La cellule annonce la couleur

Résistants et recyclables, ces produits assurent l'étanchéité de la toiture et la production d'énergie renouvelable. Leur variété permet aux systèmes photovoltaïques de se fondre dans le décor.

Dédiées à la rénovation de toiture et à la construction neuve, les tuiles solaires sont présentes sur le marché depuis une quinzaine d'années. Elles répondent aux enjeux européens de décarbonation à l'horizon 2050 et permettent désormais l'intégration de production d'énergie solaire sur des bâtiments à forte valeur en termes d'esthétisme et/ou soumis aux exigences des Architectes des bâtiments de France (ABF). 

Les recherches dans le domaine ont permis d'améliorer les performances des cellules photovoltaïques et d'offrir un panel plus large de formes de tuiles et de couleurs. Matériaux de couverture, elles sont soumises aux mêmes exigences en termes de durabilité, de performances mécaniques et de résistance aux agressions extérieures. Leur mise en œuvre est identique à la pose traditionnelle de tuiles, tout comme le fonctionnement et les raccordements électriques des panneaux PV. 

Les tuiles sont reliées entre elles au moyen de connecteurs et forment un système en série générant un courant électrique continu.

Source Cahiers Techniques du Bâtiment

L’Algérie va transformer la vase des barrages hydrauliques en briques de construction durables

En Algérie, une équipe de recherche a développé un procédé permettant de produire des matériaux de construction écologiques à partir des boues provenant des barrages hydrauliques et hydroélectriques.

Les barrages hydrauliques sont essentiels pour la production à grande échelle d’électricité à partir des cours d’eau. Ils permettent également de lutter contre la sécheresse qui devient malheureusement de plus en plus grave à l’échelle mondiale en raison du changement climatique. L’envasement de ces installations reste cependant un problème majeur en diminuant leur capacité de production et en accélérant leur vieillissement. D’autre part, les travaux de dragage des sédiments coûtent cher. Et lorsque la boue est remontée à la surface, elle est souvent rejetée dans la nature, polluant à la fois l’air et le sol, sans parler de son impact négatif sur le paysage.

Une innovation algérienne

Face à ce constat, des scientifiques de l’université d’Aïn Témouchent, en Algérie, ont collaboré avec Holcim Lafarge Algérie. Ensemble, les deux parties sont parvenues à développer une approche écologique qui résout le problème de l’envasement des ouvrages hydrauliques. Leur technique permet d’assurer le bon fonctionnement de ces infrastructures vitales tout en préservant l’environnement. D’ailleurs, elle est censée favoriser l’économie verte. Concrètement, l’équipe affirme avoir établi une percée importante menant vers la production de matériaux de construction écologiques à partir de la boue des barrages. Le concept permet ainsi de valoriser ces déchets issus du drainage des barrages hydrauliques.

Plusieurs dizaines de barrages opérationnels

Selon l’équipe, la vase récupérée peut être utilisée pour fabriquer des briques géopolymères, du béton et du ciment bas carbone. Autant dire qu’en mettant en œuvre ce genre d’opération, les chercheurs espèrent également réduire l’utilisation, voire s’affranchir des matériaux de construction traditionnels à forte empreinte carbone. Il faut savoir que l’Algérie compte actuellement près de 80 barrages en service. Ceux-ci sont capables de stocker au total environ 9 milliards de mètres cubes d’eau. En raison de l’effet du changement climatique sur la région et de l’augmentation du nombre d’habitants, le pays envisage de porter le nombre de barrages opérationnels à 139 au cours de la prochaine décennie.

Réduire l’empreinte carbone du secteur de la construction

Actuellement, l’envasement des infrastructures hydrauliques en service occasionne une perte d’environ 1 milliard de mètres cubes d’eau. Avec cette solution innovante développée localement, l’Algérie espère favoriser la construction durable et la bonne gestion des ressources hydriques. Le recyclage des boues provenant des barrages à des fins de construction constitue effectivement une approche révolutionnaire qui pourrait inspirer d’autres pays. Rappelons que le secteur du BTP représente près de 23 % de la pollution atmosphérique mondiale.

Une opération de dragage.

Les boues issues du dragage des barrages hydrauliques Algériens pourraient être utilisées pour concevoir des matériaux de construction. Photo d’illustration non contractuelle. Crédit : Shutterstock

À l’heure où l’on parle de plus en plus de décarbonisation, les initiatives comme celle de l’université d’Aïn Témouchent et de Holcim Lafarge Algérie sont essentielles. Que pensez-vous de cette solution qui utiliserait les boues pour fabriquer des matériaux de construction écologiques ? Je vous invite à nous donner votre avis, vos remarques ou nous remonter une erreur dans le texte, cliquez ici pour publier un commentaire .

Source NéoZone par Marc Odilon 

Autriche: Le plus grand four à briques électrique au monde permet d'économiser des tonnes de CO2

Chez Wienerberger, en Haute-Autriche, les briques sont cuites pour la première fois dans un four électrique. Passer du gaz n’a pas été facile.

En juillet 2023, la dernière brique alimentée au gaz est sortie de l'usine Wienerberger d'Uttendorf, en Haute-Autriche, non pas parce que l'usine a été fermée par la suite, mais parce qu'elle était électrifiée à 100 pour cent.

Au lieu du four à gaz dans lequel les briques étaient auparavant cuites, l'usine dispose désormais d'un four électrique de 80 mètres de long, le plus grand du genre au monde. Il est actuellement en phase d'essai et devrait produire en 2025. 270 tonnes de briques par jour en exploitation régulière, soit environ 100 000 tonnes par an. Selon Wienerberger, cela correspond à environ 2 600 maisons individuelles ou 3 000 logements.

Optimiser l’ensemble du processus

Si l'on veut rendre une briqueterie neutre en CO2, il ne suffit pas d'équiper simplement le four à gaz d'éléments chauffants électriques, explique Andreas Kugi, directeur scientifique de l'Institut autrichien de technologie (AIT), qui a participé aux études. "Il faut aller bien au-delà et optimiser l'ensemble du processus - en commençant par un mélange d'argile neutre en CO2 et en terminant par les pompes à chaleur utilisées pour le séchage."

Empreinte carbone de l'industrie de la brique

Selon une étude de l'Ecole polytechnique fédérale de Lausanne, la production mondiale de briques est responsable de 1,1 milliard de tonnes de CO2 par an, ce qui correspond à environ un demi-kilogramme de CO2 par kilogramme de brique produite. Cela signifie que les émissions de cette industrie sont nettement supérieures à celles du trafic aérien mondial (0,7 milliard de tonnes en 2022).

Lorsqu'elle est brûlée, une tuile en terre cuite émet elle-même du CO2 en raison de réactions chimiques dues à la teneur en chaux de l'argile. Moins l’argile contient de calcaire, mieux c’est. La cellulose et parfois le charbon sont également mélangés à l'argile, qui brûlent dans le four et rendent la brique poreuse. Cela signifie qu’il peut mieux isoler un bâtiment, mais les émissions de CO2 augmentent. Wienerberger utilise à la place de la sciure de bois neutre en CO2.

Cependant, la majorité des émissions se produisent lors du séchage et de la cuisson. 90 pour cent des émissions de CO2 peuvent être évitées sur le site d'Uttendorf grâce à l'électrification. En chiffres, cela représente 7 340 tonnes par an. Cela correspond à peu près aux émissions de CO2 de plus de 7 000 personnes voyageant entre Vienne et New York et retour.

Le four électrique est plus efficace

Par rapport au four à gaz, le nouveau four électrique permet non seulement d'économiser du CO2, mais également 30 % d'énergie. Avec un four à gaz, un mélange gaz-air doit être introduit dans le four pour que la combustion puisse avoir lieu. Cela crée une surpression dans le four, qui doit être évacuée. Une chaleur précieuse est perdue au cours du processus. Ce n'est plus nécessaire avec un four électrique ; la chaleur peut être mieux conservée dans le four. Le nouveau four est également mieux isolé.

Production de briques à faible teneur en CO2

La chaleur perdue du four est également utilisée pour les pompes à chaleur des systèmes de séchage. Les briques d'argile humides doivent être séchées avant la cuisson. «Cela nécessite une quantité d'énergie similaire à celle de la combustion», explique Tilman Barz, chef de projet AIT. Le séchage a lieu à des températures de 80 à 90 degrés Celsius et les briques sont cuites pendant environ 20 heures à près de 1 000 degrés.

"La consommation totale d'énergie de l'usine a été réduite de 17 millions de kilowattheures par an à 11 à 12 millions de kilowattheures par an", a déclaré Barz. Les économies réalisées correspondent à elles seules à la consommation annuelle d’électricité d’environ 1 600 foyers autrichiens.

Cependant, afin d'acheminer l'électricité nécessaire au four et aux pompes à chaleur jusqu'à l'usine, une ligne distincte a dû être posée jusqu'à l'usine. «La sous-station la plus proche se trouve à Mattighofen, à 6 kilomètres», explique Barz. La conduite d'alimentation et les infrastructures supplémentaires sur le site coûtent à elles seules 5 millions d'euros. Avec un investissement total de 30 millions d’euros, ce n’est pas une petite proportion.

Cependant, 5 à 10 pour cent de l’énergie provient du système photovoltaïque installé sur le toit de l’usine. "Ce n'est pas une petite valeur", déclare Barz. Le reste provient d’énergies 100 % renouvelables. Et bien que l’électricité soit plus chère que le gaz, grâce aux économies d’énergie, les briques ne deviennent pas plus chères.

Transférer les expériences vers d’autres secteurs

L'usine d'Uttendorf produit uniquement des briques dites creuses. L'objectif est d'électrifier d'autres sites - Wienerberger exploite plus de 200 usines dans le monde - et également de produire des murs de parement et des tuiles. Cependant, il faut d’abord déterminer à quoi devrait ressembler le four électrique parfait pour ce type de briques. « C'est assez complexe : il y a 40 zones avec des températures différentes dans le four tunnel. Avec d'autres briques, le temps passé dans le four change, l'empilage, les espaces entre les briques entre lesquelles l'air circule - tout cela doit être pris en compte », explique Barz.

Toutefois, les résultats peuvent également être utilisés dans d’autres industries où les matériaux doivent être brûlés ou séchés. Il existe également des procédés de séchage dans l'industrie du papier ou dans la production de batteries qui pourraient bénéficier de l'expérience d'AIT dans ce domaine, explique Kugi.

Source FutureZone par Marcel Strobl

La plus grande toiture en tuiles à énergie solaire de France est à Rives-en-Seine

C’est une technologie utilisée principalement pour des bâtiments patrimoniaux. 

Le local des services techniques de Rives-en-Seine a été équipé d’un toit recouvert de tuiles en terre cuite avec leur couleur rouge brique tout en étant des panneaux photovoltaïques.

Le nouveau bâtiment des services techniques a été inauguré avec une installation impressionnante de 2100 tuiles solaires, qui alimenteront aussi la mairie et les écoles. Ce projet de rénovation, d'un montant total de 900 000€, est non seulement écologique mais aussi esthétique, dans le respect du patrimoine local.

Source Paris Normandie

Innovation en tuiles terre cuite : -33% de consommation de gaz sur un four permettant d’éviter 1500 tonnes d’émissions de CO2

Sur son site de production de Saint-Germer-de-Fly, Edilians Groupe signe une avancée technologique majeure pour une industrie durable et décarbonée

EDILIANS GROUP est aujourd’hui un acteur de référence reconnu autant pour son expertise sur les toitures en terre cuite que le solaire photovoltaïque et la rénovation énergétique. Comptant 14 sites de production en France, 2 en Espagne et 1 au Portugal, celui de Saint- Germer-de-Fly dans l’Oise figure parmi les plus importants. Il produit depuis plus de 40 ans les tuiles terre cuite à l’appellation terroir Huguenot, caractéristiques des toitures des régions du centre, du nord et de l’est de la France.

Dans le cadre de son plan de décarbonation lancé en 2021 visant à diminuer de 30 % ses émissions directes de C02 de tuiles d’ici 2030 en France sur l’ensemble de ses activités industrielles, EDILIANS GROUP a entrepris un plan d’investissements majeur de près de 100 millions d’euros. Après 15 ans de R&D, c’est dans l’usine de Saint-Germer-de-Fly qu’ont été mises en œuvre les innovations technologiques brevetées du fabricant de fours industriels français CERITHERM qui a intégré EDILIANS GROUP en 2023. Associés au savoir-faire des équipes d’EDILIANS et grâce à un investissement de près de 10 millions d’euros, ces brevets ont été industrialisés, mis en œuvre et démontrent aujourd’hui toute leur efficacité.

Une décarbonation accélérée grâce à l’union de deux savoir-faire

En 2023, EDILIANS GROUP a acquis l’entreprise Ceritherm, fabricant de fours industriels français et expert en équipements thermiques innovants brevetés depuis plus de 15 ans, basé en Haute Vienne. Avec d’ambitieux programmes de recherche et développement, cette société d’ingénierie française d’une vingtaine de personnes est venue renforcer le savoir-faire technique et la capacité d’innovation d’EDILIANS GROUP en matière de décarbonation de son outil industriel.

« Nos échanges avec les sociétés d’ingénierie pour explorer des solutions nouvelles, avec des potentiels de réduction de l’ordre de 30% des émissions de CO2, nous ont convaincus que la société CERITHERM avait développé les concepts les plus aboutis » déclare Pascal Casanova, Président Exécutif d’EDILIANS GROUP.

En renfort de ses équipes techniques et de son savoir-faire accumulé depuis près de deux siècles, EDILIANS GROUP a décidé de mettre en œuvre en 2024 une innovation majeure dans l’une de ses principales usines françaises, celle de Saint-Germer-de-Fly, afin d’en valider le potentiel à l’échelle industrielle avant de la déployer à travers le groupe.

Un plan d’actions de décarbonation ambitieux

Aujourd’hui, près de 90 % des émissions de CO2 d’EDILIANS sont issues des opérations de séchage et de cuisson de l’argile lors de la fabrication des tuiles terre cuite. Pour atteindre son objectif, EDILIANS GROUP a déployé un plan d’actions de décarbonation reposant sur 4 piliers :

–  le premier se concentre sur l’optimisation des procédés de fabrication et leur efficience énergétique sur ses sites industriels. Cela passe à la fois par le pilotage des fours et des séchoirs, grâce à ses ingénieurs céramistes, par l’analyse de ses consommations et enfin par l’ajustement et l’amélioration continue de ses procédés de production,

–  le deuxième vise à améliorer et adapter son outil industriel avec la mise en œuvre de solutions techniques éprouvées, pour faire baisser ses consommations énergétiques sur l’ensemble de ses usines grâce, par exemple, à la récupération de la chaleur fatale des épurateurs, la valorisation de la chaleur récupérée du four pour sécher les tuiles et l’amélioration des mélanges argileux,

–  le troisième concerne l’innovation, grâce au savoir-faire de la société d’ingénierie Ceritherm, mais aussi d’autres partenaires d’EDILIANS GROUP , pour imaginer et mettre en œuvre de nouvelles solutions techniques. Ces actions sont nécessaires pour atteindre ses objectifs de décarbonation tout en garantissant une qualité et des propriétés inchangées pour ses tuiles,

– le quatrième porte sur la recherche de nouvelles énergies décarbonées telles que l’électricité, le biogaz, le biométhane, la biomasse ou l’hydrogène qui permettront de remplacer le gaz naturel jusqu’ici utilisé pour la cuisson des tuiles.

Pierre angulaire de son engagement, ce plan d’actions reposant notamment sur l’innovation et la rupture technologique doit permettre à EDILIANS GROUP d’obtenir des résultats significatifs et ainsi d’accélérer la décarbonation de ses 17 sites de production. « A terme, ce sont environ 100 millions d’euros sur 10 ans qui sont investis sur l’ensemble de nos usines pour réussir ce challenge majeur et développer une tuile bas carbone » explique Maxime Coutouly, Directeur Général EDILIANS France.

Une avancée majeure sur le site de Saint-Germer-de-Fly profitable à l’ensemble de la filière

Reposant sur les 15 années de Recherche & Développement des ingénieurs de Ceritherm et sur le savoir-faire des équipes industrielles d’EDILIANS GROUP, l’équipe projet a travaillé 2 ans sur l’optimisation d’une ligne de production de Saint-Germer-de-Fly. Trois mois de travaux ont été nécessaires pour installer de nouveaux équipements visant à réduire l’impact carbone de la ligne de production en combinant judicieusement la gestion de la chaleur dans le four et la masse des équipements qui le traversent.

Ces avancées technologiques reposent sur trois brevets ayant nécessité un investissement de près de 10 M€, en partie financées dans le cadre du plan France 2030 opéré par l’ADEME à hauteur de 3,3 M€ pour EDILIANS et de 0,34 M€ pour CERITHERM.

Après plusieurs mois d’utilisation, EDILIANS GROUP constate une réduction des consommations de gaz sur son four de 33%, soit 1500 tonnes de CO2 non émises par an.

« Nous sommes très fiers que la mise en commun du savoir-faire industriel d’EDILIANS et de l’expertise de Ceritherm permette une innovation technologique majeure dans le monde de la terre cuite pour contribuer à atteindre nos objectifs vers une industrie durable et décarbonée », déclare Maxime Coutouly.

« Nous sommes heureux d’avoir pu prouver à l’échelle industrielle que nos innovations technologiques donnent des résultats au-delà des attentes pour réduire l’empreinte carbone de production », complète Giovanni Zamparo, Directeur Général de Ceritherm.

« En tant qu’acteur majeur des transitions énergétiques et environnementales et grâce à cette avancée technologique, nous souhaitons inspirer un nouveau modèle pour l’ensemble de notre industrie », conclut Pascal Casanova.

Source Batipresse par André Sudrie Relations Presse

Meilleurs vœux 2025

Les archives de la terre cuite vous souhaitent une bonne année 2025 et ont une pensée particulière pour les salariés de l'industrie des tuiles et briques qui sont durement touchés par la conjoncture économique et à celles et ceux qui ont été victimes d'un accident du travail.

Défense du patrimoine et visite de la briqueterie de Saint-Jean-Pla-de-Corts

 Le mercredi 13 novembre, la guide conférencière Julie Schlumberger du Pays d’art et d’histoire transfrontalier Les vallées catalanes, avait organisé en collaboration avec le gérant Franck Denaclara, une nouvelle visite de la briqueterie pour l’association du Patrimoine de Montesquieu-des-Albères. Ils étaient 25 participants à braver le froid, fidèles aux visites de Julie et ce jour, ils allaient enchaîner le fonctionnement de la briqueterie et la découverte de Reynès.

À Saint-Jean, les visiteurs ont été très attentifs à toutes les étapes de la fabrication du caïroux, que Franck sait si bien mettre en valeur, cette brique qui est la spécialité du village.

Source L'Indépendant

Dans l'Ain, les professionnels du BTP en ont assez d’attendre

Le rapport annuel de l'Observatoire de la commande publique de la fédération du BTP de l'Ain reflète l'inquiétude des entreprises.

L'ambiance était morose au siège de la Fédération du bâtiment et des travaux publics de l'Ain, à Bourg-en-Bresse. La 12e présentation de l'Observatoire de la commande publique par Stéphanie Pépin, la technicienne de la CERC, structure chargée d'analyser la santé de la construction en Auvergne-Rhône-Alpes, a mis en évidence la difficile situation dans laquelle se trouvent les professionnels du secteur. 

La commande publique, une bouée de sauvetage qui ne fonctionne plus pour le BTP de l'Ain

La bonne tenue de la commande provenant des collectivités est essentielle dans ce contexte pour les 2 490 entreprises de l'Ain et leurs 15 000 collaborateurs (dont un millier d'intérimaires). Elle représente 80 % des carnets de commande dans les TP et 50 % dans le bâtiment. Lorsque les donneurs d'ordre se font rares, c'est toute l'activité qui s'enrhume, voire pire… Selon Stéphanie Pépin, "la conjoncture est actuellement compliquée… Les indicateurs sont dans le rouge", a-t-elle déclaré en introduction. 

Globalement, la construction neuve est à l'arrêt. Les mises en chantier sont en panne (-35 %). Idem pour les locaux professionnels (-5 %). Du côté des travaux publics, les entreprises ont, en moyenne, une visibilité légèrement supérieure à cinq mois. Mais le dynamisme de la métropole lyonnaise masque les réalités. 

Les défaillances d’entreprise se multiplient pour le BTP dans l'Ain

Le nombre de défaillances d'entreprises a progressé de 42 % (145). "Sans compter celles qui connaissent des soucis de trésorerie", précise un professionnel du bâtiment. L'un de ses collègues va plus loin : "on n'emploie plus d'intérimaires. Le vert (comme la rénovation énergétique) est certes un marché, mais il pèse très peu. Ça va très mal et il n'existe aucun signal positif pour demain. De nombreux projets sont en stand-by." 

Du côté de la Banque de France, l'optimisme est également laissé de côté : "les prévisions ne sont pas favorables dans le gros œuvre et l'attentisme est fort dans le second œuvre", souligne son directeur Thierry Métayer. 

Plus que jamais, la commande publique est vue par les acteurs du BTP comme la bouée de sauvetage. Les communes restent les premières demandeuses, devant les bailleurs sociaux, les intercommunalités et le Département.

Le problème est que la plupart des donneurs d'ordre potentiels n'en finissent plus d'attendre. L'Ain est en plus le mauvais élève de la région Auvergne-Rhône-Alpes en ce qui concerne le taux de réalisation des projets. Seul le Département affiche un joli 100 %.

La hausse des délais de paiement, un vrai problème pour le BTP dans l'Ain

A ce panorama peu réjouissant s’ajoutent quelques mauvaises pratiques. "Dans les travaux publics, les retards de paiement sont de plus en plus nombreux, dénonce Patrice Fontenat, chef d’entreprise et président de la Chambre de commerce et d’industrie de l’Ain. La moyenne est de 62 jours en plus des 30 jours légaux. La moitié des entreprises du département sont confrontées à ce phénomène. Quand on s’en inquiète, on nous répond que c’est le manque de personnel ou de formation qui provoque le retard."

David Soret, dirigeant du groupe Floriot, lui emboîte le pas : "et pendant ce temps, nous devons payer les salaires tous les mois !" Plusieurs voix s’élèvent alors pour réclamer l’application de pénalités dissuasives.

La préfète de l’Ain, Chantal Mauchet, a pris bonne note : "nous ferons une relance en direction des collectivités pour demander le règlement des factures sans attendre." Le mot de la fin est revenu au président de la Fédération de l'Ain du BTP, Mathieu Bielokopytoff : "espérons que le bâtiment reparte et que la commande publique se tienne. Il y a urgence !"

Source Mes Infos

Transition énergétique : Terreal investit sans relâche en Charente et en Dordogne

Le tuilier poursuit la modernisation de ses usines de Roumazières (16) et de Montpon-Ménestérol (24), où 13 millions d’euros sont mobilisés. L’opération répond au nom de code Titan

Six millions trois cent mille euros le coup de ciseau ! Au printemps dernier, Alain Rousset, le président du Conseil régional d’Aquitaine, et Olivier Butel, le directeur industriel du groupe Terreal, tranchaient un beau ruban inaugural : celui d’une des quatre lignes de production de la plus grande tuilerie de France, désormais moins énergivore.

Cela se passait à Roumazières, sur les terres argileuses de Charente limousine, où l’entreprise emploie 350 salariés et fabrique 227 000 tonnes de tuiles les bonnes années. Les quatre fours, chauffés à 1 000 °C, consomment beaucoup de gaz : plus de 200 gigawatt-heures (GWh), soit l’équivalent de la consommation domestique annuelle d’une ville comme Mont-de-Marsan.

Face à l’urgence climatique, cela n’était plus tenable. En 2020, Terreal s’engageait à réduire de 10,5 % minimum ses émissions de gaz à effet de serre en cinq ans. Dans notre région (où l’entreprise est aussi présente à Chasseneuil-sur-Bonnieure en Charente et à Montpon-Ménésterol en Dordogne), cela correspond à 4 500 tonnes de CO2 à ne plus rejeter chaque année. Le projet, ambitieux, répondait au nom de code Titan.

Terreal à Roumazières (Charente) emploie 350 salariés et fabrique 227 000 tonnes de tuiles les bonnes années

En pleine crise Covid, il a fallu bien des efforts pour le mettre en œuvre. Les délais ont été tenus. A Roumazières, l’industriel a privilégié un four à cuisson lente, trois fois moins gourmand en énergie fossile. Pour cela, la ligne dédiée à l’élaboration des tuiles lisses et colorées de la gamme Zen a été équipée de 23 nouveaux robots. L’opération fut épaulée par la Région, qui allouait une subvention de 1,33 million d’euros (M€) dans le cadre d’un « contrat partenarial d’efficacité énergétique ».

Chez Terreal à Roumazières (Charente), la ligne dédiée à l’élaboration des tuiles lisses et colorées de la gamme Zen a été équipée de 23 nouveaux robots.

Dans le même temps, Terreal investissait 1,5 M€ dans l’amélioration des performances du four et du séchoir de l’usine voisine de Montpon-Ménestérol, dédiée à la production de tuiles plates de type « Monuments historiques ».

Aujourd’hui, le groupe ne relâche pas ses efforts. Le projet Titan est entré dans sa deuxième phase. Il mobilise une nouvelle enveloppe d’environ 13 M€, dont deux aides conséquentes de l’Etat. La première s’élève à 1,1 M€ via le fonds chaleur de l’Ademe et le programme « Décarb-IND » dit de « soutien aux projets d’envergure d’efficacité énergétique ». La seconde, d’un montant de 3,1 M€, figure au plan France 2030.

Capter la chaleur des fumées

Objectif : atteindre la neutralité carbone avant 2050. Comment ? « En déployant un échangeur thermique déjà éprouvé dans notre usine de Chagny en Bourgogne », répond Olivier Butel. « Cela consiste à capter la chaleur des fumées à 120 °C pour alimenter les tunnels de séchage à 80 °C. Deux des quatre lignes de Roumazières, dont celle déjà modernisée, sont concernées », détaille Bernard Peuch, chef de projet. L’équipement est tout juste installé ; sa mise en route imminente.

Cet échangeur thermique à l’usine Terreal de Roumazières (Charente) doit être mis en service dans le courant du mois de mai 2024. Il captera la chaleur des fumées à 120 °C pour alimenter les tunnels de séchage des tuiles à 80 °C.

Cet échangeur thermique à l’usine Terreal de Roumazières (Charente) doit être mis en service dans le courant du mois de mai 2024. Il captera la chaleur des fumées à 120 °C pour alimenter les tunnels de séchage des tuiles à 80 °C.

Terreal

La ligne dévolue aux accessoires en terre cuite (faîtières, rives, etc.) va faire l’objet de toutes les attentions. L’idée ? « Affiner les détails du process – on compte près de 200 paramètres – et les adapter au plan de charge grâce à l’intelligence artificielle. Cela peut sembler anodin, mais un bon réglage, c’est 10 à 15 points d’efficacité énergétique ! Ici, on peut gagner 120 tonnes de CO2 par an », assure Bernard Peuch.

Bien d’autres solutions sont à l’étude : optimisation des séchoirs, recours à l’énergie solaire thermique et, pourquoi pas, à l’énergie électrique. Tous les scénarios sont examinés. Terreal a été prié par son nouveau propriétaire (le groupe autrichien Wienerberger, lire notre encadré) d’accélérer encore ses efforts. Les objectifs sont les suivants : moins 25 % d’émission carbone en 2030 (depuis 2015) ; moins 40 % en 2030 (depuis 2020).

Dans le giron du groupe autrichien Wienerberger

Le 1er mars 2024, Terreal est passé sous le pavillon autrichien du groupe Wienerberger (216 sites de production dans vingt-huit pays). Le rachat, annoncé en 2022, devait être validé par des autorités de la concurrence en Europe. La transaction concerne 28 usines en France, en Italie, en Espagne, en Allemagne et aux États-Unis. Environ 3 000 salariés de Terreal rejoignent Wienerberger. « Ils vont activement contribuer à façonner le futur du secteur de la construction », se félicite Heimo Scheuch, le patron du groupe autrichien. « Cette étape renforce la position de Wienerberger en tant que principal fournisseur de solutions innovantes de toiture […] en Europe et en Amérique du Nord », poursuit-il, en évoquant notamment le marché des panneaux photovoltaïques. Wienerberger a trouvé un chiffre d’affaires de 4,2 milliards d’euros en 2023.

Source Sud Ouest

Wienerberger rachète des actions

Wienerberger a décidé de lancer un programme de rachat d'actions. Le projet consiste à racheter un maximum de 1.125.000 actions, soit jusqu'à environ 1,0 pour cent du capital social. 

Le prix d'achat maximum pour toutes les actions dans le cadre du programme de rachat d'actions est de 35 millions d'euros. Le rachat est prévu entre le 30 décembre 2024 et probablement le 7 février 2025.

Source Boerse Social

Industrie française : « Il faut légiférer sur les licenciements boursiers et baisser le tarif de l’énergie », plaide Aymeric Seassau

La déconfiture de l’industrie française n’a rien d’une fatalité. Pour Aymeric Seassau, en charge de la nouvelle industrialisation dans le projet du PCF, il est urgent de reprendre au marché le contrôle d’un secteur stratégique, pour l’emploi, notre balance commerciale et l’écologie.

Michelin, Valeo, Vencorex… Les plans de suppression de postes se succèdent dans l’industrie française. Quelles sont les causes profondes, selon vous, de cette crise ?

Ces entreprises témoignent de ce que les filières automobile et chimie sont en effet particulièrement touchées, la sidérurgie aussi, avec les annonces inquiétantes de Mittal, et bien d’autres encore. Partout, les communistes soutiennent de toutes leurs forces les travailleurs de ces entreprises qui résistent avec leurs organisations syndicales… Et il nous appartient de politiser cette situation qui n’est malheureusement qu’une accélération d’un mouvement de long terme orchestré par le capital.

À son écoute, des apprentis sorciers ont théorisé depuis quarante ans qu’il y aurait des pays de « tête d’œuvre » et des pays de « main-d’œuvre ». Le bilan est là : le pays a perdu la moitié de ses usines et la France, vieille nation industrielle, traîne désormais aux toutes dernières places d’Europe. Sa part de l’industrie manufacturière dans le PIB est de 10 % quand la moyenne européenne est de 16 %.

300 000 postes menacés en France : alerte rouge sur le front de l’emploi

La prédation du capital financier est féroce et nous mettons au défi le RN et son fantasme du bon patronat national : 62 % des emplois des grandes entreprises françaises se trouvent à l’étranger, contre seulement 38 % pour les allemandes et 28 % pour les italiennes. Quant au « made in France », il ne représente plus que 36 % de la consommation nationale. Voilà la réalité de l’affrontement capital-travail de notre temps et l’amer résultat de la désindustrialisation.

La bataille pour une nouvelle industrialisation est donc aussi une bataille politique ! L’industrie et ses métiers ont été si discrédités que nous vivons un paradoxe avec des plans sociaux qui s’accumulent et un nombre d’emplois vacants qui a doublé en trois ans dans l’industrie. Alors, nous ne répéterons jamais assez que la moyenne des salaires est de 20 % supérieure dans l’industrie que dans les services. Défendre une nouvelle industrialisation, c’est une bataille d’avenir pour éradiquer le chômage puisque c’est le seul secteur à générer 3 à 4 emplois dans le reste de l’économie pour 1 emploi créé. C’est l’espoir du redressement face au déclassement.

Sur quels principes devrait se fonder une politique industrielle digne de ce nom ?

Première urgence : mettre un coup d’arrêt à la casse de l’appareil productif avec un moratoire sur les licenciements et une loi contre les licenciements boursiers. Deuxième urgence : baisser les tarifs de l’énergie pour gagner en compétitivité. L’énergie nucléaire le permet au pays, à condition de sortir du marché européen de l’électricité. Sur le temps plus long, il y a besoin d’une reconstruction des filières industrielles stratégiques. Cela implique que l’État joue son rôle mais aussi d’ouvrir des pouvoirs nouveaux pour les salariés et leurs organisations syndicales.

Il faudra pour réussir mobiliser l’argent des banques en permettant à nos entreprises l’accès à des crédits bon marché conditionnés aux investissements dans l’appareil productif, dans la recherche, dans l’emploi. Et puis, il y a besoin de revaloriser les métiers industriels en augmentant les salaires et de soutenir les filières de formation initiale tout au long de la vie. L’extrême droite se contente de verser des larmes de crocodile sur le nombre de travailleurs détachés en France, mais ne dit rien de la nécessité de former plus de soudeurs, de chaudronniers… autant de beaux métiers qu’il faut défendre.

Les États-Unis mènent depuis plusieurs années une politique protectionniste, la Chine décide de se recentrer sur son marché intérieur et de fermer la porte aux importations : faut-il adopter, selon vous, une forme de protectionnisme européen ?

Mettons déjà fin aux traités de libre-échange, qui sont une aberration sociale et écologique. Commençons par protéger les travailleurs du dumping social et des délocalisations à l’intérieur même de l’espace européen ! L’Europe qui protège les capitaux qui circulent librement tandis que des réfugiés meurent en Méditerranée ou dans la Manche est une Europe de la honte. Elle n’a aucun avenir tant qu’elle ne protège pas les travailleurs qui sont l’objet d’une compétition intra-européenne mais aussi sous la menace des forces d’extrême droite, qui veulent encore plus les opposer.

Deuxièmement, avant de songer à limiter les importations, il conviendrait déjà de structurer les filières et les coopérations européennes industrielles pour répondre aux besoins des Européens. Au-delà des mesures protectionnistes mises en place par la Chine ou les États-Unis, n’oublions pas que ces deux pays n’hésitent pas à actionner la politique monétaire. À l’inverse, la Banque centrale européenne a avant tout pour mission de limiter l’inflation pour protéger le capital. Elle pourrait jouer un rôle différent, au service du financement des services publics, de la transition écologique et d’une nouvelle industrialisation dans l’hinterland européen.

En l’état, en effet, nous ne jouons pas à armes égales. Et la question n’est pas tant de limiter les importations que d’empêcher par exemple un industriel comme Mittal de dépecer la sidérurgie française et européenne au profit de ses sites en Asie ou en Amérique du Sud, ce qui serait facilité par un traité comme le Mercosur.

Que répondez-vous à ceux qui estiment qu’avoir une industrie prospère est incompatible avec la prise en compte des enjeux environnementaux ?

Mais c’est tout l’inverse ! La désindustrialisation est aussi une catastrophe écologique en plus d’être une catastrophe économique et sociale. Peut-on affronter la crise climatique quand 92 % des équipements électroniques ou informatiques et 87 % des vêtements achetés en France sont produits à l’étranger ? Et que le développement du e-commerce fait progresser dangereusement le fret aérien. On marche sur la tête. À l’inverse, nous voulons relocaliser des productions et renouer avec les coopérations industrielles européennes. Plus on produit loin, plus les besoins en transports sont importants et ils sont les premiers émetteurs de gaz à effet de serre.

Engager la transition écologique, c’est investir massivement dans la chaîne logistique autour du mix fret maritime et fluvial/fret ferroviaire, c’est rapprocher la production pour répondre aux besoins, c’est construire ou conforter des filières nouvelles au service de la transition écologique (pompes à chaleur, éolien, photovoltaïque etc.). C’est aussi décarboner notre appareil productif et repenser nos modes de production pour les rendre plus économes en ressources.

Source l'Humanité par Cyprien Boganda

Durtal: Les salariés de Wienerberger inquiets pour leur avenir

L'usine Wiernerberger à Durtal, sera t-elle encore ouverte dans deux ans ? 

À l'appel de la CFDT, les salariés de Durtal ont apporté leur soutien à leurs collègues du Nord de la France dont la briqueterie du même groupe, installée à Flines-lez-Râches, doit fermer et laisser 35 salariés sur le carreau. Les employés durtalois craignent que leur site soit le prochain à baisser le rideau. 

Une activité partielle jusqu'en 2025

Eric Lazare, opérateur de fabrication, est inquiet. "On ne sait pas comment on va être mangé". Depuis 2023, l'entreprise autrichienne, leader mondial de la terre cuite, a activé le dispositif d'activité partielle de longue durée (APLD) pour le site de Durtal. En clair, l'usine tourne au ralenti, les salariés sont payés, en partie, par l'Etat. "On est à 60 % de notre activité depuis le début de l'année. 

Alors même si le siège du groupe tente de rassurer, les voyants sont à l'orange foncé. "Aujourd'hui, les chiffres qui nous sont présentés, ne sont pas forcément révélateurs sur la situation de l'usine de Durtal. On se dit que si Flines-lez-Râches ferme, qu'est-ce qu'il va advenir de nous en 2026 quand on ne sera plus protégé par l'APLD ?", s'interroge Eric Péglion, délégué CFDT de l'usine et salarié depuis l'installation en 2008. Et ce qui agace le plus les salariés, c'est le discours contradictoire de la direction. "Il y a eu une expertise d'un cabinet au sein du groupe, qui dit que Durtal est en déficit. Et la direction dit en Comité sociale économique que ce n'est pas le cas. Il faudrait peut-être savoir qui ment", affirme Jean-François Conan, secrétaire générale de la CFDT Construction-Bois.

Plusieurs salariés ont même été surpris de découvrir la situation de leur entreprise. "On nous communique souvent que notre usine est dans le top de la production du groupe. Et au final, on se rend qu'on compte qu'on est avant-dernier en termes de coût de revient. En fait, c'est flou, on ne sait pas. Quand on nous a annoncé le rachat de Terreal (ndlr : concurrent de la société), on nous a vendu monts et merveilles que ça allait nous faire avancer, et au final, on recule", ajoute l'un d'eux. 

 Victimes de la crise de l'immobilier

Pour le moment, l'entreprise n'a pas communiqué sur l'après APLD. Le syndicat CFDT craint des vagues de licenciements, une fermeture d'usine ou un arrêt d'activité. Un salarié s'interroge sur la suite. "Nous, notre usine, on s'y donne. Puis en fait, du jour au lendemain, on nous dit que ça peut être terminé. Là, ça fait mal. Après, il y a des personnes qui sont seules. Eux vont se retrouver du jour au lendemain arrêtés ou alors des gens à trois ans de la retraite arrêtés. Pour retrouver un boulot derrière, c'est plus compliqué". C'est le cas d'Eric Lazare qui a déjà connu une fermeture d'usine du groupe dans le Nord. "J'avais demandé ma mutation pour finir mes années sereinement, mai là, je vois que ce n'est pas serein du tout. Je veux cotiser normalement pour avoir une retraite normale". "Ils devraient donner des réponses tout de suite. On est grand, on est capable de comprendre les choses", souffle Eric Péglion. 

La CFDT regrette le manque de communication

D'après les salariés, l'usine a souffert de la crise de l'immobilier neuf. "On n'a pas pris les parts de marché qu'on devait prendre", explique le délégué syndical. Michael Seby, directeur du site depuis 5 ans, confirme : "pour notre secteur, c'est moins 50 % dans la construction de l'immobilier neuf. On attend des mesures concrètes de l'Etat pour la relance". Sur place, il a confirmé que le dispositif d'activité partielle allait être réutilisé dans les prochains jours pour protéger les 46 salariés avant d'annoncer une reprise totale de l'activité à partir de février 2025, en attendant de savoir de quoi sera fait l'avenir de l'usine Wienerberger de Durtal. 

Source OxygeneRadio par Alexis Vellayoudom

Flines-lez-Râches : la briqueterie cesse sa production, trente-quatre emplois supprimés

La nouvelle est tombée comme un couperet avant les grandes vacances. Le groupe Wienerberger, propriétaire de l’ancienne briqueterie Bar depuis 2007, a décidé de mettre un terme à la production de l’usine en raison de « difficultés économiques et industrielles ». 

Un plan social a été lancé

En plus des opérateurs de production, une partie de l’activité logistique et un poste administratif sont aussi touchés.

Parmi les coups durs qui se sont abattus sur la briqueterie ces dernières années, la mort accidentelle d’un ouvrier en janvier avait conduit la police à placer sous scellés une partie de l’unité de production, qui n’a jamais redémarré.

Source La Voix du Nord

Les « tuiles-nids » en terre cuite pour protéger les oiseaux des villes s’exportent dans toute l’Europe

Des pigeons envahissants ? Avec les tuiles-nid, vous leur offrez un gîte spécifique tout en évitant qu'ils s'installent ailleurs. Cette invention turque, déjà adoptée en Allemagne et aux Pays-Bas, pourrait bien arriver chez nous !

Des tuiles nichoirs qui existent en differents coloris pour s'adapter aux couleurs des toitures. 

Lorsque je me promène à Paris, j’ai beaucoup de mal à rester sereine face aux pigeons qui inondent la capitale. Je cite Paris, car je ne vis pas loin, mais c’est aussi le cas de nombreuses autres villes du monde. Dans certaines villes, comme à Rome, il est même interdit de les nourrir pour éviter leur prolifération, et leurs fientes acides qui endommagent les bâtiments. Nous serions plutôt en France, du genre à les chasser avec des pics anti-oiseaux. En Turquie, c’est tout l’inverse qui se produit, comme Nathalie vous l’expliquait dans cet article de 2020. Dans la ville de Corum, une entreprise avait lancé des tuiles-nid, plutôt originales, qui permettaient de couvrir une maison, mais également d’offrir un nid aux oiseaux. Et, apparemment, ces tuiles-nid commencent à s’exporter hors des frontières turques. Retour sur cette drôle d’invention qui pourrait conquérir le monde.

Les tuiles-nid, qu’est-ce que c’est exactement ?

La tuile-nid, inventée par cette entreprise turque, se présente comme une tuile classique, en terre cuite. Mais, au lieu d’être plate ou ondulée, elle est surmontée d’un petit nichoir, lui aussi en terre cuite, intégrée sur ladite tuile. En disséminant quelques tuiles sur une toiture, les oiseaux vont y nicher, évitant ainsi d’envahir la toiture entière et se contentant d’un gîte installé. De plus, en concentrant ces tuiles sur le toit d’un bâtiment, elles évitent aux oiseaux de s’installer dans d’autres lieux plus problématiques. Il faut juste accepter d’héberger des pigeons qui, forcément, y éliront domicile.

Un succès assez inattendu

Si, au départ, cette invention pouvait faire sourire, elle s’avère finalement être très efficace pour ceux qui l’ont choisie. À tel point que, comme l’explique l’un des créateurs, Başaranhıncal dans une interview accordée au journal aa.com.tr, l’Allemagne et l’Autriche, plus axés sur la biodiversité que la France, auraient déjà passé commande. D’ailleurs, il conclut par ces mots : « après avoir acheté et utilisé le produit, les gens nous appellent et nous remercient pour notre approche humaine, même s’ils n’achètent pas le produit. Beaucoup de gens le voient sur les réseaux sociaux et de tels retours nous rend heureux et motivés ».

Un concept qui s’exporte en Europe

J’ignore si le fabricant turc avait déposé des brevets sur son invention, mais il semblerait que les tuiles-nid intéressent d’autres entreprises. En effet, aux Pays-Bas, l’entreprise Klass Kuinen conçoit déjà des tuiles nichoirs, qu’elle vend apparemment très bien sous le nom de Colored Droofs. Et, elle pousse un peu plus la réflexion en précisant que ces tuiles nichoirs ont été conçues en collaboration avec Vogelbescherming Nederland, l’association néerlandaise de protection des oiseaux. Le designer précise également que la tuile Birdhouse n’est pas seulement un objet décoratif, car, sous la tuile, se trouve un panier de nidification en bois et grillage anti-oiseaux.

Ce système permettrait une meilleure ventilation, et empêcherait les oiseaux de s’aventurer sous d’autres tuiles du toit. Ces tuiles nichoir se trouvent en différents coloris et sont en vente sur le site Colored Roofs. Seriez-vous prêts à changer quelques tuiles de votre toit pour accueillir des pigeons ou d’autres oiseaux ? Donnez-nous votre avis, ou partagez avec nous, votre expérience. Merci de nous signaler toute erreur dans le texte, cliquez ici pour publier un commentaire .

Source Neozone par Méline Kleczinski 

Maghreb : des chercheurs créent des matériaux de construction écologiques

En Algérie, les conséquences combinées de la sécheresse et de l’envasement des barrages ont amplifié la pression sur les ressources hydriques du pays, limitant la capacité de stockage des infrastructures. Pour répondre à ce problème majeur, des chercheurs de l’université de Aïn Témouchent, en collaboration avec Holcim Lafarge Algérie, ont développé une solution innovante qui transforme la vase des barrages en matériaux de construction écologiques.

L’Algérie, dotée de 81 barrages en activité, ambitionne d’en atteindre 139 d’ici 2030. Cependant, l’envasement réduit drastiquement la capacité de stockage des barrages, avec une perte estimée à près d’un milliard de mètres cubes. Jusqu’ici, la vase extraite lors des opérations de désenvasement, coûteuses et complexes, était souvent jetée, aggravant son impact environnemental.

La nouvelle méthode des chercheurs algériens consiste à valoriser cette vase en la convertissant en matériaux de construction à faible empreinte carbone. Ces matériaux incluent des briques géopolymères, du béton et même du ciment, offrant une alternative durable aux matériaux traditionnels.

Cette technologie novatrice, saluée par Holcim Lafarge Algérie comme un modèle de durabilité environnementale, apporte des avantages multiples. Elle permet de réduire les coûts des opérations de désenvasement tout en limitant le recours à des matériaux polluants. En transformant un déchet en ressource, les chercheurs algériens démontrent l’importance de l’innovation locale dans la résolution des défis environnementaux.

Cette initiative pourrait également inspirer d’autres pays confrontés à des enjeux similaires, renforçant ainsi la position de l’Algérie comme acteur clé dans la transition vers des solutions durables.

Source La Nouvelle Tribune par Amos Traoré

L'Inde produit 250 milliards de briques par an : un défi pour la protection du climat

La production de briques comme matériau de construction en Inde constitue un énorme problème pour l’environnement, le climat et la santé de millions de personnes. La technologie moderne pourrait aider.

Le boom de la construction en Asie au cours de ce siècle est énorme. La situation dans le secteur du béton illustre à quel point cette situation est énorme. La Chine, par exemple, a déjà consommé plus de matières particulièrement nocives pour le climat au cours de la dernière décennie que les États-Unis au cours du XXe siècle. Mais un autre matériau de construction est également très demandé dans les pays asiatiques qui connaissent une urbanisation massive : les briques en terre cuite. Selon les estimations, plus de 1 000 milliards de ces « briques » y sont produites chaque année, une quantité qui pourrait servir à construire 100 000 Empire State Buildings.

Briques respectueuses du climat en provenance d'Inde : le deuxième fabricant mondial de matériaux de construction

Bien entendu, cela se produit généralement dans des conditions qui portent gravement atteinte à l’environnement ainsi qu’à la santé de la main-d’œuvre. Mais il existe des approches pour réduire l'empreinte écologique de l'industrie. Des experts indiens ont récemment visité une usine de production de briques dans la région Rhin-Main en Allemagne, qui peut servir de modèle.

L’Inde est construite sur des briques. Environ la moitié des bâtiments de ce pays de plus de 1,4 milliard d'habitants en sont fabriqués, et le pays est le deuxième producteur mondial de matériaux de construction. Selon les estimations, il existe plus de 100 000 distilleries sur le sous-continent qui produisent jusqu'à 250 milliards de briques par an, emploient environ dix millions de travailleurs et consomment environ 25 millions de tonnes de charbon par an.

Les briques sont le matériau de construction préféré dans de nombreuses régions du sous-continent en raison de leur résistance, de leur durabilité et souvent de leur disponibilité locale. Ils sont largement utilisés dans la construction de maisons, d’écoles, d’hôpitaux, de ponts et d’autres infrastructures. La demande de matériaux de construction a augmenté ces dernières années en raison de la croissance démographique et de l'urbanisation en cours, et l'État a lancé de nombreux projets d'infrastructure et programmes de construction de logements.

La méthode traditionnelle de fabrication des briques utilise des fours simples, appelés fours à cheminée fixe, dans lesquels les briques d'argile sont cuites jusqu'à 1 000 degrés. Le charbon est principalement utilisé comme combustible, aux côtés du bois et d’autres biomasses, ce qui entraîne d’énormes émissions de CO₂ et une grave pollution atmosphérique. Cela contribue au changement climatique et met à rude épreuve la santé des travailleurs et de la population des communautés environnantes. En outre, la production de briques nécessite de grandes quantités d’argile, qui sont souvent obtenues à grande échelle à partir de sols auparavant utilisés pour l’agriculture, ce qui entraîne la perte de précieuses terres arables.

L’industrie de la brique en Inde sous pression : les émissions de CO₂ doivent être réduites

En outre, les conditions de travail dans les briqueteries, qui sont pour la plupart petites et souvent familiales, sont souvent misérables. Les températures sont extrêmes, la respiration est difficile en raison des gaz d'échappement non filtrés, les mesures de sécurité sont rares et les travailleurs n'ont souvent pas un accès adéquat aux soins de santé. Le travail des enfants est également documenté, car les petites distilleries s’appuient souvent sur une main-d’œuvre familiale bon marché pour maintenir leurs coûts de production à un niveau bas.

Face à ces problèmes, l’industrie indienne de la brique est soumise à une pression croissante pour produire de manière plus respectueuse de l’environnement. Une approche consiste à utiliser des carburants alternatifs, tels que les déchets de biomasse issus de l’agriculture. Cela réduit considérablement les émissions de CO₂ liées à la production de briques et peut en même temps améliorer l'élimination. Quelques fabricants de briques expérimentent également des techniques de cuisson modernes et économes en énergie.

Les autorités gouvernementales indiennes ont certainement reconnu l’impact de l’industrie sur la santé et l’environnement. Il existe plusieurs approches pour maîtriser les problèmes. Le programme « Logement pour tous », qui soutient la construction de logements abordables pour les couches les plus pauvres de la population, finance également les entreprises qui investissent dans des technologies respectueuses de l'environnement. En outre, certains des 28 États indiens ont adopté des réglementations visant à réduire les émissions liées à la production de briques et à améliorer les conditions de travail.

Changer la production coûte beaucoup d’argent – ​​ce que les entreprises indiennes n’ont souvent pas

Cependant, la grande percée vers la production de briques écologiques sur le sous-continent prend du temps. Le problème : il y a un manque de fonds d’investissement nécessaires. « Il existe d'innombrables petites briqueteries qui n'ont pas assez d'argent pour reconvertir leur production », a déclaré un expert indien d'une délégation qui a récemment visité la production de briques modernes à Hainburg dans le cadre d'un voyage européen initié par la Banque mondiale sur le thème des polluants. réduction (arrondissement d'Offenbach) l'avait-il démontré. Il est évident que la modernisation présenterait de grands avantages.

L'ancien directeur de la briqueterie de Hainburg, Rudolf Bax, a déclaré : « En Allemagne, nous avons continué à produire avec des fours similaires jusque dans les années 1950. Mais aujourd’hui, tout a changé depuis longtemps. » Des « fours tunnel » modernes et optimisés en termes d’énergie sont utilisés, le combustible est principalement du gaz naturel, les niveaux de polluants dans les gaz d’échappement sont minimes et le travail physique pénible est pratiquement inexistant. La manipulation de la matière première, l'argile et des briques cuites, est largement mécanisée. Les grands robots et les chaînes de montage dominent les halls d'usine. Les gens sont principalement occupés à installer les machines et à superviser le travail. La production de Hainburg s'élève à environ 200 tonnes de briques modernes par jour, qui sont pour la plupart livrées dans un rayon allant jusqu'à 200 kilomètres autour du site et utilisées sur les chantiers de construction.

Des experts indiens en visite en Allemagne

Bax estime que la modernisation de la production de briques en Inde est tout à fait réalisable. « Avec des investissements relativement modestes, on peut réaliser ici d'énormes progrès pour le climat et l'environnement, mais aussi pour la protection de la santé des travailleurs », déclare l'expert, qui travaille désormais comme consultant pour la société Hörl & Hartmann Ziegeltechnik. L'entreprise Hainburg fait partie depuis trois ans de cette entreprise de taille moyenne basée à Dachau près de Munich.

C'est pourquoi Bax était immédiatement prêt à conduire la délégation indienne à travers les halls de production lorsque la demande est arrivée du co-organisateur du voyage, la banque nationale de développement KFW. Les invités indiens ont également été impressionnés par les systèmes de haute technologie, qui permettent aux flans de briques de sortir presque toutes les secondes de la chaîne de montage et de les charger ensuite dans le four tunnel très efficace.

Ce qui a particulièrement impressionné le groupe de visiteurs, c'est le banc d'essai, dans lequel les briques perforées bien isolées d'aujourd'hui sont soumises à d'énormes pressions à des fins d'assurance qualité. La brique d'essai de grand format ne s'est cassée que lorsqu'elle a été chargée avec une charge de plus de 150 tonnes, même si elle est composée d'environ 45 % de chambres à air en raison de la meilleure isolation thermique qui en résulte. «Cela permet de surélever des bâtiments comptant jusqu'à huit étages», explique Bax.

Les coopérations en Inde sont le meilleur moyen

En Inde, seules des briques classiques, plus petites, sans chambre à air, ont été produites jusqu'à présent. Bien que l'isolation thermique soit moins importante en Inde qu'ici en raison du climat plus chaud, les économies de matières premières et d'énergie combustible seraient à elles seules des arguments suffisants pour passer à la variante moderne en brique.

La question se pose de savoir comment une telle modernisation pourrait être réalisée en pratique en Inde, malgré le manque de capitaux dans les distilleries, pour la plupart petites. Les experts allemands qui connaissent bien la situation du pays estiment qu'outre l'aide appropriée des gouvernements des Länder, la coopération de plusieurs petites entreprises constitue la meilleure solution. "Si cinq ou six entreprises familiales d'une région se regroupent, des installations de production modernes peuvent être financées", a déclaré Karl Liedel, co-partenaire du fabricant d'installations Lingl Solead de Krumbach en Souabe, lors de la réunion à Hainburg. Les machines et le four tunnel de Hainburg proviennent également de l'entreprise présente dans 30 pays à travers le monde. Liedel estime que de telles fusions pourraient « entraîner l’ensemble du marché ».

Et la question du travail ? Il est évident que des emplois seraient perdus avec une production moderne et plus automatisée. Le changement semble encore nécessaire, les conditions actuelles du secteur ne sont tout simplement pas durables. Et si cela peut vous consoler : « Compte tenu de la taille de l’industrie, la modernisation ne peut se faire que progressivement », a déclaré la délégation indienne.

Source FranckfurterRundschau par Joachim Wille

USA- Bâtir sur la tradition : comment l'université de Clemson travaille avec l'industrie pour façonner l'avenir de la brique et de la céramique

Les briques comptent parmi les matériaux de construction les plus anciens et les plus durables de la planète. Elles sont si omniprésentes qu'il est facile de négliger leur présence dans notre vie quotidienne.

Pourtant, derrière les briques qui forment les murs de nos maisons et de nos immeubles de bureaux se cache un monde de recherche et d'innovation, dont une grande partie se déroule au National Brick Research Center de l'université de Clemson.

Les chercheurs du centre travaillent en étroite collaboration avec les sponsors de l'industrie pour garantir que la brique reste un matériau de construction essentiel au 21e siècle.

Dans une interview, le directeur du centre, John Sanders, a donné un aperçu des raisons pour lesquelles la brique a résisté à l'épreuve du temps et pourquoi Clemson joue un rôle important dans l'industrie.

Les briques ont une si longue histoire et sont si familières dans la vie quotidienne qu'il est naturel pour ceux qui ne font pas partie de l'industrie de s'interroger sur le rôle d'un National Brick Research Center. Pourriez-vous nous donner un aperçu général des domaines d’intervention du Centre et de l’importance de cette recherche aujourd’hui ?

Notre mission est de fournir une éducation, une recherche appliquée et un soutien à la fabrication à nos sponsors de fabrication. La brique d’argile existe depuis des millénaires pour une raison. À mon avis, c’est le matériau de construction le plus durable, le plus durable et le plus résilient. Il suffit de regarder les plus vieux bâtiments du monde pour le confirmer, car ils sont soit faits de briques d’argile, soit de pierre. Ce n’est pas parce qu’il s’agit de l’une des industries les plus matures qui soient que nous ne pouvons pas améliorer la façon dont nous fabriquons le produit et tirer parti de ses propriétés uniques. C’est pourquoi nous sommes ici. De plus, les briques d’argile sont fabriquées à partir d’argiles et de schistes extraits localement qui ne sont pas raffinés. La variabilité d’un site à l’autre et au fil du temps crée un ensemble unique de défis pour notre industrie.

La brique est intégrée au nom du centre, mais votre travail va au-delà de la brique. Aidez-nous à comprendre comment le travail du centre s’étend au-delà des briques à d’autres céramiques, comme les tuiles.

Ce centre était à l’origine connu sous le nom de Center for Engineering Ceramic Manufacturing lorsque j’étais ici en tant qu’étudiant, mais le nom a été changé en The National Brick Research Center avant mon retour à Clemson en 2000. Le nom a été changé pour mettre en évidence notre relation étroite avec l’industrie de la brique, qui remonte à la fondation du département d’ingénierie céramique (aujourd’hui le département des sciences et de l’ingénierie des matériaux) en 1949. Nous travaillons avec toutes les entreprises traditionnelles de fabrication de céramique, en particulier celles qui travaillent avec des céramiques en argile cuite comme les carreaux de céramique, les appareils sanitaires et les réfractaires. Les mêmes principes de base s’appliquent à tous ces éléments. Nous avons un accord d’utilisation conjointe à long terme avec le Tile Council of North America dans lequel nous partageons des installations. Bien que nous soyons étroitement liés au Tile Council of North America, il s’agit d’une organisation distincte de Clemson.

Dans quelle mesure le National Brick Research Center travaille-t-il étroitement avec l’industrie ?

Notre centre est entièrement soutenu par des parrainages de nos partenaires industriels ou des services de test. Nos partenaires représentent plus de 95 % des briques en argile produites aux États-Unis et au Canada. Nous gagnons également des membres dans certaines régions du nord du Mexique. Nous sommes responsables de tous les coûts d’exploitation des travaux de notre centre et du Bishop Materials Lab. Nous aidons à former la main-d’œuvre, fournissons des orientations pour le développement de produits et le respect des réglementations environnementales et fournissons un soutien à la fabrication.

Quelles sont les dernières tendances que vous observez dans les tests que vous êtes amené à effectuer et que pouvons-nous en déduire pour l’industrie ?

La durabilité et la résilience sont les dernières tendances. La réduction de l’empreinte carbone associée à la fabrication est une priorité et est portée par plusieurs de nos plus grandes entreprises membres. La construction résiliente capable de résister à des conditions météorologiques extrêmes revient à la mode après une longue absence. La brique est le matériau de construction le plus résistant après la pierre car elle résiste au feu, au vent et à l’eau.

La fabrication de céramique est en plein essor, en particulier dans le Tennessee. Quel rôle le National Brick Research Center pourrait-il jouer pour soutenir cela ?

Nous sommes heureux d’aider à établir des programmes de développement de la main-d’œuvre avec nos partenaires du Tile Council of North America ainsi que de fournir un soutien à la fabrication et à la recherche appliquée. Il existe plusieurs domaines dans lesquels l’intérêt de l’industrie de la brique d’argile et de l’industrie des carreaux de céramique se chevauchent.

Parlons de la main-d’œuvre et de l’éducation, s’il vous plaît. Quels types d’emplois existe-t-il dans l’industrie de la brique/carrelage/céramique ? De quelle manière le National Brick Research Center prépare-t-il les étudiants à devenir des leaders, des innovateurs et des entrepreneurs dans l’industrie ?

Traditionnellement, nous avons pu placer nos diplômés chez nos sponsors, ce qui contribue à maintenir la relation entre Clemson et l’industrie de la brique en terre cuite. Malheureusement, l’industrie de la brique a connu une consolidation considérable depuis la fin des années 2000 et les opportunités sont moins nombreuses. C’est une tendance que nous devons inverser. J’espère que nous pourrons développer des programmes de stage ou d’alternance avec nos sponsors dans lesquels nous aiderons à former les étudiants dans le cadre du processus. La mise en place de ces programmes sera une priorité dans les prochaines années.

Pourquoi Clemson est-elle un bon endroit pour héberger le National Brick Research Center ? Quelles sont les capacités et l’expertise dont nous disposons ici que d’autres n’ont peut-être pas ?

Comme je l’ai mentionné, la relation entre Clemson et Brick remonte à 1949. Le Dr Robinson, qui a lancé le département d’ingénierie céramique, a placé ses diplômés dans toute l’industrie. Ces diplômés se sont ensuite tournés vers lui lorsqu’ils avaient besoin d’aide. Au fil des ans, ils ont donné généreusement pour nous aider à soutenir l’industrie. Nous avons également organisé une réunion de l’industrie appelée Clemson Brick Forum qui vient de terminer sa 70e réunion annuelle. Les bénéfices de cet événement annuel nous ont permis d'équiper notre laboratoire d'équipements de pointe. Nous pouvons tout faire, depuis l'aide à la sélection des matières premières jusqu'à la certification du produit fini.

Source News Clemson

Raz-de-Terre (ré)invente la brique en terre crue, un matériau « disponible partout et gratuit »

 À Marseille, quatre jeunes passionnés relancent la terre crue pour révolutionner la construction écologique. Leur briqueterie associe savoir-faire artisanal et gestion durable des ressources, transformant des terres excavées en briques prêtes à bâtir.

Fabrication de briques en terre crue lors d'un atelier découverte. L'association Raz de Terre fait la promotion de ce matériau de construction à travers des formations, des ateliers et des chantiers participatifs. Crédit photo : Raz de terre

Dans le domaine de la construction des bâtiments, les matériaux ancestraux reviennent en force, pour limiter les impacts environnementaux des matériaux classiques. Ainsi, depuis des milliers d’années, on utilise la terre crue pour construire des maisons, mais celle-ci représente seulement 15 % des matériaux utilisés dans le bâti selon les archives de la terre cuite. Du côté de Marseille, quatre jeunes passionnés, Léa Bouillot, Vincent Morossini, Romain Kowalczyk et Yannis Moncelon ont fondé l’association Raz-de-Terre. Ils se sont rencontrés lors d’une formation en éco-construction, et ont décidé de retrousser leurs manches pour redonner à la terre crue, ses lettres de noblesse. En transformant la terre crue en briquettes de construction, dans leur briqueterie ouverte en janvier dernier, ils espèrent convaincre les locaux de revenir à la terre crue, limitant ainsi les impacts du béton.

La terre crue : un matériau ancestral revisité

Faire revenir la terre crue au centre des matériaux de construction, voici l’objectif de l’association Raz-de-Terre !  Mais, ils souhaitent aussi moderniser ce matériau que l’on utilisait, mélangé avec de l’eau puis séché pour construire des bâtiments.  Néanmoins, leur idée est tout de même de conserver des techniques artisanales. Leurs briquettes sont ainsi produites à partir de terres excavées sur des chantiers de terrassement, une ressource souvent considérée comme un déchet. Lorsque Raz-de-Terre est informée d’un chantier, elle collecte la terre excavée puis lui fait subir différents tests afin de déterminer les proportions optimales d’eau, de paille et, parfois, de sable à y ajouter. Une fois formées, les briques sèchent ensuite naturellement sous le soleil provençal ! C’est évidemment une bonne manière de ne pas engendrer d’empreinte carbone puisque c’est l’énergie solaire qui est utilisée pour le séchage et non l’électricité !

Les atouts écologiques de la terre crue

Je ne vais pas revenir sur le fait que la fabrication soit écologique, c’est une évidence puisqu’elle provient de déchets, et d’un matériau largement disponible partout dans le monde. Son principal atout étant peut-être d’être réemployable à l’infini, avec une empreinte carbone quasi nulle. De plus, la terre crue est une excellente régulatrice thermique et hydrique ainsi qu’un isolant efficace, j’y reviendrai dans le dernier paragraphe. Enfin, et au-delà de la construction à proprement parler, Raz-de-terre s’engage activement dans la sensibilisation. L’association anime des ateliers destinés aux écoles d’architecture et de maçonnerie, et par ailleurs au grand public.

Un petit comparatif entre la terre crue et la laine de verre

Je trouve toujours intéressant de pouvoir comparer deux matériaux en termes de performances thermiques. La terre crue affiche une conductivité thermique (λ) d’environ 0,5 à 1,5 W/m·K et une capacité thermique très élevée, de 800 à 1 000 J/kg·K. Pour la laine de verre, la conductivité thermique est beaucoup plus élevée avec une conductivité thermique (λ) de 0,032 à 0,040 W/m·K, mais une capacité thermique moins élevée avec approximativement 800 J/kg·K. Ainsi, la terre crue sera plutôt utilisée comme régulateur thermique, notamment dans les zones affichant une forte chaleur la journée, pour conserver une certaine fraîcheur à l’intérieur.

Vous souhaitez en savoir plus sur l’association et sur les actions qu’ils mèneront ? Rendez-vous sur leur site officiel : razdeterre.wixsite.com. Selon vous, la terre crue peut-elle devenir une alternative viable aux matériaux industriels dominants dans un monde en quête de solutions durables ? Et, que pensez-vous de l’initiative de l’association Raz-de-Terre ? Donnez-nous votre avis, ou partagez avec nous, votre expérience. Merci de nous signaler toute erreur dans le texte, cliquez ici pour publier un commentaire .

Source Neozone Nathalie Kleczinski