiendront la demande du marché des briques en terre cuite. La région Asie-Pacifique, Europe de l’Est et Amérique latine sont des régions clés en termes de chiffre d’affaires, en raison de la densité de population qui, à terme, aura un impact positif sur le secteur de la construction et soutiendra le marché des machines pour briques en terre cuite.
Marché de la machine de fabrication de briques d’argile automatique: Segmentation:
Sur la base des matériaux utilisés, le marché de la machine de brique d’argile automatique peut être segmenté en: brique d’argile pure, argile avec sol noir. En fonction de la puissance du moteur, le marché des machines automatiques de fabrication de briques en terre cuite peut être segmenté comme suit: Machine pour la fabrication de briques en terre cuite de moins de 10 HP, Machine pour la fabrication de briques en terre cuite de 10 HP à 20 HP, Machine pour la fabrication de briques en terre cuite de plus de 20 HP. Sur la base de l’utilisation finale, le marché des machines automatiques de fabrication de briques en terre cuite peut être segmenté en: Résidentiel, Non résidentiel.
Marché de la machine de fabrication de briques d'argile automatique: Principaux acteurs du marché: Certains des acteurs / vendeurs du marché identifiés sur le marché de la machine de fabrication de briques d'argile automatiques à travers le monde sont: Wangda Bricks Machinery, Agro Engineering Pvt. Ltd., SNPC Machines Pvt. Ltd., Industries montantes, MEW Machines, Industries Raj, Vivek Engineering, Zhengzhou YingFeng Machinery Co. Ltd., Yuanhang (Groupe) Machinery Equipment Co. Ltd.
Ceramitec, salon international majeur de l'industrie de la céramique, se tiendra à Munich du 18 au 21 mai 2021.
En fixant les dates au printemps, Messe München se plie aux souhaits de l'industrie, car les décisions d'investissement les plus importantes sont généralement prises au cours du premier semestre. Par conséquent, un salon professionnel organisé au printemps présente des avantages évidents par rapport aux dates initialement prévues à la fin de l’automne 2021.
Ceramitec est l’un des plus importants salons internationaux et plateformes de connaissances sur la céramique et la métallurgie des poudres. En tant que tel, il couvre tout le spectre de l'industrie, des céramiques classiques aux matières premières, en passant par la terre cuite et la céramique industrielle, jusqu'aux céramiques techniques et à la métallurgie des poudres.
En outre, la numérisation et les processus de fabrication à la pointe de la technologie jouent un rôle de plus en plus important lors de l'événement. Dans ce contexte, une émission spéciale comprenant un programme de conférences séparé sur la fabrication additive a eu lieu pour la première fois en 2018.
Au total, quelque 633 exposants de 38 pays et plus de 15 000 participants de 93 pays ont participé à ceramitec 2018.
La conférence de Ceramitec en septembre 2019 réduit le temps d'attente entre deux salons. Ce nouveau format d’événement fêtera ses débuts lors de la première inauguration du Conference Center Nord du 19 au 20 septembre 2019 au parc des expositions de Munich.
Le programme sera axé sur les possibilités d’application industrielle de la céramique. En raison de cycles d'innovation toujours plus courts, la céramique devient attrayante pour un nombre croissant d'industries.
Lors de la prochaine assemblée générale annuelle du géant des matériaux de construction de Vienne, trois membres du conseil de surveillance se présenteront à la réélection .
Les trois membres du conseil de surveillance de Wienerberger, Regina Prehofer, Myriam Meyer et Caroline Grégoire Sainte Marie, sont proposés à la réélection lors de la réunion des actionnaires de la société de briques cotée en bourse du 6 mai.
Un successeur possible pour le directeur industriel Oswald Schmid a déjà été trouvé.
Le directeur industriel Oswald Schmid - plus récemment chez Kalle, avant Schindler, Conti et Semperit - doit succéder au représentant des investisseurs Wilhelm Rasinger, a récemment annoncé Wienerberger.
Dans le processus de renouvellement de son image de marque suite à la fusion entre Icopal et Braas Monier (Précédemment Tejas Cobert), BMI Iberia a reçu la visite des co-PDG de Standard Industries, la société de référence mondiale dans le domaine de la toiture et propriétaire de BMI .
David Millstone et David Winter sont les principaux responsables du puissant groupe américain qui a plus de 100 ans d’histoire, une présence dans 80 pays et plus de 15 000 employés dans le monde entier. Lors de sa visite au siège de BMI en Espagne à Villaluenga de la Sagra, ville de Tolède, les deux dirigeants ont transmis à la direction les lignes stratégiques du grand groupe industriel qu’ils dirigent.
Un moment de la visite du CEOS de Standard Industries au siège espagnol.
Standard Industries se concentre sur l’utilisation des nouvelles technologies, la transformation de nos processus et le développement de solutions innovantes et durables. À titre d'exemple, Standard Industries a récemment annoncé la création de GAF Energy pour le développement de solutions d'énergie solaire pour la toiture. En plus de BMI, Standard Industries détient d’autres grandes entreprises telles que GAF ou Schiedel.
Après leur visite dans les installations, Millstone et Winter ont tenu une réunion avec le comité de gestion de BMI, au cours duquel ils ont fait confiance à l'équipe espagnole et ont répondu aux questions de l'ensemble de l'équipe. Carlos Hernandez Puente, PDG de BMI en Espagne, au Portugal et en Italie, a déclaré que "nos co-PDGs ont été impressionnés par l'énorme motivation et l'engagement de l'équipe de BMI Iberia dans le développement de la stratégie du groupe BMI.
Prenons l'exemple de la réussite du lancement de nos systèmes BMI Everguard, Tectum-Pro et du plus récent système Tectum-First. Nous avons également été informés des défis les plus immédiats du groupe BMI, ce qui nous encourage à continuer à développer l'énorme potentiel de l'IMC dans la péninsule ibérique ".
Sylvain Moreau, DSI d’Edilians, a voulu se débarrasser des processus mal maîtrisés sous Excel.
Le spécialiste des tuiles en terre cuite Edilians a déployé le data management low code Gathering Tools de Calame Software.
Anciennement nommé Imerys Toiture, Edilians revendique un leadership sur le marché des tuiles en terre cuite grâce à ses 1000 salariés, 14 usines et sa présence sur 3800 points de vente. Dans le cadre d'une réorientation de la DSI sur une focalisation métier, l'entreprise voulait remplacer les innombrables processus gérés sous Excel avec de multiples ressaisies et donc autant de pertes de temps et de risques d'erreurs. Pour mieux gérer ses données, en valider la qualité et ainsi construire des indicateurs fiables, la société s'est équipée de Gathering Tools de Calame Software.
Cet outil a comme particularité de récupérer l'existant sous Excel et d'en créer des processus formalisés et sécurisés avant d'en injecter les données dans les logiciels métier. Pour l'utilisateur final, l'interface est malgré tout très proche de celle d'un tableur. Et la DSI a la capacité de créer aisément, sans ligne de code, de nouveaux processus de manière très réactive tout en gardant une maîtrise de ces processus et en évitant donc les « effets boîtes noires ». Les anciens portails web de saisie de données développés en interne sont également progressivement décommissionnés, diminuant d'autant la charge de travail.
Créée il y a 25 ans par Jean-Pierre et Roger Gélis, puis reprise ces dernières années par son gendre Denis Bazin, la Briqueterie du Savès produit des briques toulousaines traditionnelle pour les façades.
Elles servent à la restauration du patrimoine ancien mais aussi pour des constructions neuves. Les briques sont moulées traditionnellement et participent à l'embellissement de la ville de Toulouse. Elle collabore à de nombreux chantiers comme le futur siège de la Toulouse School of Economics, les quais de la Garonne, les remparts Armand Duportal, le Musée Raymond IV, les Abattoirs…
Entre St-Lys et l'Isle-Jourdain, à Empaux, la Briqueterie du Savès emploie une quinzaine de salariés et réalise régulièrement des investissements, comme récemment avec l'embauche d'un ingénieur céramique.
Elle est aussi en pleine croissance (20 %) et sa capacité de production actuelle est
de 5 000 tonnes par an. «Notre exigence, c'est de fabriquer des produits 100 % locaux à partir de notre carrière de 5 hectares» revendique Denis Bazin.
Bedeschi continue de renforcer sa présence internationale avec de nouveaux développements majeurs et des projets d'installations.
L'un des contrats les plus importants remportés en 2018 est celui conclu avec le célèbre producteur de briques algérien Sarl Djedei (Touggourt) pour l'installation d'un nouveau récupérateur BEL F 100/13 équipé de convoyeurs à courroies pour le transport de matériaux en vrac dans les silos.
La machine sera utilisée pour récupérer l'argile et alimenter trois lignes de production. Bedeschi a commencé en 2019 avec un nouveau contrat de fourniture à Nexe, un groupe croate de premier plan avec lequel Bedeschi entretient un partenariat à long terme, pour le nouvel équipement de manutention des tuiles de toiture de l'usine Polet de Novi Becej (Serbie).
Le projet d’approvisionnement comprend un nouveau système de chargement et de déchargement des wagons sécheurs, un système pour la mise en place de tuiles de toit sèches dans des cassettes et une ligne de déchargement et d’emballage de produits cuits. Avec une histoire remontant à 1908, Bedeschi est aujourd'hui l'une des sociétés les plus réputées du secteur de l'argile lourde.
Maintenant dirigée par la quatrième génération de dirigeants, la société conçoit et construit des installations clés en main composées d'une gamme complète de machines offrant tous les avantages de la technologie verte et de la technologie Industry 4.0, notamment le traitement de l'argile (de la carrière à la préparation), les entrepôts de stockage, l'extrusion et le pressage. des tuiles et autres produits en terre cuite, des systèmes de manutention (lignes automatiques), des séchoirs et des fours.
Bedeschi propose une gamme complète de services avant et après vente et garantit un support continu pendant toute la durée de vie de l'installation.
Il existe en France un mal silencieux, tapi dans les zones d’ombre de notre société que peu de spécialistes sondent vraiment, une calamité si durable et violente qu’elle devient gênante pour ceux qui constatent le massacre annuel, unis au courage des êtres violentés : les accidents du travail. Les chiffres officiels, eu égard à l’opacité du sujet dans beaucoup de cas, traduisent imparfaitement la réalité. Mais puisqu’il convient de s’en tenir à un « cadre » de départ à partir duquel tout se « juge », nous savons que 500 à 600 personnes perdent la vie, chaque année. Terrifiant, non ? Pour certains, pas tant que cela. Nous connaissons le laïus habituel, qui consiste à comparer les époques en se disant – dieu merci ! – que « la situation s’améliore avec le temps »…
Le nombre d’accidents du travail mortels était en effet de 2 500 environ au début des années 1970 et de 1 400 au début du septennat de François Mitterrand. Leur « fréquence » a donc baissé. Sans blague ! Admettons que sont passées par là de meilleures réglementations (tout de même), françaises et même européennes, et que la tertiarisation des métiers a également modifié le paysage et la « dangerosité » d’anciennes tâches, en particulier dans l’industrie, dont des pans entiers ont été sacrifiés depuis.
Seulement voilà, depuis deux décennies, le nombre de morts est relativement stable, autour de 600 à chaque passage du réveillon.
Question impertinente : y prête-t-on plus attention pour autant ? En somme, doit-on s’en contenter, s’en satisfaire plus exactement, comme une vulgaire ligne « comptable » qui, à chaque exercice, vient solder des vies humaines, sans commentaires ni bilans ? En vérité, cette « stabilité » des statistiques, comme si elles étaient « acceptables », reste choquante en elle-même. Comme une acceptation. Comme une évidence. Comme un « prix à payer ». Mais une vie n’a pas de prix…
Statistiques
Des études de l’Institut de veille sanitaire (InVS) sur les accidents mortels d’origine professionnelle nous inquiètent. La grande majorité des accidents (87 %) touchent les hommes de plus de 40 ans. Les secteurs concernés : la construction, l’industrie et les transports. Au prorata de la population en activité, rappelons néanmoins que les secteurs de l’agriculture, de la pêche et de la sylviculture présentent le plus fort taux d’accidents mortels. L’enjeu (humain, faut-il le rappeler ?) est de taille. Bien que des progrès énormes aient été observés en la matière, comparés au mitan du siècle dernier où les travailleurs tombaient comme des mouches, la protection de la santé au travail en France ressemble à une raquette à trous.
Car il y a les morts d’un côté… et de l’autre, toujours ces maudites statistiques, froides et sans paroles, qui témoignent imparfaitement du « vécu » de la souffrance au travail : le pays enregistre toujours, selon les chiffres de la Caisse nationale d’assurance-maladie, 600 accidents du travail et maladies par heure travaillée. Vous rendez-vous compte ?
Sans parler des « atteintes physiques » liées directement aux conditions de travail, ces fameuses « maladies professionnelles », évaluées à plus de mille cas par an. Pas moins de 58 millions de journées travaillées en raison d’arrêts de cette nature, alors que – contrairement à ce que les libéraux clament – les citoyens français comptent parmi les salariés les plus « productifs » du monde ! Sans parler des cancers liés à des expositions sur le lieu de travail, hors amiante, en augmentation délirante.
Ne prenons que l’exemple des troubles musculo-squelettiques, qui n’en finissent pas de handicaper durablement les salariés. Auxquels il convient d’ajouter le « coût » du stress au travail, estimé entre 1,9 et 3 milliards d’euros, incluant soins de santé, absentéisme, pertes d’activité et de productivité… une hécatombe.
Le bloc-noteur, vous vous en doutez, n’oubliera pas les suicides au travail, oui, le suicide, qui, comme l’écrivait Victor Hugo, est une « mystérieuse voie de fait sur l’inconnu ». Qu’on puisse se donner la mort comme acte ultime de renoncement face à la détresse extrême d’une posture de salariat, voilà une idée insupportable. Travailler, pour qui, pour quoi ? Est-ce seulement produire de la richesse pour des actionnaires invisibles, sans horizon d’épanouissement ni possibilité de se transformer soi-même, au service des autres ?
Cette année encore, le salon annuel Batimatec a eu lieu à Alger entre le 24 et le 28 mars 2019.
Le salon était bien fréquenté et – une fois de plus – c’était réussi pour nous. En plus de nos clients habituels, de nombreuses personnes intéressées sont venues nous voir sur notre stand et plusieurs nouveaux contacts ont été établis. Nous percevions une demande croissante – surtout dans le secteur des prestations de service coordonnées localement par notre filiale „SARL Lingl Algérie“.
Merci beaucoup d’être passés nous voir sur notre stand !
Installée sur la pépinière d’entreprises depuis 2014, la jeune société Eco Tech Ceram, spécialisée en écologie industrielle, travaille sur un concept des plus original. Le premier modèle finalisé et opérationnel vient d’être présenté.
"Nous avons étudié un système qui permettrait de récupérer et de stocker de la chaleur perdue, notamment les fumées, dans des process industriels, explique Antoine Meffre le patron d'ETC. C’est d’autant plus important que dans l’industrie le coût de l’énergie représente 20 % du coût de production. Ces fumées peuvent atteindre des températures entre 300 et 1 000 degrés. Avec notre système, qui fut deux fois lauréat au Concours mondial de l’innovation, cette chaleur perdue peut être récupérée et utilisée ensuite sous différentes formes."
Après de nombreuses recherches techniques le premier prototype parfaitement fonctionnel vient d’être présenté aux élus, aux industriels, aux institutionnels et aux financeurs il y a quelques semaines.
Cela ressemble pour le profane à un gros conteneur. Toute la technologie est à l’intérieur. Des plaques de céramiques réfractaires incluses dans l’appareil emmagasinent la chaleur. Deux mégawatts d’énergie thermique peuvent ainsi être stockés dans un ensemble simple, robuste, modulaire, transportable, autonome.
On peut aussi le transporter sur d’autres sites et restituer cette chaleur dans des systèmes collectifs
Fin avril, le premier Eco-Stock sera livré dans une tuilerie en Corrèze. "Plus de la moitié de la chaleur produite pour cuire les tuiles est perdue dans les fumées, poursuit Antoine Meffre. Nous captons cette chaleur, pour ensuite la réinjecter dans le système de cuisson. Mais d’autres finalités sont possibles. Comme l’Eco-Stock est mobile, on peut aussi le transporter sur d’autres sites et restituer cette chaleur dans des systèmes collectifs comme des piscines ou des bâtiments d’habitation. On peut même si besoin la transformer en électricité."
Les concepteurs du système sont confiants sur l’avenir de leur invention désormais opérationnelle. Ils estiment pouvoir réaliser un chiffre d’affaires de 14 millions d’euros annuels à l’horizon 2024.
"Le marché est immense, confie le directeur, dans les fonderies, la métallurgie, la sidérurgie… Nous avons un premier plan de réalisation et de mise en marché de 85 Eco-Stock, soit seulement 30 % du potentiel en France. Et quand on sait que la France n’est que 1 % du potentiel mondial, on comprend l’avenir de notre concept.".
L’Eco-Stock peut s’acheter (environ 400 000 euros) ou peut se louer sur des périodes de 3 à 10 ans.
La start-up est aussi en relation avec des financeurs et des organismes de location industrielle qui ont parfaitement compris l’intérêt du système.
Interrogés en mars par l’INSEE, les chefs d’entreprise de l’industrie du bâtiment confirment un climat conjoncturel très favorable et, après s’être redressé en février, l’indicateur synthétique se stabilise à son plus haut niveau depuis juin 2008.
Les professionnels du secteur sont d’ailleurs plus nombreux que le mois précédent à signaler une augmentation de l’activité au cours des trois derniers mois et leurs perspectives d’activité demeurent largement au-dessus de la moyenne de long terme,que ce soit dans le segment du logement que dans celui du non résidentiel.
Les carnets de commandes atteignent leur point haut historique avec près de 9 mois d’activité en stock dans le gros-œuvre (soit 3 mois de plus que la moyenne sur les 40 dernières années), dans un contexte où, de surcroît, les recrutements récents ont étoffé les effectifs.
Ce climat tranche avec les derniers chiffres de la construction qui poursuivent leur atterrissage, notamment dans le logement. Les ventes dans le neuf ont en effet baissé de - 1,9 % en 2018 et les mises en vente se sont contractées de - 3,9 %, un mouvement qui fait écho au repli des perspectives de mises en chantier des promoteurs, constaté début janvier dans l’enquête trimestrielle de l’INSEE.
Du reste, à fin février, et sur les trois derniers mois connus, les dépôts de permis ont chuté de - 5 % par rapport aux trois mois précédents, après + 1,9 % (données CVS-CJO). La baisse atteint désormais - 12,5 %, comparée à la même période de l’an passé, ce qui porte le cumul sur douze mois à - 9 % à fin février (avec 448 500 logements autorisés), un repli de même ampleur dans le collectif comme dans l’individuel. Quant aux mises en chantier, elles continuent de se contracter, de - 4,3 % sur les trois derniers mois connus par rapport aux trois mois précédents,après une relative stabilisation (- 0,4 %). Comparé à la même période de 2018, la baisse atteint - 11 % tandis que, sur douze mois, les ouvertures de chantier perdent - 5 %. Ces tendances baissières contrastent avec le moral au beau fixe des professionnels du bâtiment mais le hiatus s’explique par le jeu des délais de mises en chantier (environ 12 mois entre l’autorisation et le début des travaux dans le collectif) et des délais de production, fortement ralentis en début de cycle par les insuffisances de main-d’œuvre et les difficultés de recrutement.
Du côté de la construction non résidentielle, l’amélioration se dessine. Après un second semestre 2018 un peu décevant, en partie lié au report des projets d’investissement des industriels, les permis renouent avec la hausse au cours des trois derniers mois. À fin février, les autorisations gagnaient + 8,1 % par rapport à la même période de l’an passé, sous l’effet d’un rebond des entrepôts et des bâtiments de service public (enseignement et recherche notamment). Sur un an, les surfaces autorisées cèdent encore 3,3 % à 40,1millions de m². Les locaux commencés,quant à eux, continuent de croître de + 1,4 % sur les trois derniers mois, affichant une quasi-stabilité sur douze mois (-0,4 % à 26,58 millions de m²).
Créée en 1955 par les familles Bouyer et Leroux pour fabriquer des matériaux de construction en terre cuite grâce à ses carrières d’argile, la société Bouyer Leroux a multiplié les rachats ces dernières années pour devenir un grand groupe industriel affichant un chiffre d’affaires de 185 millions d’euros pour 900 salariés.
Spécialiste des matériaux de construction en terre cuite depuis sa création dans les années 1950, Bouyer Leroux exploite des carrières d’argile pour alimenter ses différentes usines.
Dans la région de Cholet (49), Bouyer Leroux exploite cinq carrières d’argile pour alimenter son usine de fabrication de matériaux de construction en terre cuite.
Nous avons visité le site en compagnie de Benoît Tuzelet, responsable du pôle carrière pour la région nord-ouest et des négociations foncières, qui nous a expliqué pourquoi l’entreprise avait tout intérêt à poursuivre sa politique de gestion durable des ressources.
Parce que chaque terroir
français bénéficie d’un patrimoine riche, la nouvelle tuile plate 18X28
ANTEIS Doyet d’EDILIANS, présentée en avant-première au salon ARTIBAT,
prolonge la tradition sur le toit et offre des couvertures de caractère
aux anciennes bâtisses et aux monuments d’exception (châteaux, abbayes,
…).
ANTEIS Doyet, un aspect irrégulier pour une esthétique rustique
Avec une surface et un nez destructurés
imitant les tuiles marquées par le temps, la tuile plate ANTEIS Doyet,
avec un dépôt granulé variable sur la surface, enrichit la Sélection
Patrimoine d’EDILIANS.
Au pureau brouillé, toutes les tuiles
ANTEIS Doyet ont une longueur légèrement différente pour reprendre
l’irrégularité des toitures d’antan.
Cette esthétique résulte d’un principe
de découpe qui permet la production en continu de 50% de tuiles dont la
dimension varie sur 1 cm.
ANTEIS Doyet, deux coloris pour s’accorder au style régional du Sud-Ouest au Centre-Est
Avec ses coloris Vézère et Abbaye, la
tuile plate 18x28 ANTEIS Doyet s’accorde avec le style régional du
Sud-ouest au Centre-est de la France.
Dans les tons rouge et bruns, avec ses
irrégularités de rayures et de matière sur la surface, la teinte Vézère
est typique des toitures du Sud-Ouest. Elle affiche parfaitement le
caractère authentique et intemporel du patrimoine de la région avec ses
châteaux, ses églises et ses villages médiévaux.
Le coloris Abbaye est composé de 5
nuances différentes dans l’esprit des toits d’autrefois reproduisant le
vieillissement naturel des tuiles. Cette variété de camaïeu donne à
cette teinte un caractère harmonieux et unique, allant du jaune doré au
rouge patiné, en passant par des bruns plus ou moins foncés.
ANTEIS Doyet, facilité de pose
Equipée de deux trous de perçage et d’un
tenon sur toute sa largeur, la tuile dispose d’une parfaite stabilité
de mise en œuvre, même après sa découpe pour le traitement des points
singuliers.
ANTEIS Doyet, résistance et authenticité
La résistance de la tuile plate ANTEIS
Doyet provient de l’argile du site de Doyet (Allier, l’une des 10
appellations terroir d’EDILIANS) utilisée pour sa fabrication. Son
caractère authentique est quant à lui obtenu par la cuisson
traditionnelle au feu de bois.
Cette semaine, notre rubrique "Coulisses de..." nous emmène visiter la tuilerie de Puycheny à Saint-Hilaire-les-Places, en Haute-Vienne. C'est l'une des trois dernières fabriques artisanales de tuiles en Limousin.
La Tuilerie de Puycheny fabrique des tuiles plates depuis 1850 dans le plus strict respect de la tradition artisanale.
Extraction de l'argile à quelques centaines de mètres à peine de l'atelier, séchage de la matière première pendant près d'un an, avant le façonnage à la main des tuiles... Ici, 3200 tuiles artisanales sont produites chaque jour.
Les tuiles doivent ensuite sécher pendant 20 heures à une température de 80°, avant d'être cuites au four.
Quelques machines ont juste permis de moderniser le processus, et d'améliorer les conditions de travail, en permettant notamment aux artisans de soulever des charges beaucoup moins importantes.
Aujourd'hui, il n'existe plus que trois fabriques de tuiles artisanales en Limousin : deux sont situées à Saint-Hilaire-les-Places, et une à Sereilhac, toutes en Haute-Vienne.
Dans les coulisses d'une tuilerie artisanale
Découverte de la tuilerie de Puycheny à St Hilaire-les-Places en Haute-Vienne, l'une des trois dernières tuileries artisanales du Limousin. Reportage de Marine Guigné et André Abalo.
Bien que le gouvernement ait insisté sur l'utilisation croissante des cendres volantes dans le pays, les fabricants allèguent que les centrales thermiques créent une situation de pénurie.
Même si la nouvelle notification de projet de cendres volantes, publiée en février 2019, oblige toutes les briqueteries situées dans un rayon de 300 km d'une centrale thermique à fabriquer des briques de cendre volante, les fabricants de briques de cendres volantes font actuellement face à une période difficile: se procurer des cendres volantes adéquates pour leurs usines.
Bien que le gouvernement ait insisté à maintes reprises sur l'utilisation croissante des cendres volantes dans le pays, les fabricants allèguent que les centrales thermiques créent une situation de "rareté".
Signalant une frustration parmi les fabricants de briques de cendres volantes, environ 100 unités ont cessé leur travail au cours des six derniers mois dans le seul Uttar Pradesh.
"Ils attendent tous un approvisionnement suffisant pour reprendre leurs activités", a déclaré Subesh Singh Bhati, président de la FBMA (Fly ash Bricks Manufacturers Association).
Dans le même temps, une centaine de fabricants de briques de cendres volantes de l'Haryana ne récupèrent que 5% des cendres volantes provenant de centrales thermiques situées à moins de 300 km, contre au moins 20% imposées par une notification de 2008 du Ministère de l'environnement et des forêts.
L’usine de fabrication de briques d’Ajit Singh située à Hisar, dans l’État de Haryana, nécessite entre 1 600 et 1 800 tonnes de cendres volantes par mois, mais ne reçoit que 400 tonnes de la centrale thermique de Rajiv Gandhi à Khédar, en moyenne mensuelle.
Les cendres volantes sont un sous-produit du charbon après sa combustion dans des centrales thermiques. Elles sont généralement déversées sur le site ou dans des étangs, ce qui entraîne l'épuisement des sols, la dégradation des eaux souterraines et la pollution atmosphérique. Des efforts importants ont été déployés pour promouvoir l'utilisation des cendres volantes dans la fabrication de briques et dans d'autres activités de construction.
«Il y a beaucoup d'incertitude. Des gens comme moi ont installé des unités de fabrication de briques de cendres volantes, mais nous attendons toujours les cendres des centrales thermiques. Il arrive que nous ne recevions pas la livraison pendant 10 jours d'affilée », a déclaré Vijay Gupta, qui se procure des cendres volantes auprès de la centrale thermique de Dadri pour son unité située dans le Grand Noida.
Son unité a une capacité de production de 40 000 à 50 000 briques de cendres volantes par mois, mais ne fabrique actuellement que de 20 000 à 25 000 briques.
«D'une part, le cabinet du premier ministre insiste sur l'utilisation croissante de cendres volantes et a annoncé une nouvelle décision selon laquelle tous les fabricants de briques d'argile rouge devraient adopter les cendres volantes, même les plus existants ne reçoivent pas la quantité requise. . Comment cette industrie sera-t-elle stimulée si cette situation se maintient? », Demande Gupta.
Le 25 février 2019, le Centre avait établi un projet de notification indiquant: «Aucun nouveau four à briques d'argile rouge ne sera installé et exploité à moins de 300 km d'une centrale thermique au charbon ou au lignite après la publication de cette notification. Les fours à briques d'argile rouge existants situés à moins de 300 km doivent être convertis en unités de fabrication de briques ou de pavés ou de tuiles à base de cendres volantes dans un délai d'un an à compter de la date de publication du présent avis. Afin d'encourager la conversion, les centrales thermiques (PTP) devraient fournir des cendres volantes au taux de 1 Re par tonne et supporter le coût du transport jusqu'à 300 km de ces centrales. "
Les raisons de la «pénurie» vont de la vente de cendres volantes à des taux plus élevés aux cimentiers, en passant par l’arrêt de l’approvisionnement lors des inspections ou des visites dans les centrales thermiques, et en donnant la priorité aux entrepreneurs de travaux routiers ou autres pour des projets en raison de «contraintes électorales».
«Les derniers mois ont vu beaucoup de projets inaugurés par les gouvernements en raison des prochaines élections. Les centrales thermiques arrêtent notre approvisionnement selon leurs caprices », a affirmé Gupta.
Un autre fabricant, qui n'a pas souhaité être nommé, a indiqué qu'il se procurait des cendres volantes provenant de la centrale de Badarpur et que, même si une bonne quantité de cendres avait été déversée sur le site de l'usine, il n'en avait pas reçu pendant au moins trois mois.
Il y a plus de 100 ans, en 1906, la fabrique de terre cuite de Mediaş ouvrait ses portes et fabriquait des carreaux utilisés dans la construction de poêles en terre cuite. En 2015, cela a recommencé quand l’usine a changé de propriétaire, mais pas la façon dont elle produit les carreaux, reprenant une tradition héritées des artisans de la région.
Teracota Mediaş a été créée en 1906 par le saxon transylvain Gref Iulius, son propriétaire jusqu'en 1938. Il y a quatre ans encore, la fabrique était possédée par divers propriétaires, dont l'État roumain. En 2015, l'entrepreneur saxon Uwe Draser, propriétaire du groupe SN Deco, a repris les rênes de la fabrique et a décidé de préserver son mode de production traditionnel.
"Lorsque M. Uwe Draser a pris le contrôle de la fabrique, sa première idée était de ne pas laisser la tradition disparaître. Il était fasciné par cet artisanat et par les choses merveilleuses qui pouvaient être fabriquées ici. Étant donné que le premier propriétaire de l'usine était également un Saxon de Transylvanie, il a estimé qu'il était de son devoir de préserver et de poursuivre cette tradition ", explique Radu George, directeur général de Teracota Mediaş.
Au moment de la reprise, l'usine avait connu des difficultés financières et le bâtiment était en très mauvais état. Un investissement de plusieurs centaines de milliers d'euros a permis de lui redonner son éclat d’autrefois, un nouveau four et de nouveaux équipements destinés à faciliter le processus de production, ont été achetés. Maintenant, l'usine reçoit des commandes de toute la Roumanie et également d'Europe.
Les carreaux en terre cuite (cahle en roumain) sont utilisés dans la construction des murs des poêles. À Teracota, chaque carreau est pressé, poli, verni et peint à la main. La même recette pour la matière première est utilisée depuis 1906; elle comprend des débris brûlés, de l'argile kaolin, de l'argile réfractaire, du sable d'Aghireş et des briques réfractaires. "Tous ces matériaux permettent à la terre cuite produite de résister aux cycles de combustion répétés, et d’accumuler et libérer la chaleur progressivement", explique Radu George.
Traditionnellement, l'argile était incorporée dans un moule en bois avec des motifs décoratifs en relief. La même technique est utilisée aujourd'hui: le moule est sculpté à la main dans le plâtre, puis reproduit pour former une série de carreaux.
"La principale différence entre nous et les autres entreprises réside tout d’abord dans la recette utilisée et dans le fait que chaque carreau de terre cuite est fabriqué par pressage manuel; il en va de même pour le séchage des pièces, la peinture et le vernissage. Nous pouvons affirmer que nous sommes, à l’heure actuelle, la seule usine de carreaux en terre cuite peints et pressés à la main dans le pays ", déclare George.
Les carreaux se présentent sous plusieurs formes principales, correspondant à différentes parties du poêle, mais l’usine fabrique également des pièces pour les grands poêles, comme ceux qu’on trouve dans les manoirs.
La tradition de la fabrication des carreaux en terre cuite remonte aux guildes des potiers qu'on trouvait dans les villes de Transylvanie entre le XIVe et XVe siècles. Sibiu, Brasov ou Bistrita étaient à l’époque des centres de production de poterie. Au fur et à mesure que le poêle en terre cuite commençait à être utilisé plus largement, la production de carreaux se développa, aux XVe et XVIe siècles. Par exemple, dans la première moitié du XVIe siècle, des documents attestent de l'existence de la guilde des potiers à Biertan. La guilde y établit son statut en 1531. Certaines guildes de potiers étaient subordonnées à d'autres. La guilde de Cisnădie à celle de Sibiu, celle de Aţel et de Moşna à celle de Mediaş.
L’émergence des premiers poêles en terre cuite est liée aux tentatives d’amélioration de la cheminée ouverte, principale source de chaleur de la maison pendant longtemps, également utilisée pour la préparation des aliments. Comme elle ne produisait pas assez de chaleur, la cheminée fut améliorée grâce à l’ajout de murs en pierre ou en argile auxquels étaient ajoutés les carreaux de terre cuite qui, une fois chauffés, permettaient de maintenir la chaleur plus longtemps.
Avec une grande variété de modèles de carreaux, les poêles reflétaient le statut social et économique du propriétaire. Les carreaux de la collection du musée Astra à Sibiu sont décorés de motifs religieux, floraux, végétaux ou stellaires.
Grâce à un partenariat avec le musée Astra, Teracota a réussi à reproduire certains des anciens modèles de carreaux trouvés dans la région. L'usine peut reproduire n'importe quel modèle et fabriquer le moule pour une production en série limitée. Cela permet de réaliser des projets de restauration à partir d’anciennes pièces.
Parmi ces projets de restauration où Teracota a été impliquée, citons les maisons de Viscri, le manoir Apafi à Malancrav ou le manoir Banffy. "La collaboration a consisté à reproduire de vieilles pièces et à refaire les poêles dans ces endroits. Nous travaillons avec des installateurs de poêles chargés de la restauration des vieux poêles. Ensemble, nous essayons de refaire les pièces et de restaurer la beauté de ces vieux poêles", déclare George
L'usine compte actuellement plus de 400 modèles de carreaux, avec des modèles modernes et des répliques de carreaux anciens, simples ou à motifs géométriques ou décoratifs, vernis dans une variété de couleurs et peints à la main. "Habituellement, le client nous dit qu'il veut simplement un poêle. Mais lorsqu'il arrive chez nous, il change d'avis sur le modèle lorsqu'il voit la variété que nous proposons", explique George.
La fabrique peut satisfaire toute une gamme de clients, depuis ceux qui veulent un poêle classique préassemblé jusqu'à ceux qui recherchent une pièce unique, avec le chevron de leur famille dessus. «Par exemple, nous avions une famille qui, une fois les pièces terminées, est venue à l'usine avec les enfants pour peindre eux-mêmes les carreaux », dit-il. "Ce qui nous aide beaucoup, c’est que dans le département de la création, nous avons une diplômée en sculpture, Mme Iulia Costescu, qui nous aide à concrétiser les souhaits de tous les clients."
Les installateurs de poêles autorisés sont chargés de la mise en place des poêles et Teracota a une liste de collaborateurs qui se rendent sur place pour cela.
Ceux qui ne peuvent pas se rendre à Mediaş peuvent voir leurs carreaux exposés à Bucarest et dans plusieurs autres villes. Après avoir été exposées durant l'événement Teracota, mon Amour !, présenté dans le cadre de la Nuit blanche des Galeries en 2017 ou au château Cantacuzino à Bușteni, les carreaux sont encore visibles dans le café-resto Acuarela à Bucarest et au musée du village de Sibiu. Dans environ deux mois, une autre exposition aura lieu au Musée ethnographique de Iaşi.
Le projet de carrière en forêt de Précigné a été rejeté par le tribunal administratif
Le tribunal administratif de Nantes a en grande partie débouté la SAS Malpaire, qui avait attaqué la préfecture de la Sarthe pour lui avoir interdit en 2016 de défricher les 51 hectares de la forêt de Malpaire, à Précigné (Sarthe), un préalable indispensable à son projet controversé de carrière à ciel ouvert de sables et d’argiles.
Des espèces protégées
Cette ancienne filiale du groupe Brangeon s’était aussi vu refuser une dérogation à l’interdiction de destruction des espèces protégées comme le triton palmé.
Elle avait pourtant prévu des « mesures compensatoires », comme l’exige la loi.
Enfin, en 2017, la société s’était vu refuser la troisième et dernière autorisation administrative nécessaire au lancement de son activité, à savoir l’autorisation d’exploitation d’une installation classée pour la protection de l’environnement (ICPE).
S’il est constant qu’une activité de fabrication de briques est présente dans la région, la société (…) n’apporte aucun élément de nature à établir que cette filière (…) rencontrerait des difficultés d’approvisionnement en argile », fait remarquer le tribunal.
« S’il n’est pas contesté que les argiles présentes sur le site sont de grande qualité, il ne résulte toutefois pas de l’instruction que la création de cette nouvelle carrière serait indispensable au maintien de l’activité ».
Un « impact économique » pas démontré
« En outre, il ne ressort pas des pièces du dossier que le projet de carrière, en lui-même, s’accompagnerait de la création d’un nombre important d’emplois », ajoutent les juges nantais.
L’impact positif à long terme de ce projet pour la filière bois ne résulte pas davantage de l’instruction. »
« Si le dossier de demande faisait état de deux autres solutions d’implantation (…) présentant des impacts supplémentaires sur l’environnement par rapport au projet retenu, aucune précision n’était apportée sur la localisation exacte de ces solutions », font-ils observer.
Pas d’erreur d’appréciation
« L’imprécision » de la demande et « l’absence de justification d’une réelle recherche d’alternative » leur font donc dire que le préfet « n’a pas entaché sa décision d’erreur manifeste d’appréciation ».
En revanche, les services de l’Etat ont été condamnés à réexaminer d’ici le 8 juin prochain la seule demande portant sur l’autorisation de défrichement. Ils devront aussi verser 1.000 € de frais de justice à la SAS Malpaire pour l’illégalité de la décision préfectorale sur ce seul volet.
« Si l’arrêté reprend les dispositions (…) du code forestier (…), il se borne à faire état de « la présence d’espèces végétales et animales à protéger, ou de leur habitat », justifie le tribunal administratif de Nantes.
« Il ne mentionne ainsi pas de façon suffisamment précise les considérations sur lesquelles le préfet s’est fondé pour refuser l’autorisation sollicitée. » Rien n’empêchera toutefois la préfecture de la Sarthe d’opposer un nouveau refus, mais cette fois-ci mieux argumenté.
Le 22e Salon international du bâtiment, des matériaux de construction et des travaux publics (Batimatec) qui s’est déroulé du 24 au 28 mars 2019 a pris fin ce jeudi sur un sentiment de satisfaction perceptible chez l’ensemble des organisateurs et participants.
En dépit d’une conjoncture politique quelque peu troublée, il a cette année encore enregistré une très forte participation, quand bien même une légère baisse de la participation étrangère, essentiellement due à la décision du gouvernement algérien d’interdire l’importation d’un millier de produits, a été constatée. Tous les espaces d’exposition disponibles, ainsi que les grandes esplanades de la foire, furent mobilisées à l’effet d’accueillir exposants et visiteurs venus nombreux.
C’est, rappelons le, le ministre de l’Habitat, de l’Urbanisme et de la Ville, Abdelwahid Temmar, qui a inauguré le Salon, en compagnie de quelques diplomates représentant les 15 nations qui ont pris part à l’événement. Le fait sans doute le plus marquant cette année a été la forte présence de sociétés privées algériennes (environ 700) activant dans les diverses filières du BTPH. Elles ont, de l’avis de nombreux visiteurs, considérablement amélioré leurs devantures et exposé des produits de meilleures qualités.
C’est sans doute le fruit d’un meilleur management d’entreprises et des partenariats qu’elles avaient nouées avec des sociétés étrangères. Le bond qualitatif est perceptible sur toute une panoplie de produits, parmi lesquels les matériaux de revêtement des sols et des murs, les produits d’étanchéité, la peinture, le verre plat, les sanitaires, les portes et fenêtres isolantes, le petit outillage de chantier, le coffrage métallique et les échafaudages de chantier, ont le plus attiré l’attention des visiteurs. Les exposants étrangers présents à ce 22e Salon ont, eux aussi, parfaitement intégré ce souci d’innovation.
Chacune dans son domaine a, en effet, exposé toute une panoplie de nouveaux produits et procédés de construction auxquels se sont intéressés aussi bien les professionnels de la construction, que les simples visiteurs. L’outillage moderne, les équipements sanitaires, le matériel de travaux publics et les nouveaux procédés de construction furent l’objet d’intérêt de nombreux visiteurs. Le Salon Bâtimatec a également enregistré une amélioration qualitative indéniable à travers les thèmes innovants des conférences qui se sont succédé trois journées durant.
On y a parlé et débattu d’efficacité énergétique appliquée à la production d’habitat, en déplorant que les choses n’aillent aussi vite que l’exigent les accords internationaux (COP21). On a également évoqué la question centrale de l’urbanisme et de la nécessité de l’arrimer aux techniques modernes de conception et de gestion (BIM, smart-ville). Une certaine dynamique est certes engagée, mais on est encore très loin du compte, ont estimé les conférenciers, qui en appellent à une rapide prise en charge des moyens de ces nouvelles technologies.
Les quelque 600 travailleurs d’Etex (ex-Eternit) à Capelle-au-Bois (Brabant flamand) ont débrayé jeudi en fin d’après-midi.
La direction venait d’annoncer aux syndicats que des analyses avaient indiqué la présence d’amiante au sein de l’usine.
Les résultats ne sont pas représentatifs d’un risque pour la santé, affirme de son côté le porte-parole de l’entreprise.
Etex ferme son site de production à Capelle-au-Bois à cause de la présence d’amiante: 600 ouvriers ont débrayé
Des discussions sont en cours entre direction et syndicats afin de clarifier les choses. L’entreprise a fait face à une situation similaire au début du mois. Un bâtiment d’Etex Building Performance à Willebroek, à quelques kilomètres du site de Capelle-au-Bois, a été confiné et sera prochainement détruit.
Après une bataille devant les tribunaux, la commune a perdu son procès contre la société Imerys Toiture, devenue Edilians.
Elle réclamait la somme de 227 800 euros pour l’exploitation d’une carrière entre 2015 et 2017.
La société Imerys exploite une carrière le long du canal.
Le long du canal de Neuffossé, la société Imerys Toiture* exploite une carrière d’argile pour son usine située à quelques centaines de mètres à Wardrecques, dans le Pas-de-Calais.
Une autorisation préfectorale a été accordée en janvier 2004.
Elle permet l’extraction de 65 000 m3 d’argile par an, avec un seuil maximum de 975 000 m3 sur quinze ans.
Cette autorisation touche donc à sa fin cette année.
Ils l'achètent d'abord, puis tout à coup, juste un an après l'avoir acheté - en janvier 2018, ils le ferment, reprenant leurs promesses de "continuité de la production".
