Durtal: Les salariés de Wienerberger inquiets pour leur avenir

L'usine Wiernerberger à Durtal, sera t-elle encore ouverte dans deux ans ? 

À l'appel de la CFDT, les salariés de Durtal ont apporté leur soutien à leurs collègues du Nord de la France dont la briqueterie du même groupe, installée à Flines-lez-Râches, doit fermer et laisser 35 salariés sur le carreau. Les employés durtalois craignent que leur site soit le prochain à baisser le rideau. 

Une activité partielle jusqu'en 2025

Eric Lazare, opérateur de fabrication, est inquiet. "On ne sait pas comment on va être mangé". Depuis 2023, l'entreprise autrichienne, leader mondial de la terre cuite, a activé le dispositif d'activité partielle de longue durée (APLD) pour le site de Durtal. En clair, l'usine tourne au ralenti, les salariés sont payés, en partie, par l'Etat. "On est à 60 % de notre activité depuis le début de l'année. 

Alors même si le siège du groupe tente de rassurer, les voyants sont à l'orange foncé. "Aujourd'hui, les chiffres qui nous sont présentés, ne sont pas forcément révélateurs sur la situation de l'usine de Durtal. On se dit que si Flines-lez-Râches ferme, qu'est-ce qu'il va advenir de nous en 2026 quand on ne sera plus protégé par l'APLD ?", s'interroge Eric Péglion, délégué CFDT de l'usine et salarié depuis l'installation en 2008. Et ce qui agace le plus les salariés, c'est le discours contradictoire de la direction. "Il y a eu une expertise d'un cabinet au sein du groupe, qui dit que Durtal est en déficit. Et la direction dit en Comité sociale économique que ce n'est pas le cas. Il faudrait peut-être savoir qui ment", affirme Jean-François Conan, secrétaire générale de la CFDT Construction-Bois.

Plusieurs salariés ont même été surpris de découvrir la situation de leur entreprise. "On nous communique souvent que notre usine est dans le top de la production du groupe. Et au final, on se rend qu'on compte qu'on est avant-dernier en termes de coût de revient. En fait, c'est flou, on ne sait pas. Quand on nous a annoncé le rachat de Terreal (ndlr : concurrent de la société), on nous a vendu monts et merveilles que ça allait nous faire avancer, et au final, on recule", ajoute l'un d'eux. 

 Victimes de la crise de l'immobilier

Pour le moment, l'entreprise n'a pas communiqué sur l'après APLD. Le syndicat CFDT craint des vagues de licenciements, une fermeture d'usine ou un arrêt d'activité. Un salarié s'interroge sur la suite. "Nous, notre usine, on s'y donne. Puis en fait, du jour au lendemain, on nous dit que ça peut être terminé. Là, ça fait mal. Après, il y a des personnes qui sont seules. Eux vont se retrouver du jour au lendemain arrêtés ou alors des gens à trois ans de la retraite arrêtés. Pour retrouver un boulot derrière, c'est plus compliqué". C'est le cas d'Eric Lazare qui a déjà connu une fermeture d'usine du groupe dans le Nord. "J'avais demandé ma mutation pour finir mes années sereinement, mai là, je vois que ce n'est pas serein du tout. Je veux cotiser normalement pour avoir une retraite normale". "Ils devraient donner des réponses tout de suite. On est grand, on est capable de comprendre les choses", souffle Eric Péglion. 

La CFDT regrette le manque de communication

D'après les salariés, l'usine a souffert de la crise de l'immobilier neuf. "On n'a pas pris les parts de marché qu'on devait prendre", explique le délégué syndical. Michael Seby, directeur du site depuis 5 ans, confirme : "pour notre secteur, c'est moins 50 % dans la construction de l'immobilier neuf. On attend des mesures concrètes de l'Etat pour la relance". Sur place, il a confirmé que le dispositif d'activité partielle allait être réutilisé dans les prochains jours pour protéger les 46 salariés avant d'annoncer une reprise totale de l'activité à partir de février 2025, en attendant de savoir de quoi sera fait l'avenir de l'usine Wienerberger de Durtal. 

Source OxygeneRadio par Alexis Vellayoudom

Flines-lez-Râches : la briqueterie cesse sa production, trente-quatre emplois supprimés

La nouvelle est tombée comme un couperet avant les grandes vacances. Le groupe Wienerberger, propriétaire de l’ancienne briqueterie Bar depuis 2007, a décidé de mettre un terme à la production de l’usine en raison de « difficultés économiques et industrielles ». 

Un plan social a été lancé

En plus des opérateurs de production, une partie de l’activité logistique et un poste administratif sont aussi touchés.

Parmi les coups durs qui se sont abattus sur la briqueterie ces dernières années, la mort accidentelle d’un ouvrier en janvier avait conduit la police à placer sous scellés une partie de l’unité de production, qui n’a jamais redémarré.

Source La Voix du Nord

Les « tuiles-nids » en terre cuite pour protéger les oiseaux des villes s’exportent dans toute l’Europe

Des pigeons envahissants ? Avec les tuiles-nid, vous leur offrez un gîte spécifique tout en évitant qu'ils s'installent ailleurs. Cette invention turque, déjà adoptée en Allemagne et aux Pays-Bas, pourrait bien arriver chez nous !

Des tuiles nichoirs qui existent en differents coloris pour s'adapter aux couleurs des toitures. 

Lorsque je me promène à Paris, j’ai beaucoup de mal à rester sereine face aux pigeons qui inondent la capitale. Je cite Paris, car je ne vis pas loin, mais c’est aussi le cas de nombreuses autres villes du monde. Dans certaines villes, comme à Rome, il est même interdit de les nourrir pour éviter leur prolifération, et leurs fientes acides qui endommagent les bâtiments. Nous serions plutôt en France, du genre à les chasser avec des pics anti-oiseaux. En Turquie, c’est tout l’inverse qui se produit, comme Nathalie vous l’expliquait dans cet article de 2020. Dans la ville de Corum, une entreprise avait lancé des tuiles-nid, plutôt originales, qui permettaient de couvrir une maison, mais également d’offrir un nid aux oiseaux. Et, apparemment, ces tuiles-nid commencent à s’exporter hors des frontières turques. Retour sur cette drôle d’invention qui pourrait conquérir le monde.

Les tuiles-nid, qu’est-ce que c’est exactement ?

La tuile-nid, inventée par cette entreprise turque, se présente comme une tuile classique, en terre cuite. Mais, au lieu d’être plate ou ondulée, elle est surmontée d’un petit nichoir, lui aussi en terre cuite, intégrée sur ladite tuile. En disséminant quelques tuiles sur une toiture, les oiseaux vont y nicher, évitant ainsi d’envahir la toiture entière et se contentant d’un gîte installé. De plus, en concentrant ces tuiles sur le toit d’un bâtiment, elles évitent aux oiseaux de s’installer dans d’autres lieux plus problématiques. Il faut juste accepter d’héberger des pigeons qui, forcément, y éliront domicile.

Un succès assez inattendu

Si, au départ, cette invention pouvait faire sourire, elle s’avère finalement être très efficace pour ceux qui l’ont choisie. À tel point que, comme l’explique l’un des créateurs, Başaranhıncal dans une interview accordée au journal aa.com.tr, l’Allemagne et l’Autriche, plus axés sur la biodiversité que la France, auraient déjà passé commande. D’ailleurs, il conclut par ces mots : « après avoir acheté et utilisé le produit, les gens nous appellent et nous remercient pour notre approche humaine, même s’ils n’achètent pas le produit. Beaucoup de gens le voient sur les réseaux sociaux et de tels retours nous rend heureux et motivés ».

Un concept qui s’exporte en Europe

J’ignore si le fabricant turc avait déposé des brevets sur son invention, mais il semblerait que les tuiles-nid intéressent d’autres entreprises. En effet, aux Pays-Bas, l’entreprise Klass Kuinen conçoit déjà des tuiles nichoirs, qu’elle vend apparemment très bien sous le nom de Colored Droofs. Et, elle pousse un peu plus la réflexion en précisant que ces tuiles nichoirs ont été conçues en collaboration avec Vogelbescherming Nederland, l’association néerlandaise de protection des oiseaux. Le designer précise également que la tuile Birdhouse n’est pas seulement un objet décoratif, car, sous la tuile, se trouve un panier de nidification en bois et grillage anti-oiseaux.

Ce système permettrait une meilleure ventilation, et empêcherait les oiseaux de s’aventurer sous d’autres tuiles du toit. Ces tuiles nichoir se trouvent en différents coloris et sont en vente sur le site Colored Roofs. Seriez-vous prêts à changer quelques tuiles de votre toit pour accueillir des pigeons ou d’autres oiseaux ? Donnez-nous votre avis, ou partagez avec nous, votre expérience. Merci de nous signaler toute erreur dans le texte, cliquez ici pour publier un commentaire .

Source Neozone par Méline Kleczinski 

Maghreb : des chercheurs créent des matériaux de construction écologiques

En Algérie, les conséquences combinées de la sécheresse et de l’envasement des barrages ont amplifié la pression sur les ressources hydriques du pays, limitant la capacité de stockage des infrastructures. Pour répondre à ce problème majeur, des chercheurs de l’université de Aïn Témouchent, en collaboration avec Holcim Lafarge Algérie, ont développé une solution innovante qui transforme la vase des barrages en matériaux de construction écologiques.

L’Algérie, dotée de 81 barrages en activité, ambitionne d’en atteindre 139 d’ici 2030. Cependant, l’envasement réduit drastiquement la capacité de stockage des barrages, avec une perte estimée à près d’un milliard de mètres cubes. Jusqu’ici, la vase extraite lors des opérations de désenvasement, coûteuses et complexes, était souvent jetée, aggravant son impact environnemental.

La nouvelle méthode des chercheurs algériens consiste à valoriser cette vase en la convertissant en matériaux de construction à faible empreinte carbone. Ces matériaux incluent des briques géopolymères, du béton et même du ciment, offrant une alternative durable aux matériaux traditionnels.

Cette technologie novatrice, saluée par Holcim Lafarge Algérie comme un modèle de durabilité environnementale, apporte des avantages multiples. Elle permet de réduire les coûts des opérations de désenvasement tout en limitant le recours à des matériaux polluants. En transformant un déchet en ressource, les chercheurs algériens démontrent l’importance de l’innovation locale dans la résolution des défis environnementaux.

Cette initiative pourrait également inspirer d’autres pays confrontés à des enjeux similaires, renforçant ainsi la position de l’Algérie comme acteur clé dans la transition vers des solutions durables.

Source La Nouvelle Tribune par Amos Traoré

L'Inde produit 250 milliards de briques par an : un défi pour la protection du climat

La production de briques comme matériau de construction en Inde constitue un énorme problème pour l’environnement, le climat et la santé de millions de personnes. La technologie moderne pourrait aider.

Le boom de la construction en Asie au cours de ce siècle est énorme. La situation dans le secteur du béton illustre à quel point cette situation est énorme. La Chine, par exemple, a déjà consommé plus de matières particulièrement nocives pour le climat au cours de la dernière décennie que les États-Unis au cours du XXe siècle. Mais un autre matériau de construction est également très demandé dans les pays asiatiques qui connaissent une urbanisation massive : les briques en terre cuite. Selon les estimations, plus de 1 000 milliards de ces « briques » y sont produites chaque année, une quantité qui pourrait servir à construire 100 000 Empire State Buildings.

Briques respectueuses du climat en provenance d'Inde : le deuxième fabricant mondial de matériaux de construction

Bien entendu, cela se produit généralement dans des conditions qui portent gravement atteinte à l’environnement ainsi qu’à la santé de la main-d’œuvre. Mais il existe des approches pour réduire l'empreinte écologique de l'industrie. Des experts indiens ont récemment visité une usine de production de briques dans la région Rhin-Main en Allemagne, qui peut servir de modèle.

L’Inde est construite sur des briques. Environ la moitié des bâtiments de ce pays de plus de 1,4 milliard d'habitants en sont fabriqués, et le pays est le deuxième producteur mondial de matériaux de construction. Selon les estimations, il existe plus de 100 000 distilleries sur le sous-continent qui produisent jusqu'à 250 milliards de briques par an, emploient environ dix millions de travailleurs et consomment environ 25 millions de tonnes de charbon par an.

Les briques sont le matériau de construction préféré dans de nombreuses régions du sous-continent en raison de leur résistance, de leur durabilité et souvent de leur disponibilité locale. Ils sont largement utilisés dans la construction de maisons, d’écoles, d’hôpitaux, de ponts et d’autres infrastructures. La demande de matériaux de construction a augmenté ces dernières années en raison de la croissance démographique et de l'urbanisation en cours, et l'État a lancé de nombreux projets d'infrastructure et programmes de construction de logements.

La méthode traditionnelle de fabrication des briques utilise des fours simples, appelés fours à cheminée fixe, dans lesquels les briques d'argile sont cuites jusqu'à 1 000 degrés. Le charbon est principalement utilisé comme combustible, aux côtés du bois et d’autres biomasses, ce qui entraîne d’énormes émissions de CO₂ et une grave pollution atmosphérique. Cela contribue au changement climatique et met à rude épreuve la santé des travailleurs et de la population des communautés environnantes. En outre, la production de briques nécessite de grandes quantités d’argile, qui sont souvent obtenues à grande échelle à partir de sols auparavant utilisés pour l’agriculture, ce qui entraîne la perte de précieuses terres arables.

L’industrie de la brique en Inde sous pression : les émissions de CO₂ doivent être réduites

En outre, les conditions de travail dans les briqueteries, qui sont pour la plupart petites et souvent familiales, sont souvent misérables. Les températures sont extrêmes, la respiration est difficile en raison des gaz d'échappement non filtrés, les mesures de sécurité sont rares et les travailleurs n'ont souvent pas un accès adéquat aux soins de santé. Le travail des enfants est également documenté, car les petites distilleries s’appuient souvent sur une main-d’œuvre familiale bon marché pour maintenir leurs coûts de production à un niveau bas.

Face à ces problèmes, l’industrie indienne de la brique est soumise à une pression croissante pour produire de manière plus respectueuse de l’environnement. Une approche consiste à utiliser des carburants alternatifs, tels que les déchets de biomasse issus de l’agriculture. Cela réduit considérablement les émissions de CO₂ liées à la production de briques et peut en même temps améliorer l'élimination. Quelques fabricants de briques expérimentent également des techniques de cuisson modernes et économes en énergie.

Les autorités gouvernementales indiennes ont certainement reconnu l’impact de l’industrie sur la santé et l’environnement. Il existe plusieurs approches pour maîtriser les problèmes. Le programme « Logement pour tous », qui soutient la construction de logements abordables pour les couches les plus pauvres de la population, finance également les entreprises qui investissent dans des technologies respectueuses de l'environnement. En outre, certains des 28 États indiens ont adopté des réglementations visant à réduire les émissions liées à la production de briques et à améliorer les conditions de travail.

Changer la production coûte beaucoup d’argent – ​​ce que les entreprises indiennes n’ont souvent pas

Cependant, la grande percée vers la production de briques écologiques sur le sous-continent prend du temps. Le problème : il y a un manque de fonds d’investissement nécessaires. « Il existe d'innombrables petites briqueteries qui n'ont pas assez d'argent pour reconvertir leur production », a déclaré un expert indien d'une délégation qui a récemment visité la production de briques modernes à Hainburg dans le cadre d'un voyage européen initié par la Banque mondiale sur le thème des polluants. réduction (arrondissement d'Offenbach) l'avait-il démontré. Il est évident que la modernisation présenterait de grands avantages.

L'ancien directeur de la briqueterie de Hainburg, Rudolf Bax, a déclaré : « En Allemagne, nous avons continué à produire avec des fours similaires jusque dans les années 1950. Mais aujourd’hui, tout a changé depuis longtemps. » Des « fours tunnel » modernes et optimisés en termes d’énergie sont utilisés, le combustible est principalement du gaz naturel, les niveaux de polluants dans les gaz d’échappement sont minimes et le travail physique pénible est pratiquement inexistant. La manipulation de la matière première, l'argile et des briques cuites, est largement mécanisée. Les grands robots et les chaînes de montage dominent les halls d'usine. Les gens sont principalement occupés à installer les machines et à superviser le travail. La production de Hainburg s'élève à environ 200 tonnes de briques modernes par jour, qui sont pour la plupart livrées dans un rayon allant jusqu'à 200 kilomètres autour du site et utilisées sur les chantiers de construction.

Des experts indiens en visite en Allemagne

Bax estime que la modernisation de la production de briques en Inde est tout à fait réalisable. « Avec des investissements relativement modestes, on peut réaliser ici d'énormes progrès pour le climat et l'environnement, mais aussi pour la protection de la santé des travailleurs », déclare l'expert, qui travaille désormais comme consultant pour la société Hörl & Hartmann Ziegeltechnik. L'entreprise Hainburg fait partie depuis trois ans de cette entreprise de taille moyenne basée à Dachau près de Munich.

C'est pourquoi Bax était immédiatement prêt à conduire la délégation indienne à travers les halls de production lorsque la demande est arrivée du co-organisateur du voyage, la banque nationale de développement KFW. Les invités indiens ont également été impressionnés par les systèmes de haute technologie, qui permettent aux flans de briques de sortir presque toutes les secondes de la chaîne de montage et de les charger ensuite dans le four tunnel très efficace.

Ce qui a particulièrement impressionné le groupe de visiteurs, c'est le banc d'essai, dans lequel les briques perforées bien isolées d'aujourd'hui sont soumises à d'énormes pressions à des fins d'assurance qualité. La brique d'essai de grand format ne s'est cassée que lorsqu'elle a été chargée avec une charge de plus de 150 tonnes, même si elle est composée d'environ 45 % de chambres à air en raison de la meilleure isolation thermique qui en résulte. «Cela permet de surélever des bâtiments comptant jusqu'à huit étages», explique Bax.

Les coopérations en Inde sont le meilleur moyen

En Inde, seules des briques classiques, plus petites, sans chambre à air, ont été produites jusqu'à présent. Bien que l'isolation thermique soit moins importante en Inde qu'ici en raison du climat plus chaud, les économies de matières premières et d'énergie combustible seraient à elles seules des arguments suffisants pour passer à la variante moderne en brique.

La question se pose de savoir comment une telle modernisation pourrait être réalisée en pratique en Inde, malgré le manque de capitaux dans les distilleries, pour la plupart petites. Les experts allemands qui connaissent bien la situation du pays estiment qu'outre l'aide appropriée des gouvernements des Länder, la coopération de plusieurs petites entreprises constitue la meilleure solution. "Si cinq ou six entreprises familiales d'une région se regroupent, des installations de production modernes peuvent être financées", a déclaré Karl Liedel, co-partenaire du fabricant d'installations Lingl Solead de Krumbach en Souabe, lors de la réunion à Hainburg. Les machines et le four tunnel de Hainburg proviennent également de l'entreprise présente dans 30 pays à travers le monde. Liedel estime que de telles fusions pourraient « entraîner l’ensemble du marché ».

Et la question du travail ? Il est évident que des emplois seraient perdus avec une production moderne et plus automatisée. Le changement semble encore nécessaire, les conditions actuelles du secteur ne sont tout simplement pas durables. Et si cela peut vous consoler : « Compte tenu de la taille de l’industrie, la modernisation ne peut se faire que progressivement », a déclaré la délégation indienne.

Source FranckfurterRundschau par Joachim Wille

USA- Bâtir sur la tradition : comment l'université de Clemson travaille avec l'industrie pour façonner l'avenir de la brique et de la céramique

Les briques comptent parmi les matériaux de construction les plus anciens et les plus durables de la planète. Elles sont si omniprésentes qu'il est facile de négliger leur présence dans notre vie quotidienne.

Pourtant, derrière les briques qui forment les murs de nos maisons et de nos immeubles de bureaux se cache un monde de recherche et d'innovation, dont une grande partie se déroule au National Brick Research Center de l'université de Clemson.

Les chercheurs du centre travaillent en étroite collaboration avec les sponsors de l'industrie pour garantir que la brique reste un matériau de construction essentiel au 21e siècle.

Dans une interview, le directeur du centre, John Sanders, a donné un aperçu des raisons pour lesquelles la brique a résisté à l'épreuve du temps et pourquoi Clemson joue un rôle important dans l'industrie.

Les briques ont une si longue histoire et sont si familières dans la vie quotidienne qu'il est naturel pour ceux qui ne font pas partie de l'industrie de s'interroger sur le rôle d'un National Brick Research Center. Pourriez-vous nous donner un aperçu général des domaines d’intervention du Centre et de l’importance de cette recherche aujourd’hui ?

Notre mission est de fournir une éducation, une recherche appliquée et un soutien à la fabrication à nos sponsors de fabrication. La brique d’argile existe depuis des millénaires pour une raison. À mon avis, c’est le matériau de construction le plus durable, le plus durable et le plus résilient. Il suffit de regarder les plus vieux bâtiments du monde pour le confirmer, car ils sont soit faits de briques d’argile, soit de pierre. Ce n’est pas parce qu’il s’agit de l’une des industries les plus matures qui soient que nous ne pouvons pas améliorer la façon dont nous fabriquons le produit et tirer parti de ses propriétés uniques. C’est pourquoi nous sommes ici. De plus, les briques d’argile sont fabriquées à partir d’argiles et de schistes extraits localement qui ne sont pas raffinés. La variabilité d’un site à l’autre et au fil du temps crée un ensemble unique de défis pour notre industrie.

La brique est intégrée au nom du centre, mais votre travail va au-delà de la brique. Aidez-nous à comprendre comment le travail du centre s’étend au-delà des briques à d’autres céramiques, comme les tuiles.

Ce centre était à l’origine connu sous le nom de Center for Engineering Ceramic Manufacturing lorsque j’étais ici en tant qu’étudiant, mais le nom a été changé en The National Brick Research Center avant mon retour à Clemson en 2000. Le nom a été changé pour mettre en évidence notre relation étroite avec l’industrie de la brique, qui remonte à la fondation du département d’ingénierie céramique (aujourd’hui le département des sciences et de l’ingénierie des matériaux) en 1949. Nous travaillons avec toutes les entreprises traditionnelles de fabrication de céramique, en particulier celles qui travaillent avec des céramiques en argile cuite comme les carreaux de céramique, les appareils sanitaires et les réfractaires. Les mêmes principes de base s’appliquent à tous ces éléments. Nous avons un accord d’utilisation conjointe à long terme avec le Tile Council of North America dans lequel nous partageons des installations. Bien que nous soyons étroitement liés au Tile Council of North America, il s’agit d’une organisation distincte de Clemson.

Dans quelle mesure le National Brick Research Center travaille-t-il étroitement avec l’industrie ?

Notre centre est entièrement soutenu par des parrainages de nos partenaires industriels ou des services de test. Nos partenaires représentent plus de 95 % des briques en argile produites aux États-Unis et au Canada. Nous gagnons également des membres dans certaines régions du nord du Mexique. Nous sommes responsables de tous les coûts d’exploitation des travaux de notre centre et du Bishop Materials Lab. Nous aidons à former la main-d’œuvre, fournissons des orientations pour le développement de produits et le respect des réglementations environnementales et fournissons un soutien à la fabrication.

Quelles sont les dernières tendances que vous observez dans les tests que vous êtes amené à effectuer et que pouvons-nous en déduire pour l’industrie ?

La durabilité et la résilience sont les dernières tendances. La réduction de l’empreinte carbone associée à la fabrication est une priorité et est portée par plusieurs de nos plus grandes entreprises membres. La construction résiliente capable de résister à des conditions météorologiques extrêmes revient à la mode après une longue absence. La brique est le matériau de construction le plus résistant après la pierre car elle résiste au feu, au vent et à l’eau.

La fabrication de céramique est en plein essor, en particulier dans le Tennessee. Quel rôle le National Brick Research Center pourrait-il jouer pour soutenir cela ?

Nous sommes heureux d’aider à établir des programmes de développement de la main-d’œuvre avec nos partenaires du Tile Council of North America ainsi que de fournir un soutien à la fabrication et à la recherche appliquée. Il existe plusieurs domaines dans lesquels l’intérêt de l’industrie de la brique d’argile et de l’industrie des carreaux de céramique se chevauchent.

Parlons de la main-d’œuvre et de l’éducation, s’il vous plaît. Quels types d’emplois existe-t-il dans l’industrie de la brique/carrelage/céramique ? De quelle manière le National Brick Research Center prépare-t-il les étudiants à devenir des leaders, des innovateurs et des entrepreneurs dans l’industrie ?

Traditionnellement, nous avons pu placer nos diplômés chez nos sponsors, ce qui contribue à maintenir la relation entre Clemson et l’industrie de la brique en terre cuite. Malheureusement, l’industrie de la brique a connu une consolidation considérable depuis la fin des années 2000 et les opportunités sont moins nombreuses. C’est une tendance que nous devons inverser. J’espère que nous pourrons développer des programmes de stage ou d’alternance avec nos sponsors dans lesquels nous aiderons à former les étudiants dans le cadre du processus. La mise en place de ces programmes sera une priorité dans les prochaines années.

Pourquoi Clemson est-elle un bon endroit pour héberger le National Brick Research Center ? Quelles sont les capacités et l’expertise dont nous disposons ici que d’autres n’ont peut-être pas ?

Comme je l’ai mentionné, la relation entre Clemson et Brick remonte à 1949. Le Dr Robinson, qui a lancé le département d’ingénierie céramique, a placé ses diplômés dans toute l’industrie. Ces diplômés se sont ensuite tournés vers lui lorsqu’ils avaient besoin d’aide. Au fil des ans, ils ont donné généreusement pour nous aider à soutenir l’industrie. Nous avons également organisé une réunion de l’industrie appelée Clemson Brick Forum qui vient de terminer sa 70e réunion annuelle. Les bénéfices de cet événement annuel nous ont permis d'équiper notre laboratoire d'équipements de pointe. Nous pouvons tout faire, depuis l'aide à la sélection des matières premières jusqu'à la certification du produit fini.

Source News Clemson

Raz-de-Terre (ré)invente la brique en terre crue, un matériau « disponible partout et gratuit »

 À Marseille, quatre jeunes passionnés relancent la terre crue pour révolutionner la construction écologique. Leur briqueterie associe savoir-faire artisanal et gestion durable des ressources, transformant des terres excavées en briques prêtes à bâtir.

Fabrication de briques en terre crue lors d'un atelier découverte. L'association Raz de Terre fait la promotion de ce matériau de construction à travers des formations, des ateliers et des chantiers participatifs. Crédit photo : Raz de terre

Dans le domaine de la construction des bâtiments, les matériaux ancestraux reviennent en force, pour limiter les impacts environnementaux des matériaux classiques. Ainsi, depuis des milliers d’années, on utilise la terre crue pour construire des maisons, mais celle-ci représente seulement 15 % des matériaux utilisés dans le bâti selon les archives de la terre cuite. Du côté de Marseille, quatre jeunes passionnés, Léa Bouillot, Vincent Morossini, Romain Kowalczyk et Yannis Moncelon ont fondé l’association Raz-de-Terre. Ils se sont rencontrés lors d’une formation en éco-construction, et ont décidé de retrousser leurs manches pour redonner à la terre crue, ses lettres de noblesse. En transformant la terre crue en briquettes de construction, dans leur briqueterie ouverte en janvier dernier, ils espèrent convaincre les locaux de revenir à la terre crue, limitant ainsi les impacts du béton.

La terre crue : un matériau ancestral revisité

Faire revenir la terre crue au centre des matériaux de construction, voici l’objectif de l’association Raz-de-Terre !  Mais, ils souhaitent aussi moderniser ce matériau que l’on utilisait, mélangé avec de l’eau puis séché pour construire des bâtiments.  Néanmoins, leur idée est tout de même de conserver des techniques artisanales. Leurs briquettes sont ainsi produites à partir de terres excavées sur des chantiers de terrassement, une ressource souvent considérée comme un déchet. Lorsque Raz-de-Terre est informée d’un chantier, elle collecte la terre excavée puis lui fait subir différents tests afin de déterminer les proportions optimales d’eau, de paille et, parfois, de sable à y ajouter. Une fois formées, les briques sèchent ensuite naturellement sous le soleil provençal ! C’est évidemment une bonne manière de ne pas engendrer d’empreinte carbone puisque c’est l’énergie solaire qui est utilisée pour le séchage et non l’électricité !

Les atouts écologiques de la terre crue

Je ne vais pas revenir sur le fait que la fabrication soit écologique, c’est une évidence puisqu’elle provient de déchets, et d’un matériau largement disponible partout dans le monde. Son principal atout étant peut-être d’être réemployable à l’infini, avec une empreinte carbone quasi nulle. De plus, la terre crue est une excellente régulatrice thermique et hydrique ainsi qu’un isolant efficace, j’y reviendrai dans le dernier paragraphe. Enfin, et au-delà de la construction à proprement parler, Raz-de-terre s’engage activement dans la sensibilisation. L’association anime des ateliers destinés aux écoles d’architecture et de maçonnerie, et par ailleurs au grand public.

Un petit comparatif entre la terre crue et la laine de verre

Je trouve toujours intéressant de pouvoir comparer deux matériaux en termes de performances thermiques. La terre crue affiche une conductivité thermique (λ) d’environ 0,5 à 1,5 W/m·K et une capacité thermique très élevée, de 800 à 1 000 J/kg·K. Pour la laine de verre, la conductivité thermique est beaucoup plus élevée avec une conductivité thermique (λ) de 0,032 à 0,040 W/m·K, mais une capacité thermique moins élevée avec approximativement 800 J/kg·K. Ainsi, la terre crue sera plutôt utilisée comme régulateur thermique, notamment dans les zones affichant une forte chaleur la journée, pour conserver une certaine fraîcheur à l’intérieur.

Vous souhaitez en savoir plus sur l’association et sur les actions qu’ils mèneront ? Rendez-vous sur leur site officiel : razdeterre.wixsite.com. Selon vous, la terre crue peut-elle devenir une alternative viable aux matériaux industriels dominants dans un monde en quête de solutions durables ? Et, que pensez-vous de l’initiative de l’association Raz-de-Terre ? Donnez-nous votre avis, ou partagez avec nous, votre expérience. Merci de nous signaler toute erreur dans le texte, cliquez ici pour publier un commentaire .

Source Neozone Nathalie Kleczinski 

Grand Prix la Tuile Terre Cuite Architendance, découvrez le palmarès 2024

Tous les deux ans, le Grand Prix la Tuile Terre Cuite Architendance récompense des projets remarquables mettant en scène la tuile. La fédération française des Tuiles et Briques et le Réseau des maisons de l'architecture ont annoncé le palmarès de l'édition 2024 à l'ENSA Nancy.

Ont été récompensés par l'édition 2024 :

Catégorie logement social :

• ​1er prix / Grand Prix du jury - Résidence Eugénie : résidence étudiante et résidence intergénérationnelle à Ferrière-en-Brie (77) - ITAR Architectures 
• ​2eme prix - Logements familiaux au cœur du village olympique et paralympique 2024 à Saint-Denis (93) - Beal & Blanckaert architectes urbanistes 
• Catégorie logement individuel :  1er prix - Maison de l'Airial à Liposthey (40) - OECO Architectes 

​Catégorie habitat intermédiaire  :

• ​Mention spéciale démarche architecturale - CastelMew : les avantages de la ville à la campagne à Seilh (31) - AtCube 
• ​Mention spéciale technicité - Les îles habitées sur L'Île-Saint-Denis (93) - Petitdidierprioux architecte 

Catégorie bâtiment non résidentiel : 

• 1er prix ex aequo - Groupe Scolaire Schilmöller et cuisine centrale à Bruyères-sur-Oise (95) - Tracks architectes 
• 1er prix ex aequo - Espace social commun Simone lff à Rennes - Beal & Blanckaert architectes urbanistes

Source Ordre des Architectes

Bouyer Leroux, Numéro 1 français dans son domaine

Depuis la création de l’activité industrielle, par les familles Bouyer et Leroux en 1955, l’entreprise regroupe les activités « terre cuite ». Avec 900 salariés, 9 sites de production répartis sur le territoire national et 60 ans d’existence, la société est numéro 1 français sur les marchés des briques de mur, briques de cloison et conduits de fumée. Ils fabriquent et commercialisent également des parements terre cuite ainsi que des tuiles.

Cette place reflète la qualité de l’expertise et la connaissance de la terre cuite qui permettent de garantir la valeur reconnue de ses produits.

En effet, les équipes travaillent sans relâche afin d’optimiser au maximum la qualité. Depuis la sélection des argiles jusqu’au conditionnement de leurs produits, rien n’est laissé au hasard. L’exigence est tel que l’entreprise s’appuie sur la rigueur des contrôles et la certification de leurs produits (NF tuiles et briques et le marquage CE).

Bouyer Leroux s’engage à améliorer sans cesse la performance de ses produits et de son process grâce à l’innovation.

L’entreprise s’engage également dans le développement durable, de sa politique environnementale à sa politique sociale. Le sponsoring d’associations autour des usines de production illustre l’importance pour le groupe de s’impliquer dans le tissu économique, social et culturel local.

Source L'Echo de la Baie

Nouvelles FDES des briques 20 cm Calibric de Terreal à 18,3 kg CO2/m²

La nouvelle Fiche de Déclaration Environnementale et Sanitaire (FDES) des briques de structure de 20 cm posées à joints minces de la gamme Calibric de Terreal, marques de wienerberger, est désormais disponible sur la base INIES. Calculée sur l’Analyse du Cycle de Vie des produits, celle-ci affiche une réduction significative de l’impact carbone de ces briques, passant de 26,6 kg à 18,3 kg CO2 /m². Ces briques bas carbone Calibric viennent ainsi compléter l’offre de la marque Porotherm, permettant à wienerberger de proposer à ses clients l’offre de briques bas carbone la plus large du marché pour répondre aux exigences 2025 des seuils carbone portées par le RE2020.

Valable durant 5 ans, cette nouvelle FDES concerne les briques de structure de 20 cm posées à joints minces Calibric ONE V2, Calibric R+, Calibric Max, principalement proposées dans le sud de la France.

Véritable outil de référence pour l’évaluation de la performance environnementale des bâtiments, la FDES garantit ainsi aux clients de Terreal que ces briques bas carbone répondent parfaitement aux exigences de la RE2020, y compris aux nouveaux seuils d’émissions carbone pour les produits de construction applicables au 1er janvier 2025 en maison individuelle ou en logement collectif.

Pour parvenir à réduire de plus de 25 % l’empreinte carbone de ses briques en terre cuite d’épaisseur 20 cm, Terreal a mis en place un ensemble de mesures principalement axées sur :

• La substitution progressive du gaz naturel par du biogaz, issu de la méthanisation de matières organiques. Cela permet de réduire de -80 % les émissions de CO2, par rapport au gaz naturel.

• Une consommation électrique issue d’énergies renouvelables (parcs éoliens,photovoltaïque, hydraulique…).

La réduction de son empreinte carbone à chaque étape du process industriel. Par exemple, l’énergie résiduelle en sortie de four est réinjectée dans les séchoirs ou dans les fours eux-mêmes afin de permettre une réduction de -20 % de la consommation de gaz.

Toutes ces mesures s’inscrivent dans une feuille de route de décarbonation ambitieuse commune à l’ensemble du groupe wienerberger, qui prévoit de réaliser 25 % d’émissions carbone en moins d’ici 2026, puis -40 % en 2030, pour atteindre la neutralité carbone d’ici 2050 par rapport à 2020.

wienerberger dispose aujourd’hui de l’offre de briques bas carbone de 20 cm la plus large du marché, avec 10 références : GF R20, GF R20 Th+, R20, NATURbric, HOMEbric, CITIbric, CITEbric de Porotherm, et Calibric ONE V2, Calibric R+, Calibric Max de Terreal.

Source Terreal

UK: Le projet Forterra à Accrington est lancé

Compte à rebours pour la mise en service de l'usine de plaquettes de parement fournie par Capaccioli et actuellement en cours d'installation dans l'usine d'Accrington (Royaume-Uni).

La construction de l'usine commandée à Capaccioli par Forterra, acteur de premier plan au Royaume-Uni, avance à plein régime. L'équipe de Capaccioli se consacre à la mise en service de cette impressionnante usine de production de plaquettes de parement extrudées, en mettant l'accent sur la satisfaction du client. Les premières machines à commencer à fonctionner pour la préparation de l'argile sont celles de la marque ARAL, entièrement conçues, construites et testées au siège de Capaccioli. Il s'agit de la première étape du démarrage de l'usine ; la prochaine étape consistera à mettre en service le processus de séchage. Les solutions technologiques choisies par Capaccioli permettront à Forterra de produire plus de 40 millions de plaquettes de parement par an.

Fondé en 1960, le groupe anglais compte 15 sites de production où 1600 salariés fabriquent les briques, les blocs, le béton préfabriqué, les pavés et bien d'autres produits et services essentiels qui permettent le développement de communautés et d'infrastructures prospères.

Les plaquettes de parement représentent actuellement un marché en pleine croissance de 100 millions de livres sterling au Royaume-Uni.

Source CeramicWorldWeb

Vandersanden inaugure une usine de production unique Pirrouet à Lanklaar, en Belgique, avec une nouvelle presse à briques de Rekers GmbH

Avec plus de 800 employés répartis sur 14 sites en Europe et au Royaume-Uni, Vandersanden fait partie des plus grandes et plus importantes entreprises familiales de fabrication de briques en Europe. Son portefeuille de produits comprend notamment des briques de parement, des plaquettes de parement, des briques de pavage et, plus récemment, les briques de parement à bilan CO2 négatif Pirrouet. Avec un investissement de 32,5 millions d'euros et une subvention de recherche de l'UE de 2,2 millions d'euros, le groupe Vandersanden a établi une nouvelle usine près de la zone frontalière près d'Aix-la-Chapelle avec 26 employés sur un site de 8 000 m² dédié à la production de briques de parement Pirrouet. Le cœur de cette installation pilote est la presse à briques innovante RSP-500 de l'entreprise familiale de taille moyenne Rekers GmbH Maschinen- und Anlagenbau, située à Spelle. Cette presse à briques de pointe permet une capacité de production actuelle de 20 millions de briques de parement par an, qui peut potentiellement être doublée à 40 millions avec l'ajout prévu d'une deuxième presse. Cette presse à briques ouvre de nouvelles possibilités de production pour des produits d'avenir, tout en économisant de l'énergie et des ressources par rapport aux machines conventionnelles. L'usine a été officiellement inaugurée en septembre 2024, marquant une nouvelle étape dans le concept de durabilité de Vandersanden. Mais ce n'est pas tout, Vandersanden a également reçu le prix allemand de la durabilité (DNP) dans le domaine du changement climatique avec ses briques de parement Pirrouet à émission de CO2 négative.

Focus sur la durabilité

La nouvelle usine de production produira exclusivement des produits respectueux du climat sous le label Pirrouet. Ces briques de parement durables sont définies comme la norme, répondant à des exigences spécifiques, notamment 80 % de matériaux recyclés et 60 kg de fixation du CO2 par tonne de brique de parement.

Outre les produits, le bien-être des employés est également une priorité. L'usine de production moderne offre d'excellentes conditions de travail avec beaucoup de lumière naturelle et une sécurité opérationnelle élevée. L'usine est conçue pour minimiser l'exposition des employés au bruit et à la poussière et présente un agencement facile à entretenir pour des conditions de travail ergonomiques. Cela comprend une presse à briques intelligemment conçue, réduisant les mouvements dans le processus de production, minimisant les pièces d'usure et facilitant l'accès pour la maintenance et le nettoyage des opérateurs.

L'installation représente un investissement tourné vers l'avenir, avec l'efficacité énergétique et la réduction des émissions comme objectif principal. Les systèmes de recyclage de l'eau garantissent que toute l'eau traitée est traitée et réintroduite dans la production, tandis que les produits rejetés sont également recyclés dans le processus de production.

Pendant le processus de durcissement des briques de parement, du CO2 est ajouté pour créer une liaison chimique avec les matériaux contenant du calcium, liant le CO2 dans ce produit. Avec une capacité de production annuelle de 20 millions de briques de parement et une capacité d'absorption de CO2 de 60 kg par tonne, l'installation de production peut capturer 2 280 tonnes de CO2 de l'atmosphère chaque année.

Cette usine pilote est issue d'une phase de test précédente, au cours de laquelle une petite presse à briques a produit des prototypes de briques de parement et a développé la solution optimale d'absorption de CO2. Après cette phase de test réussie, le choix du fabricant de machines et d'installations pour cette presse à briques et l'ensemble de l'installation de production s'est porté sur Rekers GmbH, non seulement en raison de son engagement à mettre en œuvre des solutions globales et innovantes avec des normes de qualité élevées, mais aussi en raison de sa position proactive en matière de durabilité et de valeurs communes.

Nouvelle presse à briques Rekers RSP-500 pour de nouveaux objectifs d'entreprise

Pour choisir la bonne machine pour ses objectifs, Vandersanden a opté pour une nouvelle presse à briques révolutionnaire de Rekers. La presse à briques de type RSP-500, unique jusqu'à présent, conçue par le PDG et propriétaire Norbert Foppe, a été un facteur décisif. L'apparence de la presse à briques a été inspirée par la nouvelle et innovante machine à pavés et parpaings RS4 de Rekers.

Bien que le processus de fabrication et le principe de fonctionnement soient fondamentalement différents, la presse à briques peut être comparée à une presse à briques silico-calcaires pour mieux comprendre ses aspects innovants.

Contrairement à une presse à briques silico-calcaires, où le produit frais est transféré par une pince sur un chariot de séchage, ici, il est démoulé directement dans la presse à briques et transporté sur des planches de production vers la chambre de séchage, améliorant ainsi les normes de qualité et la manutention du produit.

Ce ne sont là que quelques-unes des raisons pour lesquelles Rekers a été choisi comme fournisseur de la presse à briques.

Coloration des briques de parement Pirrouet

Rekers est un véritable pionnier de la coloration automatisée des surfaces de produits depuis le brevetage du système innovant de mélange de couleurs Rekers en 2006. Ce système peut doser avec précision jusqu'à six mélanges de couleurs différents de la presse à briques. Il permet la production de surfaces individuelles, uniques et naturellement texturées avec des variations de couleurs attrayantes. Le lot de couleurs mélangées est acheminé du mélangeur de surface vers le système de mélange de couleurs via un système de godets volants flexible, qui peut être personnalisé du mélangeur à la trémie de distribution. Le godet volant de 500 litres avec déchargement par le bas dépose le lot frais dans la trémie, avec un dosage précis rendu possible par des cellules de pesée individuelles sur chacune des six trémies, ce qui permet de placer des quantités exactes sur le tapis roulant pour une application de couleur en couches. Depuis le convoyeur, les couleurs sont transférées vers le tapis de distribution et placées comme souhaité dans la trémie de mélange de la face de la presse à briques, créant ainsi des effets de couleur uniques.

Cette conception de surface multicolore permet d'obtenir des motifs de couleurs d'aspect naturel, qui peuvent être à la fois reproduits et générés de manière aléatoire. Le système breveté de mélange de couleurs, combiné à un système de godet volant, offre de nombreux avantages en termes d'entretien et de nettoyage, avec une accessibilité facile et une conception facile à entretenir.

Une enceinte acoustique pour un environnement de travail agréable

Une particularité de l'installation de production autour de la presse à briques est que, en raison du faible niveau de bruit, une salle d'enceinte acoustique pour la presse à briques n'est pas nécessaire. La presse est sécurisée par des clôtures de protection, garantissant une vue dégagée sur le processus de production.

La salle d’insonorisation de la station hydraulique de la presse à briques ainsi que les enceintes des locaux de l’opérateur et de l’armoire de commande sont fournies par Kaschwig et ont été installées en étroite collaboration. Ces parties de l’installation offrent une excellente accessibilité, car la station hydraulique, la salle des armoires de commande et le système de mélange des couleurs se trouvent tous sur une plate-forme commune à une hauteur de 4 000 mm.

Côté humide

Les produits verts sont transportés cycle par cycle à l’aide d’un convoyeur à balancier pratiquement sans entretien avec des rampes de vitesse réglables en continu en fonction du produit. Le côté humide offre également des espaces ouverts pour de futures extensions grâce à une technologie innovante. De plus, le côté humide intègre un basculeur de produits dans le convoyeur à balancier. Dans un processus automatisé, ce basculeur est relié au contrôle des produits et déverse les lots défectueux dans un conteneur où ils sont broyés et réintégrés dans le processus de production. Enfin, le convoyeur à balancier transfère les produits vers la zone de séchage.

Dispositif de chargement

Chez Vandersanden, un élévateur conventionnel n'empile pas les planches les unes sur les autres. Au lieu de cela, un dispositif de chargement à contrepoids transfère les produits directement du convoyeur à balancier vers l'un des deux racks tampons du chariot d'échange de racks. Le rack comporte 33 niveaux, chacun étant utilisé pour les produits d'une hauteur maximale de 75 mm. Le dispositif de chargement fonctionne avec des mouvements rapides et précis, qui peuvent être ajustés en fonction des exigences spécifiques du produit. De plus, le dispositif de chargement offre des avantages significatifs en termes de maintenance, car l'entraînement par courroie élimine l'allongement de la chaîne et la nécessité de remplacer les chaînes lourdes par des angles boulonnés. Le chariot d'échange de racks est utilisé pour minimiser les temps d'attente entre la machine et le chariot à doigts.

Transbordeurs à fourche robuste de Rekers

Comme c'est typique chez Rekers, le transbordeur à fourche est conçu pour être extrêmement robuste, ce qui garantit une longue durée de vie et un fonctionnement fiable. Dans sa dernière version, des mesures supplémentaires ont été prises pour simplifier et réduire la maintenance et l'entretien. Le positionnement du chariot à doigts et du chariot de transfert repose sur une mesure de distance laser éprouvée. La transmission du signal et des données s'effectue généralement via Bluetooth ou WiFi.

Le système de commande du chariot à doigts permet une automatisation et une surveillance complètes de l'ensemble du processus jusqu'au déchargement, y compris les préréglages pour le côté sec et la ligne d'emballage. Sur la base des temps et paramètres de durcissement spécifiques au produit enregistrés, les produits sont automatiquement récupérés après le temps désigné, en outre, le côté sec ainsi que le côté emballage sont réglés sur les paramètres appropriés pour un fonctionnement automatisé.

En raison de l'ajout de CO2 pendant le processus de durcissement, il est nécessaire de fermer hermétiquement les différentes chambres de durcissement, ce qui interrompt la structure des rails du chariot supérieur du chariot à doigts dans ces zones. Deux essieux moteurs permettent au chariot à doigts de franchir cette interruption entre les premiers rails et les rails de la chambre de durcissement, facilitant ainsi le chargement et le déchargement des produits dans chaque chambre de durcissement. Pour rendre cette transition en douceur, deux essieux à pédales sont montés sur la partie supérieure.

De plus, le chariot à doigts permet l'ouverture, le déplacement et la fermeture de chaque porte de chambre de durcissement, garantissant ainsi un processus de durcissement optimal et sûr. De plus, le chariot à doigts est équipé d'une unité rotative qui servira à l'avenir à transférer les produits vers une ligne de finition dans un autre hall après le durcissement.

Chambre de cure Système Rotho Pro Carbon Cure

Vandersanden s'appuie sur la technologie pionnière du système Rotho Pro Carbon Cure pour le durcissement des briques Pirrouet. Ce système permet la carbonatation sûre des produits dans une atmosphère à forte concentration en CO2. Cela était nécessaire, car le durcissement des produits avec des liants à base de résidus minéraux de l'industrie sidérurgique nécessite un changement de paradigme, car les résidus minéraux d'acier ont besoin de dioxyde de carbone pour atteindre leur résistance. En règle générale, les liants courants comme le ciment ou les adhésifs durcissent à l'air et atteignent leur résistance au fil du temps ; cependant, les liants à base de scories d'acier n'y parviennent que de manière minimale et sur une très longue période. Par conséquent, la création d'un environnement à forte concentration en CO2 est essentielle pour infuser suffisamment les produits avec du dioxyde de carbone. En créant un tel environnement, les briques de parement peuvent absorber de grandes quantités de CO2, contribuant ainsi de manière significative à la séquestration du CO2. Le développement d'une nouvelle technique de séchage était essentiel, car la technologie de processus établie dans l'industrie du béton n'était pas adaptée. Le système Rotho Pro Carbon Cure a été développé et s'est avéré efficace chez Vandersanden pour la carbonatation des briques de parement Pirrouet fabriquées à partir de liants à base de résidus.

La décision de confier à Rotho les chambres de séchage au CO2 s’appuie également sur l’expertise de Rotho en matière de séchage de produits en béton et de produits céramiques tels que les tuiles et les briques. Des connaissances dans les deux disciplines sont nécessaires pour obtenir une carbonatation optimale des briques de parement Pirrouet. Cette approche repose sur le fait que le CO2 doit se diffuser dans le produit pour réagir avec le résidu minéral d’acier. Cela nécessite également l’évaporation d’une partie de l’eau de mélange et la création de capillaires pour transporter le CO2 à l’intérieur du produit. Étant donné que des concentrations élevées de CO2 peuvent être nocives ou mortelles pour l’homme, plusieurs exigences de qualité peuvent être définies, qui sont essentielles pour le séchage au CO2 :

1. Alimentation en CO2 : l’alimentation en CO2 est l’élément central de la carbonatation des briques de parement Pirrouet. Un dosage précis du CO2 est crucial pour un processus stable, car un système fermé peut réagir avec des fluctuations de pression rapides en raison d’une trop grande ou d’une trop petite quantité de CO2, ce qui peut déclencher les systèmes de sécurité et créer un processus ingérable. Un système de contrôle du CO2 a été développé pour fournir automatiquement les quantités de CO2 nécessaires au processus.

2. Système de ventilation : La technologie de ventilation est essentielle pour garantir que tous les produits sont suffisamment alimentés en CO2. Sans suffisamment de CO2, les produits risquent de ne pas atteindre la résistance nécessaire, ce qui peut entraîner une défaillance lors de l'utilisation. Une qualité de produit constante nécessite une répartition uniforme du CO2 sur tous les produits dans les chambres. Cela est obtenu par l'installation de parois de buses spéciales qui assurent un traitement uniforme de toutes les briques de parement Pirrouet sur toute la profondeur et la hauteur de la chambre.

3. Processus de carbonatation fermé : Normalement, le séchage par convection se produit dans un processus ouvert, avec de l'air chaud et sec introduit et de l'air plus froid et humide rejeté dans l'environnement. Cependant, avec des concentrations élevées de CO2, une partie importante du CO2 serait évacuée avec l'humidité, réduisant le CO2 disponible pour la carbonatation et libérant davantage de CO2 dans l'atmosphère. Pour éviter ces effets, la carbonatation doit se produire dans un processus fermé. La chambre climatique peut être contrôlée dans le temps via des programmes de durcissement correspondants stockés dans le contrôle du processus.

4. Construction et étanchéité des portes : les normes nationales en vigueur en matière de concentrations de CO2 admissibles exigent des normes d’étanchéité élevées pour les chambres et les systèmes de ventilation. Le système Pro Carbon Cure de Rotho utilise la structure brevetée Quatro développée en interne, un système de paroi en tôle autoportante qui atteint la classe d’étanchéité la plus élevée selon la norme DIN EN 1507. Un avantage important est que les éléments de raccordement, tels que les tuyaux, les brides et les ports de mesure, sont soudés fermement et étroitement dans les murs. Une telle étanchéité est tout simplement impossible à obtenir avec des panneaux sandwich standard.

5. Dispositifs de sécurité : Les effets nocifs du CO2 sur la santé humaine ont nécessité une analyse HAZOP préliminaire. Cette analyse a examiné systématiquement les dangers et la capacité opérationnelle afin de garantir une sécurité élevée pour le personnel, l'équipement, l'environnement et la fonctionnalité. Sur la base de cette analyse des risques, Rotho a développé des dispositifs de sécurité tels qu'un système de surveillance des fuites pour des contrôles d'étanchéité continus, une surveillance de la pression à plusieurs niveaux et des soupapes de sécurité conformes SIL, entre autres. La garantie d'une installation sûre était une priorité pour tous les participants au projet.

6. Contrôle et régulation : La coordination de tous les systèmes en amont et en aval, tels que l'alimentation en CO2, la surveillance du CO2 dans la salle de séchage et les systèmes de ventilation, est essentielle au démarrage réussi des chambres Pro Carbon Cure. Le système de contrôle de Rotho agit comme un système de gestion central pour traiter tous ces signaux en un fonctionnement sûr et fiable.

Rotho apporte une contribution importante au stockage de grandes quantités de dioxyde de carbone avec sa technologie Pro Carbon Cure pour la carbonatation des briques Pirrouet - les premières briques à empreinte carbone négative.

Dispositif de déchargement avec chariot d'échange de racks (fonction tampon)

Le dispositif de déchargement fonctionne de manière similaire au dispositif de chargement du côté humide. De plus, le côté sec est équipé d'un double rack sur le chariot d'échange de racks pour tamponner les produits durcis. Cela permet au chariot à doigts de déposer les produits durcis pendant que le dispositif de déchargement récupère les produits de l'autre rack. Une fois le premier rack vidé, le chariot d'échange de racks se décale pour que le dispositif de déchargement puisse immédiatement décharger les produits vers le côté sec. Cette configuration est une solution de tampon intelligente et économique par rapport aux conceptions conventionnelles utilisant des tampons dynamiques supplémentaires ou un deuxième (double) abaisseur.

Côté sec sur deux niveaux

Une autre innovation est la configuration à deux niveaux du côté sec. Le dispositif de déchargement est connecté à un convoyeur de panneaux, en particulier un convoyeur à bande, qui transporte les panneaux avec des produits durcis vers un autre convoyeur à bande transversale. Le long de ce convoyeur, un compacteur de produits détache les produits du panneau, améliorant ainsi l'efficacité du temps de cycle. À l'aide d'un élévateur, les panneaux sont élevés à un deuxième niveau à 2 500 mm. Derrière l'élévateur se trouve également une zone de tri des briques de laboratoire, permettant d'acheminer les produits durcis vers des tests en laboratoire.

Au deuxième niveau, un convoyeur à poutres mobiles transporte les plaques vers deux grappins de transfert de produits disposés en séquence. Chacun de ces grappins de transfert de produits prend deux rangées de produits poussés ensemble et les place sur deux lignes de convoyeurs de produits parallèles, également installées à une hauteur de 2 500 mm.

Ces deux lignes de convoyeurs parallèles offrent l'avantage de permettre à différents produits d'être dirigés individuellement vers une ligne de finition. Plus tard dans le processus d'emballage, il est possible de recombiner et de fusionner les produits des deux convoyeurs, ce qui permet un degré de personnalisation et de flexibilité plus élevé. De plus, la conception à deux niveaux crée des voies de déplacement claires autour des convoyeurs de produits, permettant un accès rapide entre l'opérateur et les salles de laboratoire. Des composants identiques sont utilisés pour toutes les machines de manutention de produits du côté sec, ce qui simplifie l'inventaire des pièces de rechange et favorise une maintenance et une réparation efficaces.

Inspection ergonomique des produits

Malgré l'espace limité dans l'installation en raison de l'augmentation significative des volumes de livraison pendant le projet, toutes les parties impliquées ont veillé à fournir un espace adéquat et des plates-formes ergonomiques pour une inspection efficace des produits et une surveillance du système.

Pour l'inspection manuelle des produits, les convoyeurs de produits laissent suffisamment d'espace au niveau du poste d'emballage robotisé rattaché. De nombreux points d'accès et des plates-formes de maintenance aux dimensions généreuses garantissent que toutes les zones restent accessibles, permettant aux opérateurs de se déplacer en toute sécurité et efficacement au sein de l'installation.

Ligne d'emballage robotisée flexible

Le robot d'emballage crée deux demi-paquets composés de briques de parement à partir des deux convoyeurs de produits. Cette configuration signifie que les paquets de briques sont constitués de briques d'angle et de briques standard. Le robot saisit une couche de briques et l'empile sur des palettes d'expédition, qui ont été préalablement séparées et positionnées sur un carrousel de convoyeurs d'emballages horizontal par un autre robot. Un troisième robot avec une unité de vide applique des couches intermédiaires de feuilles entre les couches de briques individuelles. L'emballage robotisé offre une grande flexibilité et des options de personnalisation pour les paquets de briques individuels. De plus, les robots d'emballage sont peu encombrants et nécessitent un entretien minimal, avec une excellente accessibilité via des plateformes de maintenance et des passerelles.

Carrousel de convoyeurs d'emballage horizontaux et machines d'emballage

Une fois les paquets de produits créés, les demi-paquets sont transportés à travers les machines d'emballage par un système de carrousel de convoyeurs d'emballage horizontaux de type carrousel avec plusieurs segments d'entraînement à fréquence contrôlée. Les demi-paquets subissent un cerclage vertical et une machine d'emballage sous film rétractable avant d'être combinés en un paquet complet. Ce paquet de produits complet composé de deux demi-paquets passe ensuite par un deuxième processus de cerclage vertical. De plus, un système d'étiquetage en temps réel appose toutes les informations pertinentes sur le produit sur le côté de l'emballage pendant le processus de convoyage. Le carrousel de convoyage horizontal a été conçu avec une capacité de stockage extérieure allant jusqu'à 10 emballages.

Sécurité du système

La sécurité du système répond aux normes les plus récentes, intégrant un contrôle des E/S, une matrice de sécurité et un système de transfert de clés pour les activités de nettoyage et de maintenance afin de garantir un état hors tension dans chaque zone de sécurité. Les zones de sécurité sont entourées de clôtures de protection et renforcées par des rideaux lumineux et des barrières dans les zones d'inspection des produits.

Des plates-formes de maintenance et des portes d'accès aux dimensions généreuses garantissent une excellente accessibilité aux composants individuels du système et aux zones de sécurité.

Système de contrôle Rekers avec Product Tracking 4.0 - Une nouvelle approche de la collecte et du traitement des données

Le système de contrôle Rekers pour l'usine de production de Lanklaar offre une utilisation simple et intuitive de l'ensemble de l'usine, y compris une base de données pour la gestion des utilisateurs, la gestion des produits/composants, le contrôle des recettes et des composants, l'enregistrement des lots pour tous les mélanges, et bien plus encore. Le concept d'exploitation uniforme avec des systèmes électroniques, de programmation et de visualisation standardisés garantit une utilisation simple et intuitive de l'usine. La collecte et le traitement des données sont de plus en plus critiques pour les fabricants de machines et les producteurs. Pour optimiser la planification et la gestion de la production, le système de contrôle est intégré au système ERP (Enterprice Ressource Planning) de Vandersanden, ce qui permet la traçabilité des données analysées via des codes d'étiquetage. Vandersanden a ainsi une longueur d'avance sur les autres installations en termes de traçabilité.

Gestion simplifiée des pièces de rechange avec accès en ligne

Vandersanden est également bien équipé pour la gestion des pièces de rechange avec l'accès en ligne personnalisé de Rekers. En ligne, chaque machine peut être visualisée sous forme de modèle 3D, ce qui simplifie la sélection des pièces. Le nombre total de pièces installées peut être déterminé rapidement et facilement pour faciliter l'inventaire des pièces de rechange. L'accès en ligne fournit également une documentation et suit les intervalles de maintenance pour chaque composant de la machine et l'ensemble de l'installation.

L'usine pilote établit une référence

L'usine pilote centrée autour de la presse à briques représente non seulement un investissement tourné vers l'avenir, mais aussi une étape importante dans les processus de production durables et respectueux du climat pour les briques de parement.

Grâce à une technologie de processus innovante, il est possible de produire des briques de parement qui capturent le CO2 atmosphérique tout en maximisant l'efficacité énergétique. Vandersanden suit une approche holistique de la durabilité, en commençant par une alimentation électrique à partir de ses propres sources d'énergie photovoltaïque et éolienne. Cela se poursuit avec la production de briques de parement qui peuvent être fabriquées avec beaucoup moins d'énergie et absorber jusqu'à 60 kg de CO2 par tonne. Pendant la production, un autre objectif est de mettre en œuvre des processus silencieux sans utilisation intensive d'huiles hydrauliques. Les avantages de cette installation sont encore complétés par son environnement convivial pour les employés. Le hall de production lumineux comprend un concept de sécurité complet, une disposition efficace avec des chemins courts, des conditions de travail ergonomiques et une excellente accessibilité aux zones de sécurité et aux composants du système pour une maintenance conviviale.

Grâce à cette collaboration fructueuse avec Rekers GmbH, Vandersanden apporte une contribution significative à l'environnement et poursuit son objectif de devenir totalement neutre en CO2 d'ici 2050.

Vandersanden a choisi Rekers en raison de la philosophie d'entreprise commune : une technologie de machines innovante pour les exigences de produits les plus élevées et tournées vers l'avenir, associée à un accès facile aux machines pour la maintenance. Rekers ne tient pas seulement compte des machines et du produit final, mais aussi de la convivialité d'utilisation et des équipements économes en énergie pour l'avenir. Cette adéquation, ainsi qu'une communication rapide et simple, ont convaincu Vandersanden de s'associer à Rekers pour mener à bien l'usine de production innovante Pirrouet à Lanklaar.

Source ZiegelIndustrieInternational

Les matériaux de construction toujours enlisés

Granulats, béton, et autres matériaux subissent de plein fouet la crise du neuf. L'analyse dressée par le syndicat du secteur, l'Unicem, tente d'entrevoir les premiers signes d'un redressement. 

Selon la dernière lettre de conjoncture publiée par l’Unicem, le secteur des matériaux de construction traverse une crise profonde, malgré quelques signes de stabilisation. Le syndicat déplore au passage le rejet du volet recettes du projet de Loi de finances par l’Assemblée nationale qui laisse toujours le secteur en attente de décision pour réanimer la construction neuve.

Après un bref regain observé cet été, l’activité du béton prêt à l’emploi (BPE) semble de nouveau s’essouffler. D’après les premières estimations, les livraisons de septembre ont chuté de 6,1 % par rapport à août, marquant un recul de 12,2 % sur un an (données CVS-CJO). Cependant, le troisième trimestre apporte une nuance d’espoir : pour la première fois en plus de deux ans, les volumes produits n’ont pas diminué d’un trimestre à l’autre, affichant une progression de 1,5 %. Cette hausse reste néanmoins fragile car la situation sur douze mois glissants est préoccupante : la production totale est tombée en dessous de 34 millions de m³, un niveau historiquement bas qui reflète les records de faiblesse enregistrés dans les mises en chantier de logements.

L’activité des granulats bénéficie eux, d’un léger coup de pouce donnée par la meilleure orientation des travaux publics. Toutefois, en glissement annuel, la production reste en retrait de 2,4 %. Enfin, du côté des matériaux, si l’activité a augmenté de 1,4 % par rapport à la période précédente, elle reste en baisse de 5,8 % sur un an. Sur huit mois, le repli en volume atteint 7,2 % par rapport à 2023, un rythme légèrement moins alarmant que celui observé sur douze mois glissants (-9,7 %). 

Les matériaux tels que les tuiles, briques, ciment et BPE restent toutefois parmi les plus impactés, reflétant la crise profonde de la construction résidentielle.

Le secteur des matériaux de construction traverse une période charnière, oscillant entre des signaux de stabilisation et un contexte structurel toujours difficile. Le chemin vers une reprise durable reste semé d’embûches. 

Source Zepro par Marie-Laure Barriera

Isolation écoresponsable : EDILIANS conclut un partenariat d’excellence avec Peg pour construire l’avenir du bâtiment durable

Pour réduire le fort impact sur l’environnement du secteur de la construction, les fabricants misent de plus en plus sur les matériaux durables. Ainsi, le marché de l’isolation voit de plus en plus émerger des matériaux performants, recyclés et recyclables qui participent à la préservation des ressources naturelles et répondent aux préoccupations environnementales.

Dans ce contexte, EDILIANS, soucieux de proposer des solutions alliant performance et développement durable pour favoriser la transition vers une construction sobre énergétiquement et décarbonée, annonce aujourd’hui un partenariat stratégique avec Peg, entreprise française engagée dans les solutions d’isolation durable. En devenant le distributeur exclusif de la gamme d’isolants écologiques et performants EcoPeg en France, à compter du 1er janvier 2025, EDILIANS se positionne comme un nouvel acteur sur le marché de l’isolation écoresponsable.

Un partenariat pour l’avenir

Partageant des valeurs communes d’ancrage local, de durabilité et d’innovation, les deux entreprises entendent proposer des solutions complètes aux artisans et aux distributeurs, en phase avec les objectifs de transition énergétique et de réduction des impacts environnementaux. EDILIANS, leader dans le domaine des solutions de toiture, continue d’innover pour répondre aux défis de la construction durable tandis que Peg, en maintenant sa production locale, renforce son ancrage territorial normand. Fondée à la fin du 19e siècle, Peg est un pionnier de la revalorisation des déchets.

Aujourd’hui, l’entreprise est un expert reconnu dans la fabrication de ouate haut de gamme à destination du “Grand Froid” pour le secteur de l’habillement. Grâce à ses expertises du “Grand Froid” et du recyclage, Peg a développé en 2007 Ecopeg : un isolant thermique et acoustique innovant fabriqué à partir de bouteilles plastiques post-consommation, en partenariat avec Véolia.

Olivier Delattre, Président d’EDILIANS Tech explique : « le partenariat avec Peg nous permet de proposer une solution d’isolation innovante et écologique et de profiter du savoir-faire de Peg et de son produit, en phase avec les attentes des professionnels du bâtiment et des particuliers. Nous restons engagés à allier performance et durabilité ».

Manon COMALADA, Directrice Générale de Peg, souligne : « nous sommes ravis de nous associer à EDILIANS, une entreprise qui partage notre engagement pour des solutions durables. Grâce à l’expertise et à la notoriété d’EDILIANS dont Peg va bénéficier, ce partenariat va propulser EcoPeg et renforcer sa position comme référence dans l’isolation durable ».

EcoPeg, un isolant recyclé et recyclable à l’impact environnemental réduit

Fabriquée en France par Peg, engagé depuis ses débuts dans une démarche responsable, la laine de polyester EcoPeg est un isolant respectueux de l’environnement, majoritairement issu du recyclage post-consommation de bouteilles en plastique PET.

En valorisant les déchets, la fabrication d’EcoPeg évite l’extraction et la transformation de nouvelles ressources pétrolières. En les transformant, les plastiques bénéficient d’une s econde vie. EcoPeg participe ainsi activement à la préservation des ressources naturelles et à la réduction de l’empreinte environnementale.

Recyclée et recyclable à l’infini, la laine de polyester EcoPeg s’inscrit dans les principes de l’économie circulaire et du développement durable. Conçue sans additif chimique, sans liant, sans adjuvant, sans sel de bore, elle est fabriquée à partir de fibres liées mécaniquement et thermiquement, garantissant ainsi une solution respectueuse de l’environnement et durable.

Des performances thermiques et acoustiques optimales

Destinée à l’isolation des combles perdus et aménageables, des murs et cloisons, en neuf comme en rénovation, la gamme EcoPeg, certifiée par l’ACERMI et le CSTB, se compose :

- de rouleaux (L 5400 x l 1200 mm) en trois épaisseurs (50, 75, 100 mm) et de panneaux (L 1200 x l 600 mm) d’une épaisseur de 45 à 120 mm ECO®PEG 39+ (lambda 39), 

- de panneaux ECO®PEG 35 disponibles en différentes épaisseurs (de 45 à 120 mm) au format 1200 x 600 mm (lambda 35).

Produits à partir de nappes de ouate compressées, les isolants en laine de polyester recyclé EcoPeg assurent une isolation thermique et acoustique efficace. Ces performances contribuent à améliorer l’efficacité énergétique des bâtiments, à réduire les besoins en chauffage et en climatisation et à limiter les nuisances sonores.

Quel que soit le lambda, ils bénéficient d’un classement C au feu, d’un Avis Technique murs et de FDES.

Durables et résistants

Dotés de propriétés imputrescible et résistants aux rongeurs, ces isolants écoresponsables possèdent, en outre, par leur fabrication, une excellente tenue mécanique qui évite leur tassement et leur déformation dans le temps. Grâce à ses propriétés hydrophobes, EcoPeg est une solution idéale en cas de dégâts des eaux. En effet, en cas de contact avec l’eau, la laine de polyester ne se tasse pas et empêche le développement de moisissures, ce qui lui permet de maintenir ses performances. Ainsi, elle assure une isolation efficace et durable (durée de vie annoncée jusqu’à 50 ans par le CSTB) tout en maintenant une empreinte écologique faible grâce à sa recyclabilité !

Sains et faciles à manipuler

Conçus sans additif chimique, les isolants EcoPeg sont des produits non toxiques, non irritants et non allergènes (OEKO-Tex et A+).

Légers et faciles à découper sans dégagement de poussière, leur mise en œuvre s’effectue de façon simple, rapide et offre un véritable confort de pose aux artisans.

Ce partenariat stratégique entre deux industriels français illustre la volonté commune d’EDILIANS et de PEG d’œuvrer, à travers leurs engagements respectifs, au déploiement d’une économie durable et décarbonée au service de l’éco-habitat. Tandis qu’EDILIANS renforce son offre en solutions écologiques pour répondre aux défis de la transition énergétique, PEG, pionnier dans la valorisation des matériaux recyclés, apporte son savoir-faire unique pour développer des solutions d’isolation innovantes et respectueuses de l’environnement.

Source André Sudrie