Autriche: nouveau directeur de production pour l'usine Wienerberger de Pinkafeld

Felix Weinhandl devient le  nouveau directeur de production du site de Pinkafeld qui va fabriquer la tuile V-11 primée aux German Design Award.

Duo au sommet:  Felix Weinhandl (à gauche) est directeur de production et directeur adjoint de la briqueterie de Pinkafeld. Avec le directeur des opérations Anton Koderholt (à droite), il présente la nouvelle tuile V-11. 

Des granulats à l'argile et ensuite à la tuile de couverture - le nom Weinhandl est associé aux carrières de granulats de la région de Pinkafeld - et pourtant le plus jeune membre de la maison entrepreneuriale, Felix Weinhandl, suit son propre cheminement de carrière. Le jeune homme de 27 ans est nouveau à l'usine de tuiles de Wienerberger à Pinkafeld depuis l'année dernière et dirige maintenant l'entreprise avec 59 employés avec le directeur de l'usine Anton Koderholt.

"Aucun emploi n'est en danger à Pinkafeld"
Mr Weinhandl a étudié au Montanuniversität Leoben et à l'Université des sciences appliquées Joanneum Industrial Management et a déjà occupé des postes de direction dans le monde entier. «Je cherchais une nouvelle tâche, et surtout, me rapprocher de la maison et je suis vraiment heureux de l'avoir trouvée ici à Pinkafeld, dans l'usine de Wienerberger», explique Felix Weinhandl, qui a également commencé avec un véritable projet gigantesque pour l'entreprise.

Pour la première fois en deux décennies, Wienerberger a lancé une nouvelle tuile, la V-11, pour laquelle ils ont non seulement remporté le German Design Award, mais également choisi le site de Pinkafelder comme unique unité de production. Selon le nouveau directeur de production, "des investissements ont déjà été réalisés, comme dans une nouvelle ligne de tri".

Mr Weinhandl veut mettre un terme à la rumeur selon laquelle des suppressions d'emplois ou même la fermeture du site, comme dans l'usine de Rotenturm en 2018, devraient avoir lieu à ce stade: «Ce n'est absolument pas vrai, il n'y a pas d'emplois à l'usine de briques de Pinkafelder à risque - au contraire, nous continuerons à faire de nouveaux investissements sur le site et à nous préparer aux conditions économiques futures », souligne-t-il avec force, même s'il peut« bien sûr comprendre les préoccupations des employés ».

La Porsche sous les tuiles
45 000 tuiles sont actuellement produites quotidiennement sur le site de Pinkafeld. Le nom de la nouvelle tuile V-11 vient de la structure en forme de V de la surface et du nombre de tuiles nécessaires pour couvrir un mètre carré. "Le concept de la surface crée un jeu de lumière et permet au toit lui-même de devenir un point majeur du design de la maison", explique Felix Weinhandl. La situation des commandes pour les tuiles neuves et primées est, selon lui, "très bonne". Nous produisons la V-11 depuis octobre et livrons déjà dans le monde entier. »

Source BVZ par Vanessa Bruckner

Le scientifique kenyan qui recycle le plastique pour construire des toits pour les maisons

Eco block and tiles recueille et recycle le plastique en le transformant en nouveaux produits. De la décharge aux toits des maisons kenyanes.
Plus léger que ceux en argile, plus résistant et surtout fabriqué à partir de déchets plastiques. Ce sont les carreaux produits par Eco blocks and tiles, une startup kenyane fondée par deux scientifiques de l'environnement, Hope Mwanake et Kevin Mureithi, qui est située à Gilgil, une ville située entre Nairobi et Nakuru. En 2018, année où elle est devenue opérationnelle, l'entreprise a vendu plus de 50000 carreaux et recyclé environ 50 tonnes de déchets plastiques.

Tuiles en plastique
L'idée est née de Hope Mwanake, engagée dans la collecte des déchets dans la ville à une centaine de kilomètres de Nairobi. «Nous déchargions simplement tout le plastique dans la décharge. Cela n'avait aucun sens. Nous savions qu'il devait y avoir un meilleur moyen [de le gérer] ", a déclaré Mwanake à Reuters. "Nous voulions faire quelque chose avec tous ces déchets, et après beaucoup de brainstorming, de recherche et d'expérimentation, nous avons trouvé un produit qui répondait à la demande du marché et qui aiderait également à réduire la pollution plastique."

La vie circulaire du plastique

C'est la définition exacte d'une économie circulaire: nous interceptons un matériau qui serait perdu, nous étudions la manière de le recycler et nous le replaçons dans le cycle industriel en créant un produit économiquement et écologiquement durable. Et c'est ce qui se passe avec ces bardeaux en plastique. "Nous voulons fournir aux constructeurs de maisons des produits de construction de haute qualité qui les rendent élégants et uniques", écrit la société sur le site officiel. En outre, "nous travaillons consciemment pour réduire la pollution environnementale causée par les déchets de plastique et de verre en les recyclant en matériaux de construction esthétiques, plus durables et plus pratiques".

Eco Blocks and Tiles

Au Kenya, selon certaines estimations, aujourd'hui plus de 3 millions de tonnes de déchets sont produits par an, dont seulement 8% sont recyclés. Selon un rapport réalisé pour le ministère danois de l'environnement, plus de 270 000 tonnes d'emballages en plastique sont produites dans le pays. Parmi ceux-ci, environ 15% seraient recyclés (pour faire une comparaison en Italie, nous collectons et recyclons environ 43,5% des emballages).

Un prix de 50 mille euros
La startup africaine a récemment remporté Lead2030, un fonds qui investit dans toutes les jeunes entreprises engagées dans la réalisation des objectifs du millénaire (Sdg's), et a reçu un financement d'un peu moins de 50 milliers d'euros, en plus de 12 mois de coaching d'entreprise, pour fournir les compétences nécessaires pour se développer sur le marché.

"Je suis né et j'ai grandi dans un quartier pauvre du Kenya et les champs locaux où nous jouions sont maintenant jonchés de déchets plastiques", a déclaré Kevin Mureithi, co-fondateur du projet après avoir remporté le prix. "Je suis déterminé à contribuer à changer tout cela en formant et en investissant dans les employés locaux, en offrant une solution plus durable à la pollution." L'entreprise prévoit de démarrer une véritable chaîne de recyclage du plastique, offrant à la fois des formations et des emplois (dits «emplois verts») aux citoyens locaux, tout en réduisant les déchets de la région de Gilgil. . Selon les estimations, les blocs et tuiles Eco peuvent recycler 1200 tonnes de déchets plastiques par an d'ici 2024.

Source Lifegate de RUDI BRESSA

Calme plat attendu dans le BTP en 2020

La prudence est de rigueur dans le BTP. En 2020, la croissance des volumes serait limitée à 0,8% dans le bâtiment, tandis que l’activité serait stable dans les travaux publics. En 2019, l’activité a progressé de 10% dans les travaux publics et de 1,2% dans le bâtiment (contre 2,3 % en 2018), sous l’effet d’une hausse des surfaces commencées en non-résidentiel.

"Vu la longueur des démarches et des investissements, les élections municipales ne constituent plus un couperet, hormis sur le segment voirie et réseaux de distribution. Les maires font désormais preuve de discipline", a indiqué Hugues Vérité, le délégué général de l’Association française des industries des produits de construction, le 16 janvier.

"En 2020, le taux d’emprunt à dix ans devrait se situer autour de zéro, voire être négatif. Ces taux attractifs pour le crédit à l’habitat devraient continuer à soutenir la demande de logements neufs", juge l’organisation professionnelle, dont 73 % des adhérents envisagent une stabilité de leurs effectifs. Le même jour, l’Insee annonçait que la France était le deuxième producteur européen, derrière l’Allemagne, de tuiles et de briques, avec 15 % des matériaux de construction en terre cuite.

Source L'Usine Nouvelle

Une brique vivante qui peut se reproduire !

La production de ciment est l'une des industries les plus polluantes au monde. Et malgré les efforts déployés par les industriels du secteur, cela peine à changer. Mais des chercheurs tiennent peut-être le bon bout. Ils ont développé une stratégie qui leur permet de fabriquer des briques vivantes qui se reproduisent et qui, au lieu d'émettre du CO2, le consomment.

La maison du futur, certains l'imaginent ultra-connectée. Une maison intelligente qui nous assiste dans toutes les tâches du quotidien. Une maison plus pratique et plus confortable. Une maison plus verte aussi, car plus économe en énergie, surtout. Mais pour aller encore un peu plus loin, d'autres travaillent à développer des solutions d'écoconstruction.

Et du côté de l'université du Colorado à Boulder (États-Unis), des chercheurs dévoilent aujourd'hui leur stratégie en la matière. Elle vise à utiliser des bactéries pour développer des matériaux de construction qui vivent et qui se reproduisent, tout en présentant une empreinte carbone meilleure que celle des matériaux traditionnels. En effet, aujourd'hui, la fabrication du ciment et du béton ne génère pas moins 6 % des émissions annuelles mondiales de CO2.

Ce que les chercheurs de l'université du Colorado proposent, c'est d'inoculer des colonies de cyanobactéries du genre Synechonoccus dans une solution de sable et d'hydrogel. Ces organismes vont alors s'appuyer sur la lumière du soleil, des nutriments et du CO2 pour se développer et produire du carbonate de calcium. De quoi déclencher la minéralisation de l'hydrogel qui se lie alors au sable, formant... une brique !

Des moules dans lesquels se fabriquent les briques vivantes des chercheurs de l’université du Colorado à Boulder (États-Unis) après que la solution contenant les cyanobactéries a été portée à 30 °C.


Vers des maisons qui interagissent avec leur environnement
Les premiers tests réalisés par les chercheurs montrent que les briques ainsi formées présentent une résistance à la fissuration supérieure à celle du mortier traditionnel. « Vous pouvez marcher dessus et ça ne se casse pas », assure Wil Srubar, chercheur à l'université du Colorado dans un communiqué. Et entre 9 et 14 % des colonies bactériennes utilisées étaient toujours en vie après 30 jours et trois générations passées sous forme de brique. Un exploit lorsque l'on sait que les bactéries que l'on trouve dans les ciments autocicatrisants actuels présenteraient une viabilité inférieure à 1 % seulement, sur la même période.

De quoi donc imaginer faire se reproduire les matériaux. Partiellement, du moins. En coupant une brique en deux, chaque moitié -- replongée dans le même mélange de sable et d'hydrogel -- est capable de reformer une brique entière. « Les bactéries se développent à un rythme exponentiel. Si nous parvenions à cultiver nos matériaux biologiquement, nous pourrions donc fabriquer à un rythme exponentiel », explique Wil Srubar.

Si nous parvenions ? Oui, parce qu'il reste encore aux équipes de l'université de Boulder et à leurs partenaires pas mal de travail à accomplir. Notamment pour améliorer la solidité du matériau biosourcé qui présente pour l'heure la résilience d'un ciment à faible résistance. Mais aussi pour surmonter la difficulté suivante : leurs cyanobactéries ont besoin de conditions humides pour survivre. Le procédé n'est donc, pour l'instant, pas applicable dans des régions sèches. Mais les chercheurs envisagent déjà de concevoir des bactéries plus résistantes.

“
Nous n’en sommes qu’aux débuts de cette technologie
« Nous n'en sommes qu'aux débuts de cette technologie. À l'avenir, les matériaux de construction vivants pourraient être utilisés pour améliorer l'efficacité et la durabilité du secteur. Ils pourraient également permettre aux matériaux de détecter et d'interagir avec leur environnement », déclare Chelsea Heveran, chercheur à l'université de l'État du Montana. Imaginez : des briques qui « guériraient » elles-mêmes leurs fissures, mais surtout des briques qui aspireraient les toxines ou encore, des briques qui pourraient briller sur commande. Ce n'est sans doute pas pour demain. Mais peut-être bien pour après-demain !

Source Futura Sciences par Nathalie Mayer

Menace de fermeture de Céramiques de Haute-Loire

Les 82 salariés du Brivadois et de Lyon du fabricant belge de carrelage redoutent l'absence de repreneur de leur société, placée en redressement judiciaire.

Trois ans après leur acquisition par le groupe belge Koramic, les usines de fabrication de carrelage de Couteuges (Haute-Loire) et de Behren-lès-Forbach (Moselle) font l'objet d'une nouvelle procédure collective. Avec un risque de liquidation et de licenciement de leurs 136 salariés à brève échéance. Christian Dumolin, le PDG du groupe de Courtrai (Flandre-Occidentale), spécialiste des produits du bâtiment, a en effet indiqué qu'il ne souhaite pas conserver ces unités de production. Céramiques de Haute-Loire, qui a réalisé un chiffre d'affaires de 9,3 M€ en 2018, compte actuellement 77 salariés dans la Brivadois et cinq à Lyon. L'effectif de Céramiques de Forbach est quant à lui de 54 personnes.

Une troisième unité située à Maubeuge (Nord), qui exploite la marque Desvres et compte 210 salariés, n'est quant à elle pas concernée par la procédure. « Contrairement aux deux autres sites, elle a bénéficié d'une lettre de soutien de 5 millions d'euros de l'actionnaire pour la validation de ses comptes 2019 », déclare Laurent Batisson, délégué syndical CGT. Il accuse les actionnaires belges d'avoir décapité le service commercial et de s'être approprié via des SCI, l'immobilier des deux usines menacées. Les salariés de la plus grosse d'entre-elles, pour laquelle une date-limite de dépôt des offres auprès de l'administrateur judiciaire, Me Alain Niogret, est fixée au 27 janvier, deux jours avant son retour devant le tribunal, ont peu d'espoir de voir affluer les candidats.

Début 2017, le président de Koramic affichait l'ambition « d'augmenter nos capacités de production sur l'important marché que représente la France, où plus de 85 % des revêtements céramiques vendus sont importés, principalement d'Italie, d'Espagne, du Portugal et de Pologne ». L'usine d'Auvergne-Rhône-Alpes, dont une ligne de production est à l'arrêt, pratique l'activité partielle depuis deux ans. Elle est spécialisée dans les produits de taille petite et moyenne, jusqu'à 60 centimètres de côté.

Source L'Essor42 par Denis Meynard

Céramiques de Forbach : l’usine de carrelages en grand danger

Les Céramiques de Forbach, 52 salariés, ont été placées en redressement judiciaire. Le produit fabriqué, des carreaux de carrelage robustes, ne trouve plus sa place sur le marché. L’actionnaire, le groupe Koramic, veut se séparer de son usine forbachoise. Il faut vite trouver un repreneur. Sinon, ce sera la liquidation.

Comme en 2013 et 2016, l’usine de fabrication de carrelages de Forbach, sur le Technopôle, est en redressement judiciaire. L’histoire de cette entreprise est très mouvementée depuis 2006. 

Placée en redressement judiciaire courant décembre, les Céramiques de Forbach n’ont plus le choix. Il faut trouver un repreneur rapidement sinon cette usine de fabrication de carrelages sera liquidée en 2020. Le délai accordé par le tribunal de commerce est court : une audience aura lieu le mardi 4 février afin de fixer l’avenir de l’entreprise et de ses 52 salariés. Les éventuels repreneurs ont jusqu’au 18 janvier pour déposer une offre de rachat. En attendant, la production se poursuit sur le Technopôle de Forbach.

Revente à un prix inférieur au coût de fabrication
Le personnel, qui a déjà connu trois redressements et deux reprises d’activité depuis 2013 , est inquiet. La production a baissé de 30 % depuis un an selon l’intersyndicale CFTC-FO-CGT, conseillée par Me Ralph Blindauer. « Nous avons accumulé une dette de 7 M€ sur trois ans, assurent Sacha Lenz, Patrick Kretz et Fabrice Tarall, délégués syndicaux. Nous revendons toute notre production à une société sœur, Desvres, à un prix inférieur au coût de fabrication. Notre actionnaire, la holding Koracer du groupe Koramic, renflouait nos caisses. Mais il a décidé de stopper le remboursement du déficit. Il veut se débarrasser de nous et d’une autre usine en Haute-Loire » C’est également l’avis de l’administrateur judiciaire nommé au chevet des Céramiques de Forbach. « L’actionnaire ne veut plus de ces deux usines non rentables. La seule solution, c’est une reprise. J’ai eu quelques marques d’intérêt. Reste à savoir si elles se concrétiseront », déclare Me Weil, de Schiltigheim.

« Nous aurions dû aller vers un autre produit »
Pour Nicolas Lambolez, directeur de l’usine de Forbach, le problème réside dans le produit fabriqué qui ne trouve plus sa place sur un marché hyper-concurrentiel. « Nous produisons des carrelages, essentiellement de pleine masse, robustes et de grande qualité, destinés aux bâtiments industriels, aux collectivités, aux hôpitaux, aux sanitaires d’autoroute, etc. La concurrence est féroce sur ce créneau. Nous aurions dû nous tourner vers d’autres produits, encore plus lourds, qui sont plus rentables. J’essaie de me battre pour préserver le savoir-faire qui existe à Forbach », promet le directeur qui participe activement à la recherche d’un repreneur. Contacté via Desvres, l’actionnaire n’a pas répondu à nos sollicitations.

Créée en 1990, l’usine de carrelages de Forbach comptait plus de 150 collaborateurs en 2006. Cette année-là, un plan social avait réduit de moitié les effectifs. Depuis, l’entreprise a vécu au rythme des redressements et des changements de nom ou de propriétaires.
Découvrez la liste complète des produits de l'exposition ici.

Source Le Républicain Lorrain par Stéphane MAZZUCOTELLI

TERREAL à l'Elysée !

La tuile Romane Canal a été sélectionnée pour la Grande Exposition du Fabriqué en France.


Les 18 et 19 janvier 2020 s'est déroulée la Grande Exposition du Fabriqué en France au Palais de l’Élysée.


120 objets fabriqués en France ont été sélectionnés (sur près de 1 750 candidatures) afin de représenter chaque département de métropole et d’Outre-mer. Les visiteurs ont pu ainsi découvrir des produits représentatifs du savoir-faire français, de la créativité et de l’innovation Made in France.


Parmi ces produits, la Romane Canal, fabriquée dans l'usine de Roumazières en Charente, a été exposée. C’est pour TERREAL l’occasion de présenter son savoir-faire ancestral et c’est une belle reconnaissance pour les femmes et les hommes de TERREAL qui, chaque jour, travaillent au rayonnement de leur entreprise.


Source TERREAL.

TERRES-DE-HAUTE-CHARENTE: LA ROMANE CANAL DE TERREAL REÇUE À L’ELYSÉE

L’équipe de Terreal en compagnie du PDG, Laurent Musy, et de Yvan Fernon, le directeur industriel, dans le salon de l’élysée.

La tuile Romane Canal de Terreal a été sélectionnée pour la Grande Exposition du fabriqué en France à Paris. Une fierté pour les employés et dirigeants du groupe.

La Grande Exposition du fabriqué en France s’est déroulée les 18 et 19 janvier derniers. Parmi les 120 objets sélectionnés dans chaque département de métropole et d’outre-mer, pour représenter le savoir-faire français, deux produits charentais ont particulièrement brillé. Le cognac Hine et la tuile Romane Canal fabriquée à Roumazières.

Source La Charente Libre par Marie-Françoise CORMIER

Un fabricant italien développe des tuiles qui remplacent les panneaux solaires traditionnels

Alliant durabilité et design, les sociétés italiennes Area Industrie Ceramiche et REM ont développé une tuile photovoltaïque capable de remplacer les panneaux solaires traditionnels.

Parce qu'ils sont plus gros et plus lourds, les gens rejettent les panneaux solaires afin de ne pas compromettre l'esthétique des toitures. La nouvelle tuile a quatre cellules photovoltaïques intégrées et son câblage est sous le toit du convertisseur.

Selon le constructeur, l'invention peut générer 3kw d'énergie sur une surface de 40m². C'est-à-dire qu'un toit complet ou même partiellement recouvert par la tuile serait déjà en mesure de répondre à la demande énergétique d'une résidence.

Source Razoesparacreditar par DANIEL FROES

Ces tuiles solaires en verre produisent de l’énergie thermique solaire

Cette invention permet non seulement de réduire les coûts sur les factures, mais aussi de prendre soin de la planète.

SolTech Energy est un système qui génère une énergie propre et durable grâce à l’énergie solaire thermique à l’aide de tuiles solaires en verre. Une innovation suédoise avec laquelle les coûts de chauffage peuvent être réduits. Le système unique est créé avec du verre transparent et en plus d’être utile, il donne aux toits un aspect moderne.

L’efficacité énergétique est devenue une exigence vitale pour les maisons. Les gens se tournent de plus en plus vers des alternatives plus respectueuses de l’environnement, laissant la planète prendre une pause.

Le chauffage solaire en est un exemple, car ces carreaux le rendent efficace et élégant. Une combinaison parfaite entre technologie et écologie. En plus de cela, ils n’ont pas besoin d’un soleil complètement brillant ou d’un ciel clair pour fonctionner normalement.

Comment fonctionnent-ils?

C’est assez simple et très facile à comprendre. La base des carreaux est créée avec du nylon noir, qui absorbe la chaleur et la transmet à l’air qui circule sous les carreaux, le chauffant. L’air est acheminé vers un accumulateur de chaleur qui est utilisé pour le chauffage ou l’eau chaude. Ainsi, les carreaux ne chauffent pas l’eau, mais de l’air pur. Le système génère également environ 350 kWh de chaleur par mètre carré, en fonction des conditions météorologiques.

Les tuiles solaires sont en verre et pèsent le même poids que les tuiles en terre cuite courantes, ce qui n’implique pas de charges supplémentaires sur la structure du bâtiment. Le verre est facile à produire et à recycler, leur durée de vie est également supérieure à l’argile ou au béton; Ils sont donc une option de plus pour économiser de l’énergie et de l’argent en même temps.

Les carreaux sont intégrés dans la structure et offrent une esthétique moderne à tout bâtiment, ce qui empêchera l’installation de panneaux solaires conventionnels plus intensifs et moins esthétiques. Il peut être utilisé pour remplacer n’importe quel toit, couvrir ou ombrager n’importe quel espace ouvert et peut être à la fois domestique et commercial.

Une façon intéressante d’économiser de l’énergie et de conserver son style.

Source Breaking News

Nouveau ralentissement sur le marché des matériaux de construction

2019 aura été une année de ralentissement pour les matériaux de construction. Dans sa dernière note de conjoncture, l’Unicem vient confirmer la tendance baissière. Sur un an en novembre, les productions de matériaux ont diminué de - 1% pour les granulats et de - 3,4% pour le béton prêt à l’emploi (BPE). Le recul de l’activité s'établit ainsi à - 0,6% sur un an au troisième trimestre.
Impactée par une pluviométrie « supérieure à la normale » dans de nombreuses régions ainsi que par les grèves et blocages logistiques, l’activité des matériaux de construction a enregistré un nouveau ralentissement fin 2019.

La dernière note de conjoncture de l’Unicem fait état d’une baisse des productions de matériaux : - 1% du côté des granulats et – 3,4% pour le BPE en glissement annuel en novembre. Pour décembre, l’Union annonce « un coup de frein sensible alors même que les indicateurs et enquêtes témoignaient encore d’une relative solidité ».

Dans le détail, l’activité des granulats se contractent de – 1,6% sur les trois derniers mois par rapport au trimestre précédent et de – 1,2% par rapport à la même période de l’an passé. En cumul sur les onze mois de 2019, la production se veut modérée (+ 1,1%). Quant au rythme sur les douze derniers mois, il reste proche de + 1,5%.

Les livraisons de BPE ont reculé de – 1,1% ces trois derniers mois par rapport aux trois mois précédents, et de – 4,1% par rapport à l’an dernier. L’indicateur matériaux s’inscrit également à la baisse : - 0,6% sur un an au troisième trimestre. L’Unicem souligne cependant que les résultats ne sont pas « homogènes selon les matériaux ». Le recul de l’activité des tuiles et briques « se distinguant de la progression plus sensible des produits en béton ».

L’inflexion concerne aussi le nombre d’heures travaillées (- 4% au 3e trimestre 2019 par rapport à la même période l’an passé). Sur un an, la baisse est de – 1,2%.

Des professionnels inquiets ? 

Si l’activité se contracte, dans quel état d’esprit se trouvent les professionnels du secteur ? Le climat des affaires s’est stabilisé en décembre (source Insee). Ainsi, s’ils sont un peu moins optimistes, les entrepreneurs restent confiants quant au mois à venir. « C’est surtout le segment du logement et de l’entretien-amélioration qui fait le plus preuve de résilience », souligne un communiqué.

Les carnets de commande se maintiennent à un niveau élevé (9 mois de stocks de travaux à réaliser pour le cinquième mois consécutif). Les tensions sur l’appareil productif restent « fortes » dans le bâtiment, un secteur également touché par le manque de personnel.

Quant aux perspectives, l’Unicem évoque une croissance de + 0,5% pour le BPE et de + 1% pour les granulats en 2020.

Source Batiweb

La France, 2e producteur européen de tuiles et de briques

Selon l’INSEE, la France est le 2ème plus gros producteur de matériaux de construction en terre cuite, derrière l’Allemagne et devant le Royaume-Uni. Le pays est porté par la production de tuiles (2ème producteur européen), plus que de briques (5ème producteur européen). La France reste toutefois à la seconde place derrière l’Allemagne, que ce soit pour la production de tuiles et pour l’ensemble des produits de construction en terre cuite.
Une étude de l’INSEE publiée ce jeudi 16 janvier place la France comme le deuxième plus gros producteur européen de briques et de tuiles, derrière l’Allemagne, mais devant le Royaume-Uni. Pour l’ensemble des produits de construction en terre cuite, qui comprennent aussi gouttières, hourdis et tuyaux, les facturations françaises représentent 15 % de la production de l’Union européenne, contre 23 % pour l’Allemagne et 14 % pour le Royaume-Uni.

Une 2nde place portée par la production de tuiles
La production de produits en terre cuite s’est ainsi élevée à près de 900 millions d’euros en 2018. Mais c’est la production de tuiles qui permet surtout à la France de s’imposer à la seconde place européenne. La production de tuiles est d’ailleurs près de 3 fois plus élevée que celle de briques, et représente 70 % des facturations.

En Allemagne, la production de tuiles et de briques est plus équilibrée. Sa production de tuiles reste plus élevée que celle de la France, avec 680 millions d’euros contre 626 millions d’euros.

Au Royaume-Uni, c’est la production de briques qui prédomine, tout comme en Italie, en Espagne, et sur l’ensemble de l’Union européenne.

A l’échelle européenne, la France exporte 8 % de sa production. Les exportations se limitent taux pays limitrophes, notamment en raison du poids de ces produits, qui augmente les coûts de transport. De ce fait, ce sont la Belgique et le Royaume-Uni qui sont ses deux plus importants clients. Ces pays concentrent 63 % des exportations à eux deux.

Répartition de la production de produits en terre cuite en France et dans l'UE. Source : INSEE


3 régions françaises concentrent plus de la moitié des emplois
En France, la branche d’activité comprend 63 entreprises. Ces dernières employaient 4660 salariés en 2016. L’étude dévoile que trois régions françaises concentrent plus de la moitié des emplois : l’Occitanie (avec 1010 salariés), la Nouvelle-Aquitaine (830) et l’Auvergne-Rhône-Alpes (570). Viennent ensuite l’Île-de-France (490), le Grand Est (460), les Pays de la Loire (420), les Hauts-de-France (410), et la Bourgogne-Franche-Comté (230). L’implantation nécessite notamment la présence de terrains argileux pour la production.

Répartition des emplois selon les régions françaises. Source : INSEE


Source Batiweb

La science des bâtisseurs : les ziggourats, des colosses d'argile

Les ziggourats sont d'imposants édifices bâtis entre 2.100 et 600 avant J.-C. par les souverains mésopotamiens.

La ziggourat de Tchogha Zanbil, à l’extrême sud-ouest de l’Iran, datée de 1.300 avant J.-C., est la mieux préservée de ce type de bâtiment.

"Au milieu se dresse une tour massive, longue et large d'un stade, surmontée d'une autre tour qui en supporte une troisième, et ainsi de suite…" On doit au Grec Hérodote (5e siècle avant J.-C.) l'une des premières descriptions de ziggourat, celle de Babylone, qui inspira le mythe de la tour de Babel. Ces imposants édifices bâtis entre 2.100 et 600 avant J.-C. par les souverains mésopotamiens suivent tous un même principe : de vastes terrasses superposées, en retrait les unes par rapport aux autres. Certaines, comme celles d'Ur ou d'Uruk, dans l'actuel Irak, comportaient des escaliers.

L’ensemble pouvait atteindre 70 mètres de hauteur
Quant aux autres, selon les spécialistes, on accédait à leur sommet depuis des bâtiments voisins. L'ensemble pouvait atteindre 70 mètres de hauteur. Pour assurer la stabilité de l'édifice, le massif était composé de briques crues - des millions ! - posées alternativement à plat et de chant. Le bitume, utilisé comme mortier, permettait d'assurer l'étanchéité ; et les eaux de pluie étaient évacuées par un dispositif de drains-gouttières. L'art des ziggourats s'accompagne d'autres innovations : des conduits d'aération pénétrant à l'intérieur du massif pour l'assécher, et un parement de briques cuites protégeant l'ensemble des intempéries. À Uruk, en outre, des roseaux formaient des nattes intercalées entre les couches de briques ainsi que des chaînages intégrés à la maçonnerie, dans le but de renforcer la cohésion de l'édifice.

"Les ziggourats s’inscrivent dans de vastes complexes religieux"
"Les ziggourats s'inscrivent dans de vastes complexes religieux", observe l'archéologue François Desset (CNRS/université de Téhéran). Elles étaient certainement couronnées par un temple, mais aucune d'entre elles n'est assez bien conservée pour qu'on puisse l'affirmer avec certitude… Et a fortiori en savoir plus sur les cérémonies qui s'y déroulaient.

Source Sciences et Avenir par Sylvie Gruszow

Lasbordes. Coup d’œil dans le rétroviseur avec André Dalloux

En ce début d’année où l’on se projette surtout sur l’avenir mais où il est quand même bon de se pencher sur les événements passés, c’est avec André Dalloux, ancien correspondant de notre confrère "L’Indépendant" que nous avons voulu jeter un coup d’œil dans le rétroviseur.


Grand amoureux de son village, il a été un témoin privilégié de son évolution au cours des dernières décennies, d’abord au travers de son activité d’entrepreneur qu’il a souvent mise au service des habitants, avec un professionnalisme qui n’avait pas échappé aux dirigeants de la briqueterie Guiraud puisqu’ils feront appel à ses services pour la réfection des fours. 
Une modernisation qui se traduira alors pour le fabricant de tuiles et briques par un essor considérable, dont le résultat sur l’emploi local fut des plus bénéfiques, permettant à de nombreux lasbordais de s’installer durablement dans la commune.

C’est ensuite un investissement plus personnel qu’André mettra au service des Lasbordais lorsqu’il exercera la fonction de maire dans les années 90, période durant laquelle il a participé entre autres à la réfection des locaux de la mairie.
En constatant avec satisfaction aujourd’hui le formidable développement des infrastructures locales, il se dit très heureux d’avoir pu, à un moment donné, apporter sa pierre à l’édifice.

Source La Dépêche du Midi

Les Carnets d'Architecture et de Design (QAD) de Terreal Italia

Le nouvel outil de communication destiné aux architectes et designers explorera les projets réalisés avec les produits Terreal Italia.

Terreal Italia présente les «QAD Quaderni d’Architettura e Design» (cahiers d’architecture et de design), un nouvel outil de communication destiné aux architectes et designers et composé de courts articles thématiques basés sur des images et des descriptions de projets récents.

Les Carnets offrent une image à jour des travaux de construction réalisés avec des matériaux Terreal Italia, divisés en catégories d'architecture publique ou privée. De nouveaux bâtiments individuels, des quartiers entièrement réaménagés, des zones désaffectées rénovées, des bâtiments monumentaux publics et des projets de logements sociaux brossent un tableau des villes en évolution rapide et des nouveaux langages architecturaux dans lesquels la brique joue un rôle clé en termes d'innovation dans la conception et l'architecture.

Après le lancement des trois premiers numéros (La légèreté durable de l'argile; Centres commerciaux; Rénovation des intérieurs en accord avec la tradition), la série sera publiée mensuellement et proposera des projets couvrant les hôtels, les églises et autres lieux de culte, traditionnels, modernes et toitures italiennes futuristes, rénovation énergétique, rénovation esthétique du parc immobilier existant, nouveaux logements sociaux et bien plus encore.

Source CeramicWorldWeb

Allemagne: des déchets toxiques ont été utilisés à la briqueterie de Rietberg jusqu'en avril 2019

Depuis 2008, environ 9 000 tonnes de résidus de raffinerie cancérigènes ont été brûlées dans la briqueterie Wienerberger à Westerwiehe. Mais en réalité, ils auraient dû être éliminés en tant que déchets spéciaux.

Au début de la semaine, on a appris que les résidus toxiques de raffinerie que Shell commercialisait depuis 1998 comme combustible étaient également brûlés à Rietberg, dans la briqueterie de Wienerberger à Westerwieher Strasse 340. Les déchets qui sont émis en tant que "coke de pétrole" doivent en fait être éliminés en tant que déchets spéciaux. Contrairement au coke de pétrole disponible dans le commerce, une augmentation des déchets de vanadium et de nickel est produite lorsque les déchets de la raffinerie Shell sont brûlés - les deux substances sont considérées comme cancérigènes. La faction SPD a maintenant reçu une enquête le maire et le Comité de l'environnement et du changement climatique, qui se réunissent le jeudi 30 janvier.

Les sociaux-démocrates veulent savoir combien de temps le coke de pétrole a été approuvé par Wienerberger, s'il est toujours utilisé - comme combustible ou pour la production de briques - ce qui est arrivé aux résidus de cuisson, s'il y avait eu des mesures régulières à proximité de la briqueterie, comment a été vérifié fréquemment et si la population de la région était menacée à tout moment.

La ville fait référence au gouvernement du district
Le porte-parole de la ville, Juergen Wohlgemuth, a expliqué à la demande de la Nouvelle-Westphalie que la ville ne pouvait pas répondre à ces questions "en raison d'un manque de responsabilité" et a fait référence au gouvernement du district de Detmold. que les pastilles toxiques ont trouvé leur chemin dans les centrales électriques et les entreprises à travers NRW et au-delà.

Aucune preuve d'une menace pour la population
"Après que nous ayons été informés, nous avons également informé les entreprises concernées à OWL et interdit la poursuite de l'utilisation des résidus de la raffinerie Shell Rhineland, qui a été déclarée coke de pétrole", a déclaré Westphal. Le matériau (environ 9000 tonnes au total) n'a plus été utilisé depuis la mi-avril 2019. Un nouveau contrôle n'était donc pas nécessaire ».

Y a-t-il des indices d'une menace pour la population?
Les résidus de la gazéification du pétrole lourd de Shell Rheinland-Raffiniere, qui ont été déclarés comme "coke de pétrole", n'ont pas été utilisés à Rietberg comme combustible, mais comme matière première pour la production de briques (agent de porosité). Westphal: "Des mesures récurrentes du contenu en gaz de la cheminée de la briqueterie selon TA Luft sont effectuées à interval de trois ans. Toutes les limites d'émission sont alors respectées ». Rien n'indique une menace pour la population.

Wienerberger GmbH, filiale de la société autrichienne de 190 ans Wienerberger AG dont le siège est à Hanovre, exploite 19 usines en Allemagne et emploie environ 1 500 personnes dans le pays. 32 personnes travaillent sur le site de Westerwiehe - la fosse d'argile est juste en face de la porte de l'usine. Le fabricant de systèmes de briques prétend être le leader du marché mondial et un leader en Europe. Il y a quatre ans, Wienerberger a investi 1,8 million d'euros dans l'emplacement situé en face de la réserve naturelle Steinhorster Becken.

Source NW par Birgit Vredenburg

Découvrez les produits sarking d'EDILIANS

EDILIANS lance 2 nouveaux produits pour le sarking :

• Sarkéo Feu +  (panneau isolant avec écran de sous-toiture intégré) et 
• Sarkéo Feu (panneau isolant avec écran de sous-toiture Aéro Feu en complément).

C'est LA mousse isolante la plus résistante au feu !

Source Youtube

Les premières briques recyclées au monde entrent en production en Écosse

Des scientifiques de l'Université Heriot Watt en Écosse ont développé la première brique de construction au monde composée à 90% de déchets de construction et de démolition recyclés.

La K-Briq peut être produite dans n'importe quelle couleur
La production de K-Briq réduit les émissions de CO2 d'une brique cuite traditionnelle, en utilisant moins d'un dixième de l'énergie dans sa fabrication et peut être fabriqué dans n'importe quelle couleur.

Après les tests, les K-Briqs entrent en production commerciale en Écosse après un accord avec Hamilton Waste & Recycling pour produire les K-Briqs sur son site de recyclage.

Le produit, qui est plus solide et plus léger que les briques traditionnelles cuites au four, est fabriqué par la société d'essaimage des technologies propres de l'Université, Kenoteq.

Il est produit à partir de déchets de béton, de briques et de plaques de plâtre combinés à un liant secret et compressé en forme sans cuisson.

Le professeur Gabriela Medero, qui a conçu l'idée de la K-Briq il y a plus de 10 ans, a déclaré: «La K-Briq ressemble à une brique normale, se comporte comme une brique d'argile mais offre de meilleures propriétés d'isolation.

«Elle est durable et ne nécessite pas de cuisson dans un four, elle est donc bien meilleure pour l'environnement et représente des économies massives pour l'industrie de la construction en termes de taxes connexes.»

Le Dr Sam Chapman, qui travaille en étroite collaboration avec le professeur Medero sur Kenoteq, a ajouté: «Kenoteq a investi dans des machines capables de produire trois millions de briques par an.

«Au cours de la dernière année, nous avons produit des milliers de briques et les avons soumises à des tests rigoureux avec les K-Briqs désormais disponibles dans le commerce pour les clients de la construction.

«Le gouvernement écossais a fixé des objectifs très élevés pour la construction de logements avec 50 000 nouveaux logements destinés à la construction au cours des trois prochaines années. Nous espérons que Kenoteq fera partie de ces maisons. »

Jusqu'à 85% des briques utilisées en Écosse sont actuellement importées d'Angleterre ou d'Europe, ce qui soulève de nombreuses questions sur la durabilité à long terme du secteur.

Source ConstructionEnquirer par Aaron Morbyil

S'inspirant de l'architecture traditionnelle landaise, le premier village Alzheimer en France privilégie les matériaux typiques de la région à l’image de la tuile Aquitaine Poudenx d’EDILIANS

Créé à l’initiative d’Henri Emmanuelli, ancien président du Conseil Départemental des Landes, le Village Landais Alzheimer va bientôt accueillir ses premiers résidents.
S’inspirant du modèle néerlandais de Weesp, 1er du genre en Europe, cette structure d’accueil vise à maintenir au maximum les repères des personnes atteintes de la maladie d’Alzheimer.
Pour y parvenir, l’équipe de maîtrise d’œuvre franco-danoise, composée de Champagnat & Grégoire Architectes et Nord Architects, a recréé un véritable village landais dans lequel la tuile Aquitaine Poudenx d’EDILIANS contribue à rappeler les bastides à l’ancienne typiques de la région.

Une architecture familière rassurante
Dédié à l’accueil des personnes atteintes de la maladie d’Alzheimer, le programme du Village Landais implique de prendre en compte tous les aspects de la maladie.
Les futurs résidents souffrant d’une perte de la mémoire proche, il est essentiel, pour le maître d’œuvre comme les maîtres d’ouvrage, de créer un environnement favorable à leur bien-être leur
rappelant des souvenirs. « D’où l’idée, pour ne pas les désorienter, de partir sur les bastides à l’architecture traditionnelle que nous avions dans les Landes », comme l’explique Nathalie Grégoire du Cabinet Champagnat & Grégoire Architectes.

Implanté à Dax, dans un environnement arboré de plus de 5 hectares, le Village Landais Alzheimer s’organise ainsi autour de la Bastide, espace central et ouvert, qui propose des lieux de vie et de services (restaurant, magasin d’alimentation, pôle médical, salon de coiffure, …).
Se déploient ensuite quatre quartiers de quatre maisonnées, d’une surface de 300 m2 chacune, pouvant accueillir jusqu’à 120 habitants.
Tous les bâtiments du village font écho au style architectural landais tant au niveau des couleurs que des matériaux choisis, principalement issus de la région.
Cette volonté conjointe du Conseil Départemental et des architectes d’utiliser des produits locaux se retrouvent dans le bardage de certaines habitations ainsi que dans l’ossature bois des maisonnées et de la Bastide réalisés en pin des Landes. Mais elle se voit surtout dans les toitures recouvertes de tuiles Canal traditionnelles.

Aquitaine Poudenx,la tuile landaise par excellence

Pour intégrer le projet harmonieusement dans le tissu urbain du Grand Dax et « donner l’impression que le village a toujours existé », les architectes recherchaient une tuile fortement galbée. Avec son esthétique Canal et son galbe significatif de la côte Atlantique, l’Aquitaine Poudenx d’EDILIANS s’est naturellement imposée. 

L’usine de production de la tuile à emboîtement étant en plus située à proximité du chantier, à Saint Geours d’Auribat, elle s’inscrivait parfaitement dans la démarche environnementale du programme.

Caractéristique de la région, le coloris Paysage a aussi été une évidence car « cette teinte référence de la tuile Aquitaine Poudenx se retrouve souvent dans les constructions locales ».

De la Bastide aux 16 maisons en passant par les locaux techniques, 12.000 m2 de tuiles Aquitaine Poudenx ont été posées à joints droits avec rives à rabat, à raison de 11 tuiles au m2, avec une pente de toiture de 35%.

Pour leur mise en œuvre, l’entreprise Houeye a mobilisé une équipe de 4 personnes qui, sans les liteaux, « posait environ 200 m2 de couverture par jour, accessoires inclus (tuiles chatière de ventilation, tuiles à douille avec lanterne, tuiles d’about de faîtière, tuiles d’about d’arêtier, rencontres porte poinçon plat…) », indique Florient Houeye. Au préalable, toutes les toitures ont été protégées par un écran de sous-toiture AERO 2 HPV d’EDILIANS personnalisé au nom de l’entreprise. Une première pour ce couvreur fidèle à EDILIANS depuis des générations qui a apprécié « la qualité de cette solution Hautement Perméable à la Vapeur d’eau ainsi que sa facilité de pose, sans aucune difficulté ».

En choisissant les solutions durables d’EDILIANS pour la toiture (avec la tuile terre cuite Aquitaine Poudenx) et l’éco-habitat (avec l’écran de sous-toiture AERO 2 HPV), le Village Landais Alzheimer illustre l’offre globale du spécialiste de l’enveloppe du bâtiment.

VILLAGE LANDAIS ALZHEIMER

Maîtrise d’ouvrage : Département des Landes

Maîtrise d’œuvre : . SARL Nathalie Grégoire, architecte et mandataire

 . Bernard Champagnat, architecte associé

 . Nord Architects Copenhagen, architecte urbaniste

Couvreur : Entreprise Houeye et Fils

Produits EDILIANS :

. Tuile Aquitaine Poudenx coloris Paysage, tuile à emboîtement grand moule fortement galbée,

. Ecran de sous-toiture AERO 2 HPV

Source Edilians

Un homme grièvement blessé après avoir été coincé dans une presse de la société Edilians à Phalempin

Le lundi 06 Janvier à midi, pendant une opération de maintenance sur une presse à tuiles, un homme a été grièvement blessé aux jambes.

La société Edilians est spécialisée dans la fabrication de tuiles en terre-cuite.

Ce lundi, vers 12 h, un salarié d’une entreprise sous-traitante était en train de réaliser des travaux de maintenance sur une presse hydraulique servant à la fabrication des tuiles.

Soudain, alors qu’il était assis dans la machine, il y a eu une mauvaise manipulation dont l’origine est inconnue.

La presse s’est mise en fonctionnement et les jambes de l’homme se sont retrouvées coincées entre la partie fixe et la partie mobile de la presse.

L’homme blessé dans une presse de la société Edilians à Phalempin est dans un état de santé satisfaisant.

La direction de la société Edilians nous a contactés pour évoquer l’état de santé de l’homme qui est resté coincé dans une presse ce lundi. Il se porte bien.

L’épouse de la victime est venue dans l’entreprise ce mardi 07 Janvier, à 11 h 45, et a donné à la direction du site des nouvelles rassurantes concernant l’état de santé de son mari.

Source La Voix du Nord

Chine - LOPO Terracota Corporation: de la brique d'argile aux bardeaux de terre cuite

LOPO Terracotta Corporation est dans l'industrie de la céramique depuis de nombreuses années et est bien connue dans les zones de production du Fujian. LOPO Corporation a commencé avec la production de briques en terre cuite pour murs extérieurs. En 2008, LOPO Terracotta Corporation a adopté une approche différente et est passée de la production de carreaux de céramique au nouveau domaine des panneaux en terre cuite. Actuellement, LOPO dispose de quatre lignes de production de bardeaux en terre cuite.

Le bardeau en terre cuite est né en Europe dans les années 1980. Il a été progressivement introduit en Chine en 2000. En 2007, LOPO a commencé à introduire cette technologie et est devenue l'une des premières entreprises à produire des bardeaux en terre cuite. Selon Alan Wu, directeur général en charge de l'export de LOPO Terracotta Corporation, dans le domaine de la céramique de construction, Terracotta Panel est le seul nouveau matériau répertorié par le ministère de l'Industrie et des Technologies de l'information en tant que projet encouragé au niveau national.

En tant que nouveau matériau, le bardeau en terre cuite a attiré l'attention de l'industrie pendant un certain temps. En 2011, plus de dix entreprises sont entrées dans l'industrie des bardeaux en terre cuite, et la concurrence est devenue progressivement féroce. Dans le même temps, le pays a progressivement contrôlé la construction de bâtiments et de halls, et la concurrence sur l'ensemble du marché est devenue très compétitive. Sous les vagues acharnées, il n'y a que six ou sept fabricants de bardeaux en terre cuite dans l'industrie.

"La taille actuelle de l'industrie est relativement raisonnable, et l'ensemble de l'industrie est en bonne concurrence." De plus, comme le bardeau en terre cuite a remplacé la pierre et est devenu un nouveau matériau pour la construction de murs-rideaux, "le bardeau en terre cuite est à nouveau en phase de croissance ces dernières années".

"Avec le développement de la pierre sous contrôle, et les produits de suspension à sec traditionnels pour murs-rideaux sont relativement monotones, et le bardeau en terre cuite est constamment enrichi, de nombreux bâtiments passent maintenant au bardeau en terre cuite." En plus de la Chine, l'Inde et le Moyen-Orient sont les plus demandés pour le marché des bardeaux en terre cuite. Parce que le bardeau en terre cuite a la fonction d'isolation acoustique et d'isolation thermique, le bardeau en terre cuite suspendu à sec est appliqué au Moyen-Orient, et les températures intérieures et extérieures sont doublées, ce qui permet d'économiser des factures d'électricité considérables.

Il convient de noter que le bardeau en terre cuite a également été reconnu par de nombreux designers haut de gamme. "Les opportunités futures pour Terracotta Panel se trouvent sur le marché civil, comme les villas haut de gamme." Alan Wu a analysé.

Source Archinect

Allemagne- Creaton arrête la production de tuiles sur le site de Malsch

L'usine de tuiles en terre cuite du site de Malsch a cessé activités à la fin de l'année 2019. Après avoir arrêté temporairement la production dans le passé en raison d'une sous-utilisation, Creaton a maintenant décidé de fermer la production, a indiqué la société. 56 emplois sont affectés par le démantèlement. L’activité de chargement et l'expédition doivent être maintenus sur place.

Jusqu'à présent, les tuiles en terre cuite de la marque Creaton ont été fabriquées sur le site de production du groupe belge Etex. «En raison de la situation incertaine du marché et de l'évolution négative des prix, la vente des articles produits ne peut être garantie à l'avenir», explique le directeur général de Creaton, Dr. Sebastian Dresse. "La fermeture des installations de production de Malsch n'a pas d'alternative technique ou économique."

L'usine de tuiles en terre cuite de Malsch, a été reprise en 2008 par la société Creaton, qui appartient au groupe Etex. La production des modèles "Galant" et "Viva" a cessé à la fermeture de l'usine. L'usine polonaise de Widziszewo devrait à l'avenir répondre à la demande du modèle "Maxima".

Source Baustoffmarkt

Une filière circulaire pour le film plastique d'emballage

Valipac, Total, Wienerberger, Colruyt et une demi-douzaine d’autres organisations participent à cette initiative dont l’enjeu est une réduction des émissions de CO2 par un facteur "3".

Une véritable filière est en train de voir le jour en Belgique autour des films plastiques d’emballage. L’objectif est d’intégrer les plastiques des emballages industriels dans une logique d’économie circulaire.

"La situation actuelle, qui voit une partie de nos déchets d’emballages plastique partir pour l’Asie du Sud-Est n’est pas tenable à long terme", explique Francis Huysman, le directeur général de Valipac, l’organisme qui promeut le recyclage et la réutilisation des emballages industriels en Belgique. "Après la Chine, d’autres pays ayant pris le relais, comme l’Inde et l’Indonésie, songent à fermer aussi leurs portes aux importations de déchets plastique en provenance d’Europe. Et la Malaisie ne pourra faire le job à elle seule."

Le but ultime: l’économie circulaire
Même si le bilan de ces flux est meilleur que par un récent passé, suite aux contrats conclus entre Valipac et les traders pour garantir que ces plastiques exportés soient bien recyclés et suivis, la solution la plus sage, à terme, sera de les recycler directement chez nous.

"Le but ultime est l’économie circulaire, aussi bien dans notre pays qu’au niveau européen, poursuit Francis Huysman. Nous devons transformer ces déchets en recyclats (une matière première secondaire, NDLR), qu’on intégrera dans la fabrication de nouveaux types d’emballage, de sorte qu’on ne sera plus dépendant des exportations à l’autre bout du globe. Bien mieux, en rendant ces processus circulaires, on créera des emplois et on stimulera l’économie en Europe en s’inscrivant, au passage, dans les nouvelles priorités de la Commission européenne: le Green Deal."

L’enjeu est aussi environnemental, il s’agit d’abaisser sensiblement la facture en termes d’émissions de gaz à effet de serre. Francis Huysman résume le gain potentiel en une formule: "Utiliser une tonne de plastique recyclé contribue à réduire les émissions de 3,03 tonnes de CO2."

Pour démontrer que c’est faisable, Valipac et quelques-uns de ses membres entreprises ont pris l’initiative sur deux fronts, les films plastiques épais (120 microns), utilisés le plus souvent sous forme de housses rétractables, et les films plastiques étirables (plus fins, 30 microns).

Les films rétractables: Total à la manœuvre
Un, les films épais… Partenaire du projet, le groupe Total et son centre de R&D à Feluy ont planché sur la recyclabilité des films épais. Ils ont mis au point un mélange de plastique vierge et de recyclats d’emballage plastique original. Baptisé "Booster Polymer", celui-ci permet d’utiliser 50% de recyclats dans la fabrication d’un nouveau film aux propriétés identiques, si pas supérieures au film composé à 100% de plastique vierge.

Début 2019, les producteurs de film d’emballage Oerlemans et Rymoplast ont accepté de collaborer au projet, de même qu’en aval les fabricants de briques Wienerberger et Olivier Bricks, la société de construction Coeck et le verrier Saint-Gobain Autover (qui fabrique des pare-brises).

Au départ des plastiques collectés dans les entreprises en Belgique, ces participants ont permis de créer une filière circulaire… qui commence seulement à fonctionner: Wienerberger, par exemple, en est encore au stade du test en interne. Mais l’expérience montre que le coup est jouable.

Films étirables, objectif 25%
Deux, les films fins… Le principe est le même que pour les films épais, sauf que la part des recyclats dans le nouveau mélange est moindre: Valipac et ses partenaires visent 25% (pour 75% de plastique vierge), mais n’y sont pas encore. De même qu’ils doivent encore trouver le moyen de renforcer le taux d’adhérence du film plastique à recyclats, ainsi que sa solidité. Les firmes Dow, Reynaers Alu, Mima Films, Rymoplast et Colruyt participent à l’expérience, de même que l’Université de Hasselt.

On en est toujours au stade des essais, mais les pères du projet tablent sur une mise sur le marché de ces films en 2020. "Le marché du film étirable est beaucoup plus vaste que celui du film rétractable", précise Francis Huysman.

Un problème plus général reste encore à résoudre pour l’ensemble des films: les encres utilisées pour imprimer des couleurs ou des messages sur les plastiques d’emballage. Elles rendent dans la plupart des cas les films très difficiles à recycler. "Peu de recherches ont été menées sur les encres, souligne Francis Huysman. L’Université de Gand travaille là-dessus. Et nous collaborons avec le groupe japonais Toyo Inc pour développer des encres que l’on pourra neutraliser pendant le processus de recyclage."

Une fois que ces initiatives auront délivré toutes leurs promesses, il restera à convaincre les 7.900 entreprises membres de Valipac d’utiliser effectivement ces films avec recyclats dans leurs emballages. Une campagne de communication est prévue dans ce but. Enfin, Valipac continuera à stimuler les collectes sélectives dans les entreprises, afin qu’au final, les bons flux arrivent aux bons endroits dans la chaîne. Tout un programme.

Source L'Echo.be par  Michel Lauwers 

Ferro Corporation vend sa branche revêtement de carreaux à Lone Star Funds pour 460 millions de dollars

Ferro Corporation, un fournisseur mondial de premier plan de revêtements fonctionnels et de solutions de couleur basés sur la technologie, a annoncé la vente de son entreprise mondiale de revêtements de carreaux à Pigments Spain, SL, une société de portefeuille de Lone Star Funds, pour 460 millions de dollars en espèces, avec des paiements potentiels de complément jusqu'à 32 millions de dollars en espèces en fonction du rendement de la pré-cloture de l'entreprise, sous réserve des ajustements habituels.

Source Globallegalchronicle

Briqueterie Vandersanden place un toit mobile pour le stockage d'argile

Diverses matières premières destinées à l'industrie céramique demandent à être entreposées au sec.

C'est le cas notamment de l'argile blanche de Westerwald.

Ce type d'argile est utilisé en particulier pour la production de briques blanches.

Pour pouvoir amener et emporter efficacement cette argile blanche de Westerwald, la briqueterie Vandersanden de Hedikhuizen a décidé de placer un toit coulissant mobile sur un box existant constitué de blocs en béton empilables.

Le toit coulissant permet de conserver les matières premières toujours au sec. Le toit est en effet 100 % imperméable. Les dimensions du box sont de 27,20 x 11,2 x 4 mètres. Le toit en aluminium est commandé par un treuil et peut être ouvert en moins d'une minute.

Blommaert s'est chargé de l'ensemble du projet,  du mesurage et de l'ingénierie au montage du toit.

Source Blommaert par Gert Gillis

Bouyer Leroux: Une stratégie énergétique ambitieuse

Pour répondre aux défis environnementaux (lutte contre le réchauffement climatique, préservation des ressources), et conformément aux valeurs affichées par la marque bio’bric, Bouyer Leroux a placé le développement durable au cœur de sa stratégie d’entreprise depuis de nombreuses années.

Afin de répondre à ces objectifs, la direction industrielle de Bouyer Leroux s'est engagée à :

• « Effacer » d’ici 5 ans l’énergie électrique consommée par l’ensemble des usines grâce à la production d'électricité verte issue de panneaux photovoltaïques installés sur les toitures des usines et sur d’anciennes carrières réhabilitées. 

• Passer d’ici 2025 de 40% à 90% de l’énergie thermique nécessaire à la fabrication des briques de mur produite à partir de biomasse

• Investir 60 M€ d’ici 2025

Source Bouyer Leroux

Biomasse : 9 projets retenus pour la production de chaleur dans l'industrie et l'agriculture

L'Ademe (Agence de l'environnement et de la maîtrise de l'énergie) soutient, en 2019, neuf nouveaux projets dans le cadre de l'appel à projets « Biomasse chaleur industrie agriculture et tertiaire » (BCIAT). Soit une production thermique annuelle de 825 GWh pour un montant de 107 M€ d'investissement et 33,2 M€ d'aides du Fonds Chaleur.

Huit projets se situent dans l'industrie (placage et panneaux de bois, production de granulés, production de papier, aliments pour animaux, tuiles et briques en terre cuite) et un projet dans l'agriculture (maraîchage).

Depuis dix ans, le dispositif BCIAT permet d'accompagner le développement de projets de production de chaleur à partir de biomasse, d'une puissance supérieure à 12 GWh par an, souligne l'Ademe.

Source Actu-environnement par Sophie Fabrégat

Une pompe à chaleur à absorption pour le leader mondial de la brique

Pilote passé au stade industriel, ce projet d’optimisation énergétique des procédés industriels démontre la capacité de CNIM à générer d’importantes économies grâce à ses pompes à chaleur et sa technologie d’absorption.

Optimiser énergétiquement des procédés industriels
Leader mondial de la fabrication de briques et premier fournisseur européen de tuiles, le groupe autrichien Wienerberger (202 sites de production dans 30 pays) cherche à réduire sa consommation de gaz dans les processus complexes et énergivores de fabrication des produits, qui passent notamment par des stades de cuisson puis de séchage. 

Photo : l'usine pilote de Wienerberger équipée d’une pompe à chaleur à absorption CNIM

Soucieux d'optimiser ses besoins et l’efficacité de ses sites de production, mais aussi fortement engagé dans le développement durable, l’industriel a mis en place un système novateur de récupération de chaleur dans l’une de ses usines.

Un système de récupération de chaleur complet

Dans l'usine pilote du Groupe Wienerberger située dans la région de Linz en Autriche, CNIM a développé un système complet de récupération de chaleur composé d'une pompe à chaleur à absorption, d'un laveur et de 14 échangeurs de chaleur air-eau.

Valoriser la chaleur perdue du séchoir
Alors qu’auparavant elle était purement et simplement perdue, la chaleur produite par le séchoir est maintenant récupérée et réinjectée dans le processus grâce à une pompe à chaleur à absorption. Le système utilise l'air à haute température comme force motrice.

Photo : pompe à chaleur à absorption CNIM optimisant l'efficacité énergétique du processus de fabrication des briques

Un travail d’équipe pluridisciplinaire
Wienerberger a retenu CNIM pour son niveau d’expertise et sa capacité à l'accompagner du début à la fin du projet.

CNIM a mobilisé ses compétences techniques internes et son savoir-faire industriel pour ce projet, fruit d'une collaboration étroite au sein du Groupe entre la branche Systèmes Thermiques de CNIM Systèmes Industriels pour son expertise en ingénierie des procédés dans le domaine thermique, et sa filiale en Chine, en charge de la fabrication de la pompe à chaleur.

Un projet passé au stade industriel
La consommation de gaz est réduite grâce la technologie d’absorption. La chaleur récupérée permet d'économiser la quantité équivalente d'énergie pour préchauffer le four. A terme, ce sont quelques 500 kW de chaleur perdue qu’il est prévu de récupérer.

Le projet pilote est passé au stade industriel. Un suivi et une maintenance à distance sont effectués par CNIM, dans une démarche d’amélioration itérative avec Wienerberger.

Photo : contrôle à distance des performances de la pompe à chaleur et du système complet

Source CNIM

Algérie- AIN NOUISSY – MOSTAGANEM : Que reste-t-il de l’ancienne briqueterie ?

L’usine de  la briqueterie de  l’ex-Somaco, réalisée dans  les années 80 fabriquait de la brique issue de  la nature du sol de cette localité, existant dans différentes zones argileuses, est  aujourd’hui abandonnée, il ne reste  de cette fabrique que  la carcasse.

Cette structure se trouve sur un terrain  agricole potentiellement fertile face à la cité Noureddine, dans la commune d’Ain Nouissy.
Notons qu’il y a une autre briqueterie privée qui est en service.
La briqueterie abandonnée se situant sur un terrain d’une exploitation agricole, pourrait bien être remplacée par une autre unité industrielle. 
Malheureusement, l’APC n’a pu être à la hauteur et créer de la valeur ajoutée.

Pour rappel, auparavant, il y avait  une autre  société  productrice de briques et de tuiles, surplombant la cité des thermes, sise à Hai  belle vue qui a été  délaissée.
Autrefois, ces deux briqueteries employaient  plus d’une centaine de travailleurs.

Ces industries doivent  être cédées aux opérateurs économiques pour les mettre en production  tout d’abord, réduire le chômage  par l’embauche de la main d’œuvre et aussi générer de la valeur ajoutée pour renflouer les caisses de la recette communale.         

Source Réflexion.dz par G.Yacine

Le Blanc (Indre) - Inauguration de la tuilerie Desmoulières

Céline et Cyril Desmoulières, les nouveaux propriétaires de la Tuilerie de La Lorne, à Ruffec, ont convié plus de cent cinquante personnes, vendredi 06 Décembre 2019, à l’occasion de l’inauguration de la Tuilerie, récemment acquise.

Un parterre d’invités, parmi lesquels Édith Vachaud, maire ; François Jolivet, député ; Jean-Paul Chanteguet, président du PNR Brenne ; Claude Mériot, président de la Communauté de communes Brenne-Val de Creuse.

Au cours de la soirée, le jeune couple de repreneurs, venus de Saint-Palais, ont mis à l’honneur les deux frères Vaucelles, Jacques et Philippe, en leur offrant une tuile gravée issue de la première cuisson.

La tuilerie de la Lorne a appartenu à la famille Vaucelles durant trois générations, depuis 1770.
« L’accueil de la part des habitants de Ruffec et de Madame Vachaud a été très chaleureux.

Nous avons acquis la maison de garde barrière toute proche et nous y habitons avec nos deux enfants depuis la rentrée scolaire », souligne Céline Desmoulières.

Source La Nouvelle République