Grand Prix la Tuile Terre Cuite Architendance, découvrez le palmarès 2024

Tous les deux ans, le Grand Prix la Tuile Terre Cuite Architendance récompense des projets remarquables mettant en scène la tuile. La fédération française des Tuiles et Briques et le Réseau des maisons de l'architecture ont annoncé le palmarès de l'édition 2024 à l'ENSA Nancy.

Ont été récompensés par l'édition 2024 :

Catégorie logement social :

• ​1er prix / Grand Prix du jury - Résidence Eugénie : résidence étudiante et résidence intergénérationnelle à Ferrière-en-Brie (77) - ITAR Architectures 
• ​2eme prix - Logements familiaux au cœur du village olympique et paralympique 2024 à Saint-Denis (93) - Beal & Blanckaert architectes urbanistes 
• Catégorie logement individuel :  1er prix - Maison de l'Airial à Liposthey (40) - OECO Architectes 

​Catégorie habitat intermédiaire  :

• ​Mention spéciale démarche architecturale - CastelMew : les avantages de la ville à la campagne à Seilh (31) - AtCube 
• ​Mention spéciale technicité - Les îles habitées sur L'Île-Saint-Denis (93) - Petitdidierprioux architecte 

Catégorie bâtiment non résidentiel : 

• 1er prix ex aequo - Groupe Scolaire Schilmöller et cuisine centrale à Bruyères-sur-Oise (95) - Tracks architectes 
• 1er prix ex aequo - Espace social commun Simone lff à Rennes - Beal & Blanckaert architectes urbanistes

Source Ordre des Architectes

Bouyer Leroux, Numéro 1 français dans son domaine

Depuis la création de l’activité industrielle, par les familles Bouyer et Leroux en 1955, l’entreprise regroupe les activités « terre cuite ». Avec 900 salariés, 9 sites de production répartis sur le territoire national et 60 ans d’existence, la société est numéro 1 français sur les marchés des briques de mur, briques de cloison et conduits de fumée. Ils fabriquent et commercialisent également des parements terre cuite ainsi que des tuiles.

Cette place reflète la qualité de l’expertise et la connaissance de la terre cuite qui permettent de garantir la valeur reconnue de ses produits.

En effet, les équipes travaillent sans relâche afin d’optimiser au maximum la qualité. Depuis la sélection des argiles jusqu’au conditionnement de leurs produits, rien n’est laissé au hasard. L’exigence est tel que l’entreprise s’appuie sur la rigueur des contrôles et la certification de leurs produits (NF tuiles et briques et le marquage CE).

Bouyer Leroux s’engage à améliorer sans cesse la performance de ses produits et de son process grâce à l’innovation.

L’entreprise s’engage également dans le développement durable, de sa politique environnementale à sa politique sociale. Le sponsoring d’associations autour des usines de production illustre l’importance pour le groupe de s’impliquer dans le tissu économique, social et culturel local.

Source L'Echo de la Baie

Nouvelles FDES des briques 20 cm Calibric de Terreal à 18,3 kg CO2/m²

La nouvelle Fiche de Déclaration Environnementale et Sanitaire (FDES) des briques de structure de 20 cm posées à joints minces de la gamme Calibric de Terreal, marques de wienerberger, est désormais disponible sur la base INIES. Calculée sur l’Analyse du Cycle de Vie des produits, celle-ci affiche une réduction significative de l’impact carbone de ces briques, passant de 26,6 kg à 18,3 kg CO2 /m². Ces briques bas carbone Calibric viennent ainsi compléter l’offre de la marque Porotherm, permettant à wienerberger de proposer à ses clients l’offre de briques bas carbone la plus large du marché pour répondre aux exigences 2025 des seuils carbone portées par le RE2020.

Valable durant 5 ans, cette nouvelle FDES concerne les briques de structure de 20 cm posées à joints minces Calibric ONE V2, Calibric R+, Calibric Max, principalement proposées dans le sud de la France.

Véritable outil de référence pour l’évaluation de la performance environnementale des bâtiments, la FDES garantit ainsi aux clients de Terreal que ces briques bas carbone répondent parfaitement aux exigences de la RE2020, y compris aux nouveaux seuils d’émissions carbone pour les produits de construction applicables au 1er janvier 2025 en maison individuelle ou en logement collectif.

Pour parvenir à réduire de plus de 25 % l’empreinte carbone de ses briques en terre cuite d’épaisseur 20 cm, Terreal a mis en place un ensemble de mesures principalement axées sur :

• La substitution progressive du gaz naturel par du biogaz, issu de la méthanisation de matières organiques. Cela permet de réduire de -80 % les émissions de CO2, par rapport au gaz naturel.

• Une consommation électrique issue d’énergies renouvelables (parcs éoliens,photovoltaïque, hydraulique…).

La réduction de son empreinte carbone à chaque étape du process industriel. Par exemple, l’énergie résiduelle en sortie de four est réinjectée dans les séchoirs ou dans les fours eux-mêmes afin de permettre une réduction de -20 % de la consommation de gaz.

Toutes ces mesures s’inscrivent dans une feuille de route de décarbonation ambitieuse commune à l’ensemble du groupe wienerberger, qui prévoit de réaliser 25 % d’émissions carbone en moins d’ici 2026, puis -40 % en 2030, pour atteindre la neutralité carbone d’ici 2050 par rapport à 2020.

wienerberger dispose aujourd’hui de l’offre de briques bas carbone de 20 cm la plus large du marché, avec 10 références : GF R20, GF R20 Th+, R20, NATURbric, HOMEbric, CITIbric, CITEbric de Porotherm, et Calibric ONE V2, Calibric R+, Calibric Max de Terreal.

Source Terreal

UK: Le projet Forterra à Accrington est lancé

Compte à rebours pour la mise en service de l'usine de plaquettes de parement fournie par Capaccioli et actuellement en cours d'installation dans l'usine d'Accrington (Royaume-Uni).

La construction de l'usine commandée à Capaccioli par Forterra, acteur de premier plan au Royaume-Uni, avance à plein régime. L'équipe de Capaccioli se consacre à la mise en service de cette impressionnante usine de production de plaquettes de parement extrudées, en mettant l'accent sur la satisfaction du client. Les premières machines à commencer à fonctionner pour la préparation de l'argile sont celles de la marque ARAL, entièrement conçues, construites et testées au siège de Capaccioli. Il s'agit de la première étape du démarrage de l'usine ; la prochaine étape consistera à mettre en service le processus de séchage. Les solutions technologiques choisies par Capaccioli permettront à Forterra de produire plus de 40 millions de plaquettes de parement par an.

Fondé en 1960, le groupe anglais compte 15 sites de production où 1600 salariés fabriquent les briques, les blocs, le béton préfabriqué, les pavés et bien d'autres produits et services essentiels qui permettent le développement de communautés et d'infrastructures prospères.

Les plaquettes de parement représentent actuellement un marché en pleine croissance de 100 millions de livres sterling au Royaume-Uni.

Source CeramicWorldWeb

Vandersanden inaugure une usine de production unique Pirrouet à Lanklaar, en Belgique, avec une nouvelle presse à briques de Rekers GmbH

Avec plus de 800 employés répartis sur 14 sites en Europe et au Royaume-Uni, Vandersanden fait partie des plus grandes et plus importantes entreprises familiales de fabrication de briques en Europe. Son portefeuille de produits comprend notamment des briques de parement, des plaquettes de parement, des briques de pavage et, plus récemment, les briques de parement à bilan CO2 négatif Pirrouet. Avec un investissement de 32,5 millions d'euros et une subvention de recherche de l'UE de 2,2 millions d'euros, le groupe Vandersanden a établi une nouvelle usine près de la zone frontalière près d'Aix-la-Chapelle avec 26 employés sur un site de 8 000 m² dédié à la production de briques de parement Pirrouet. Le cœur de cette installation pilote est la presse à briques innovante RSP-500 de l'entreprise familiale de taille moyenne Rekers GmbH Maschinen- und Anlagenbau, située à Spelle. Cette presse à briques de pointe permet une capacité de production actuelle de 20 millions de briques de parement par an, qui peut potentiellement être doublée à 40 millions avec l'ajout prévu d'une deuxième presse. Cette presse à briques ouvre de nouvelles possibilités de production pour des produits d'avenir, tout en économisant de l'énergie et des ressources par rapport aux machines conventionnelles. L'usine a été officiellement inaugurée en septembre 2024, marquant une nouvelle étape dans le concept de durabilité de Vandersanden. Mais ce n'est pas tout, Vandersanden a également reçu le prix allemand de la durabilité (DNP) dans le domaine du changement climatique avec ses briques de parement Pirrouet à émission de CO2 négative.

Focus sur la durabilité

La nouvelle usine de production produira exclusivement des produits respectueux du climat sous le label Pirrouet. Ces briques de parement durables sont définies comme la norme, répondant à des exigences spécifiques, notamment 80 % de matériaux recyclés et 60 kg de fixation du CO2 par tonne de brique de parement.

Outre les produits, le bien-être des employés est également une priorité. L'usine de production moderne offre d'excellentes conditions de travail avec beaucoup de lumière naturelle et une sécurité opérationnelle élevée. L'usine est conçue pour minimiser l'exposition des employés au bruit et à la poussière et présente un agencement facile à entretenir pour des conditions de travail ergonomiques. Cela comprend une presse à briques intelligemment conçue, réduisant les mouvements dans le processus de production, minimisant les pièces d'usure et facilitant l'accès pour la maintenance et le nettoyage des opérateurs.

L'installation représente un investissement tourné vers l'avenir, avec l'efficacité énergétique et la réduction des émissions comme objectif principal. Les systèmes de recyclage de l'eau garantissent que toute l'eau traitée est traitée et réintroduite dans la production, tandis que les produits rejetés sont également recyclés dans le processus de production.

Pendant le processus de durcissement des briques de parement, du CO2 est ajouté pour créer une liaison chimique avec les matériaux contenant du calcium, liant le CO2 dans ce produit. Avec une capacité de production annuelle de 20 millions de briques de parement et une capacité d'absorption de CO2 de 60 kg par tonne, l'installation de production peut capturer 2 280 tonnes de CO2 de l'atmosphère chaque année.

Cette usine pilote est issue d'une phase de test précédente, au cours de laquelle une petite presse à briques a produit des prototypes de briques de parement et a développé la solution optimale d'absorption de CO2. Après cette phase de test réussie, le choix du fabricant de machines et d'installations pour cette presse à briques et l'ensemble de l'installation de production s'est porté sur Rekers GmbH, non seulement en raison de son engagement à mettre en œuvre des solutions globales et innovantes avec des normes de qualité élevées, mais aussi en raison de sa position proactive en matière de durabilité et de valeurs communes.

Nouvelle presse à briques Rekers RSP-500 pour de nouveaux objectifs d'entreprise

Pour choisir la bonne machine pour ses objectifs, Vandersanden a opté pour une nouvelle presse à briques révolutionnaire de Rekers. La presse à briques de type RSP-500, unique jusqu'à présent, conçue par le PDG et propriétaire Norbert Foppe, a été un facteur décisif. L'apparence de la presse à briques a été inspirée par la nouvelle et innovante machine à pavés et parpaings RS4 de Rekers.

Bien que le processus de fabrication et le principe de fonctionnement soient fondamentalement différents, la presse à briques peut être comparée à une presse à briques silico-calcaires pour mieux comprendre ses aspects innovants.

Contrairement à une presse à briques silico-calcaires, où le produit frais est transféré par une pince sur un chariot de séchage, ici, il est démoulé directement dans la presse à briques et transporté sur des planches de production vers la chambre de séchage, améliorant ainsi les normes de qualité et la manutention du produit.

Ce ne sont là que quelques-unes des raisons pour lesquelles Rekers a été choisi comme fournisseur de la presse à briques.

Coloration des briques de parement Pirrouet

Rekers est un véritable pionnier de la coloration automatisée des surfaces de produits depuis le brevetage du système innovant de mélange de couleurs Rekers en 2006. Ce système peut doser avec précision jusqu'à six mélanges de couleurs différents de la presse à briques. Il permet la production de surfaces individuelles, uniques et naturellement texturées avec des variations de couleurs attrayantes. Le lot de couleurs mélangées est acheminé du mélangeur de surface vers le système de mélange de couleurs via un système de godets volants flexible, qui peut être personnalisé du mélangeur à la trémie de distribution. Le godet volant de 500 litres avec déchargement par le bas dépose le lot frais dans la trémie, avec un dosage précis rendu possible par des cellules de pesée individuelles sur chacune des six trémies, ce qui permet de placer des quantités exactes sur le tapis roulant pour une application de couleur en couches. Depuis le convoyeur, les couleurs sont transférées vers le tapis de distribution et placées comme souhaité dans la trémie de mélange de la face de la presse à briques, créant ainsi des effets de couleur uniques.

Cette conception de surface multicolore permet d'obtenir des motifs de couleurs d'aspect naturel, qui peuvent être à la fois reproduits et générés de manière aléatoire. Le système breveté de mélange de couleurs, combiné à un système de godet volant, offre de nombreux avantages en termes d'entretien et de nettoyage, avec une accessibilité facile et une conception facile à entretenir.

Une enceinte acoustique pour un environnement de travail agréable

Une particularité de l'installation de production autour de la presse à briques est que, en raison du faible niveau de bruit, une salle d'enceinte acoustique pour la presse à briques n'est pas nécessaire. La presse est sécurisée par des clôtures de protection, garantissant une vue dégagée sur le processus de production.

La salle d’insonorisation de la station hydraulique de la presse à briques ainsi que les enceintes des locaux de l’opérateur et de l’armoire de commande sont fournies par Kaschwig et ont été installées en étroite collaboration. Ces parties de l’installation offrent une excellente accessibilité, car la station hydraulique, la salle des armoires de commande et le système de mélange des couleurs se trouvent tous sur une plate-forme commune à une hauteur de 4 000 mm.

Côté humide

Les produits verts sont transportés cycle par cycle à l’aide d’un convoyeur à balancier pratiquement sans entretien avec des rampes de vitesse réglables en continu en fonction du produit. Le côté humide offre également des espaces ouverts pour de futures extensions grâce à une technologie innovante. De plus, le côté humide intègre un basculeur de produits dans le convoyeur à balancier. Dans un processus automatisé, ce basculeur est relié au contrôle des produits et déverse les lots défectueux dans un conteneur où ils sont broyés et réintégrés dans le processus de production. Enfin, le convoyeur à balancier transfère les produits vers la zone de séchage.

Dispositif de chargement

Chez Vandersanden, un élévateur conventionnel n'empile pas les planches les unes sur les autres. Au lieu de cela, un dispositif de chargement à contrepoids transfère les produits directement du convoyeur à balancier vers l'un des deux racks tampons du chariot d'échange de racks. Le rack comporte 33 niveaux, chacun étant utilisé pour les produits d'une hauteur maximale de 75 mm. Le dispositif de chargement fonctionne avec des mouvements rapides et précis, qui peuvent être ajustés en fonction des exigences spécifiques du produit. De plus, le dispositif de chargement offre des avantages significatifs en termes de maintenance, car l'entraînement par courroie élimine l'allongement de la chaîne et la nécessité de remplacer les chaînes lourdes par des angles boulonnés. Le chariot d'échange de racks est utilisé pour minimiser les temps d'attente entre la machine et le chariot à doigts.

Transbordeurs à fourche robuste de Rekers

Comme c'est typique chez Rekers, le transbordeur à fourche est conçu pour être extrêmement robuste, ce qui garantit une longue durée de vie et un fonctionnement fiable. Dans sa dernière version, des mesures supplémentaires ont été prises pour simplifier et réduire la maintenance et l'entretien. Le positionnement du chariot à doigts et du chariot de transfert repose sur une mesure de distance laser éprouvée. La transmission du signal et des données s'effectue généralement via Bluetooth ou WiFi.

Le système de commande du chariot à doigts permet une automatisation et une surveillance complètes de l'ensemble du processus jusqu'au déchargement, y compris les préréglages pour le côté sec et la ligne d'emballage. Sur la base des temps et paramètres de durcissement spécifiques au produit enregistrés, les produits sont automatiquement récupérés après le temps désigné, en outre, le côté sec ainsi que le côté emballage sont réglés sur les paramètres appropriés pour un fonctionnement automatisé.

En raison de l'ajout de CO2 pendant le processus de durcissement, il est nécessaire de fermer hermétiquement les différentes chambres de durcissement, ce qui interrompt la structure des rails du chariot supérieur du chariot à doigts dans ces zones. Deux essieux moteurs permettent au chariot à doigts de franchir cette interruption entre les premiers rails et les rails de la chambre de durcissement, facilitant ainsi le chargement et le déchargement des produits dans chaque chambre de durcissement. Pour rendre cette transition en douceur, deux essieux à pédales sont montés sur la partie supérieure.

De plus, le chariot à doigts permet l'ouverture, le déplacement et la fermeture de chaque porte de chambre de durcissement, garantissant ainsi un processus de durcissement optimal et sûr. De plus, le chariot à doigts est équipé d'une unité rotative qui servira à l'avenir à transférer les produits vers une ligne de finition dans un autre hall après le durcissement.

Chambre de cure Système Rotho Pro Carbon Cure

Vandersanden s'appuie sur la technologie pionnière du système Rotho Pro Carbon Cure pour le durcissement des briques Pirrouet. Ce système permet la carbonatation sûre des produits dans une atmosphère à forte concentration en CO2. Cela était nécessaire, car le durcissement des produits avec des liants à base de résidus minéraux de l'industrie sidérurgique nécessite un changement de paradigme, car les résidus minéraux d'acier ont besoin de dioxyde de carbone pour atteindre leur résistance. En règle générale, les liants courants comme le ciment ou les adhésifs durcissent à l'air et atteignent leur résistance au fil du temps ; cependant, les liants à base de scories d'acier n'y parviennent que de manière minimale et sur une très longue période. Par conséquent, la création d'un environnement à forte concentration en CO2 est essentielle pour infuser suffisamment les produits avec du dioxyde de carbone. En créant un tel environnement, les briques de parement peuvent absorber de grandes quantités de CO2, contribuant ainsi de manière significative à la séquestration du CO2. Le développement d'une nouvelle technique de séchage était essentiel, car la technologie de processus établie dans l'industrie du béton n'était pas adaptée. Le système Rotho Pro Carbon Cure a été développé et s'est avéré efficace chez Vandersanden pour la carbonatation des briques de parement Pirrouet fabriquées à partir de liants à base de résidus.

La décision de confier à Rotho les chambres de séchage au CO2 s’appuie également sur l’expertise de Rotho en matière de séchage de produits en béton et de produits céramiques tels que les tuiles et les briques. Des connaissances dans les deux disciplines sont nécessaires pour obtenir une carbonatation optimale des briques de parement Pirrouet. Cette approche repose sur le fait que le CO2 doit se diffuser dans le produit pour réagir avec le résidu minéral d’acier. Cela nécessite également l’évaporation d’une partie de l’eau de mélange et la création de capillaires pour transporter le CO2 à l’intérieur du produit. Étant donné que des concentrations élevées de CO2 peuvent être nocives ou mortelles pour l’homme, plusieurs exigences de qualité peuvent être définies, qui sont essentielles pour le séchage au CO2 :

1. Alimentation en CO2 : l’alimentation en CO2 est l’élément central de la carbonatation des briques de parement Pirrouet. Un dosage précis du CO2 est crucial pour un processus stable, car un système fermé peut réagir avec des fluctuations de pression rapides en raison d’une trop grande ou d’une trop petite quantité de CO2, ce qui peut déclencher les systèmes de sécurité et créer un processus ingérable. Un système de contrôle du CO2 a été développé pour fournir automatiquement les quantités de CO2 nécessaires au processus.

2. Système de ventilation : La technologie de ventilation est essentielle pour garantir que tous les produits sont suffisamment alimentés en CO2. Sans suffisamment de CO2, les produits risquent de ne pas atteindre la résistance nécessaire, ce qui peut entraîner une défaillance lors de l'utilisation. Une qualité de produit constante nécessite une répartition uniforme du CO2 sur tous les produits dans les chambres. Cela est obtenu par l'installation de parois de buses spéciales qui assurent un traitement uniforme de toutes les briques de parement Pirrouet sur toute la profondeur et la hauteur de la chambre.

3. Processus de carbonatation fermé : Normalement, le séchage par convection se produit dans un processus ouvert, avec de l'air chaud et sec introduit et de l'air plus froid et humide rejeté dans l'environnement. Cependant, avec des concentrations élevées de CO2, une partie importante du CO2 serait évacuée avec l'humidité, réduisant le CO2 disponible pour la carbonatation et libérant davantage de CO2 dans l'atmosphère. Pour éviter ces effets, la carbonatation doit se produire dans un processus fermé. La chambre climatique peut être contrôlée dans le temps via des programmes de durcissement correspondants stockés dans le contrôle du processus.

4. Construction et étanchéité des portes : les normes nationales en vigueur en matière de concentrations de CO2 admissibles exigent des normes d’étanchéité élevées pour les chambres et les systèmes de ventilation. Le système Pro Carbon Cure de Rotho utilise la structure brevetée Quatro développée en interne, un système de paroi en tôle autoportante qui atteint la classe d’étanchéité la plus élevée selon la norme DIN EN 1507. Un avantage important est que les éléments de raccordement, tels que les tuyaux, les brides et les ports de mesure, sont soudés fermement et étroitement dans les murs. Une telle étanchéité est tout simplement impossible à obtenir avec des panneaux sandwich standard.

5. Dispositifs de sécurité : Les effets nocifs du CO2 sur la santé humaine ont nécessité une analyse HAZOP préliminaire. Cette analyse a examiné systématiquement les dangers et la capacité opérationnelle afin de garantir une sécurité élevée pour le personnel, l'équipement, l'environnement et la fonctionnalité. Sur la base de cette analyse des risques, Rotho a développé des dispositifs de sécurité tels qu'un système de surveillance des fuites pour des contrôles d'étanchéité continus, une surveillance de la pression à plusieurs niveaux et des soupapes de sécurité conformes SIL, entre autres. La garantie d'une installation sûre était une priorité pour tous les participants au projet.

6. Contrôle et régulation : La coordination de tous les systèmes en amont et en aval, tels que l'alimentation en CO2, la surveillance du CO2 dans la salle de séchage et les systèmes de ventilation, est essentielle au démarrage réussi des chambres Pro Carbon Cure. Le système de contrôle de Rotho agit comme un système de gestion central pour traiter tous ces signaux en un fonctionnement sûr et fiable.

Rotho apporte une contribution importante au stockage de grandes quantités de dioxyde de carbone avec sa technologie Pro Carbon Cure pour la carbonatation des briques Pirrouet - les premières briques à empreinte carbone négative.

Dispositif de déchargement avec chariot d'échange de racks (fonction tampon)

Le dispositif de déchargement fonctionne de manière similaire au dispositif de chargement du côté humide. De plus, le côté sec est équipé d'un double rack sur le chariot d'échange de racks pour tamponner les produits durcis. Cela permet au chariot à doigts de déposer les produits durcis pendant que le dispositif de déchargement récupère les produits de l'autre rack. Une fois le premier rack vidé, le chariot d'échange de racks se décale pour que le dispositif de déchargement puisse immédiatement décharger les produits vers le côté sec. Cette configuration est une solution de tampon intelligente et économique par rapport aux conceptions conventionnelles utilisant des tampons dynamiques supplémentaires ou un deuxième (double) abaisseur.

Côté sec sur deux niveaux

Une autre innovation est la configuration à deux niveaux du côté sec. Le dispositif de déchargement est connecté à un convoyeur de panneaux, en particulier un convoyeur à bande, qui transporte les panneaux avec des produits durcis vers un autre convoyeur à bande transversale. Le long de ce convoyeur, un compacteur de produits détache les produits du panneau, améliorant ainsi l'efficacité du temps de cycle. À l'aide d'un élévateur, les panneaux sont élevés à un deuxième niveau à 2 500 mm. Derrière l'élévateur se trouve également une zone de tri des briques de laboratoire, permettant d'acheminer les produits durcis vers des tests en laboratoire.

Au deuxième niveau, un convoyeur à poutres mobiles transporte les plaques vers deux grappins de transfert de produits disposés en séquence. Chacun de ces grappins de transfert de produits prend deux rangées de produits poussés ensemble et les place sur deux lignes de convoyeurs de produits parallèles, également installées à une hauteur de 2 500 mm.

Ces deux lignes de convoyeurs parallèles offrent l'avantage de permettre à différents produits d'être dirigés individuellement vers une ligne de finition. Plus tard dans le processus d'emballage, il est possible de recombiner et de fusionner les produits des deux convoyeurs, ce qui permet un degré de personnalisation et de flexibilité plus élevé. De plus, la conception à deux niveaux crée des voies de déplacement claires autour des convoyeurs de produits, permettant un accès rapide entre l'opérateur et les salles de laboratoire. Des composants identiques sont utilisés pour toutes les machines de manutention de produits du côté sec, ce qui simplifie l'inventaire des pièces de rechange et favorise une maintenance et une réparation efficaces.

Inspection ergonomique des produits

Malgré l'espace limité dans l'installation en raison de l'augmentation significative des volumes de livraison pendant le projet, toutes les parties impliquées ont veillé à fournir un espace adéquat et des plates-formes ergonomiques pour une inspection efficace des produits et une surveillance du système.

Pour l'inspection manuelle des produits, les convoyeurs de produits laissent suffisamment d'espace au niveau du poste d'emballage robotisé rattaché. De nombreux points d'accès et des plates-formes de maintenance aux dimensions généreuses garantissent que toutes les zones restent accessibles, permettant aux opérateurs de se déplacer en toute sécurité et efficacement au sein de l'installation.

Ligne d'emballage robotisée flexible

Le robot d'emballage crée deux demi-paquets composés de briques de parement à partir des deux convoyeurs de produits. Cette configuration signifie que les paquets de briques sont constitués de briques d'angle et de briques standard. Le robot saisit une couche de briques et l'empile sur des palettes d'expédition, qui ont été préalablement séparées et positionnées sur un carrousel de convoyeurs d'emballages horizontal par un autre robot. Un troisième robot avec une unité de vide applique des couches intermédiaires de feuilles entre les couches de briques individuelles. L'emballage robotisé offre une grande flexibilité et des options de personnalisation pour les paquets de briques individuels. De plus, les robots d'emballage sont peu encombrants et nécessitent un entretien minimal, avec une excellente accessibilité via des plateformes de maintenance et des passerelles.

Carrousel de convoyeurs d'emballage horizontaux et machines d'emballage

Une fois les paquets de produits créés, les demi-paquets sont transportés à travers les machines d'emballage par un système de carrousel de convoyeurs d'emballage horizontaux de type carrousel avec plusieurs segments d'entraînement à fréquence contrôlée. Les demi-paquets subissent un cerclage vertical et une machine d'emballage sous film rétractable avant d'être combinés en un paquet complet. Ce paquet de produits complet composé de deux demi-paquets passe ensuite par un deuxième processus de cerclage vertical. De plus, un système d'étiquetage en temps réel appose toutes les informations pertinentes sur le produit sur le côté de l'emballage pendant le processus de convoyage. Le carrousel de convoyage horizontal a été conçu avec une capacité de stockage extérieure allant jusqu'à 10 emballages.

Sécurité du système

La sécurité du système répond aux normes les plus récentes, intégrant un contrôle des E/S, une matrice de sécurité et un système de transfert de clés pour les activités de nettoyage et de maintenance afin de garantir un état hors tension dans chaque zone de sécurité. Les zones de sécurité sont entourées de clôtures de protection et renforcées par des rideaux lumineux et des barrières dans les zones d'inspection des produits.

Des plates-formes de maintenance et des portes d'accès aux dimensions généreuses garantissent une excellente accessibilité aux composants individuels du système et aux zones de sécurité.

Système de contrôle Rekers avec Product Tracking 4.0 - Une nouvelle approche de la collecte et du traitement des données

Le système de contrôle Rekers pour l'usine de production de Lanklaar offre une utilisation simple et intuitive de l'ensemble de l'usine, y compris une base de données pour la gestion des utilisateurs, la gestion des produits/composants, le contrôle des recettes et des composants, l'enregistrement des lots pour tous les mélanges, et bien plus encore. Le concept d'exploitation uniforme avec des systèmes électroniques, de programmation et de visualisation standardisés garantit une utilisation simple et intuitive de l'usine. La collecte et le traitement des données sont de plus en plus critiques pour les fabricants de machines et les producteurs. Pour optimiser la planification et la gestion de la production, le système de contrôle est intégré au système ERP (Enterprice Ressource Planning) de Vandersanden, ce qui permet la traçabilité des données analysées via des codes d'étiquetage. Vandersanden a ainsi une longueur d'avance sur les autres installations en termes de traçabilité.

Gestion simplifiée des pièces de rechange avec accès en ligne

Vandersanden est également bien équipé pour la gestion des pièces de rechange avec l'accès en ligne personnalisé de Rekers. En ligne, chaque machine peut être visualisée sous forme de modèle 3D, ce qui simplifie la sélection des pièces. Le nombre total de pièces installées peut être déterminé rapidement et facilement pour faciliter l'inventaire des pièces de rechange. L'accès en ligne fournit également une documentation et suit les intervalles de maintenance pour chaque composant de la machine et l'ensemble de l'installation.

L'usine pilote établit une référence

L'usine pilote centrée autour de la presse à briques représente non seulement un investissement tourné vers l'avenir, mais aussi une étape importante dans les processus de production durables et respectueux du climat pour les briques de parement.

Grâce à une technologie de processus innovante, il est possible de produire des briques de parement qui capturent le CO2 atmosphérique tout en maximisant l'efficacité énergétique. Vandersanden suit une approche holistique de la durabilité, en commençant par une alimentation électrique à partir de ses propres sources d'énergie photovoltaïque et éolienne. Cela se poursuit avec la production de briques de parement qui peuvent être fabriquées avec beaucoup moins d'énergie et absorber jusqu'à 60 kg de CO2 par tonne. Pendant la production, un autre objectif est de mettre en œuvre des processus silencieux sans utilisation intensive d'huiles hydrauliques. Les avantages de cette installation sont encore complétés par son environnement convivial pour les employés. Le hall de production lumineux comprend un concept de sécurité complet, une disposition efficace avec des chemins courts, des conditions de travail ergonomiques et une excellente accessibilité aux zones de sécurité et aux composants du système pour une maintenance conviviale.

Grâce à cette collaboration fructueuse avec Rekers GmbH, Vandersanden apporte une contribution significative à l'environnement et poursuit son objectif de devenir totalement neutre en CO2 d'ici 2050.

Vandersanden a choisi Rekers en raison de la philosophie d'entreprise commune : une technologie de machines innovante pour les exigences de produits les plus élevées et tournées vers l'avenir, associée à un accès facile aux machines pour la maintenance. Rekers ne tient pas seulement compte des machines et du produit final, mais aussi de la convivialité d'utilisation et des équipements économes en énergie pour l'avenir. Cette adéquation, ainsi qu'une communication rapide et simple, ont convaincu Vandersanden de s'associer à Rekers pour mener à bien l'usine de production innovante Pirrouet à Lanklaar.

Source ZiegelIndustrieInternational

Les matériaux de construction toujours enlisés

Granulats, béton, et autres matériaux subissent de plein fouet la crise du neuf. L'analyse dressée par le syndicat du secteur, l'Unicem, tente d'entrevoir les premiers signes d'un redressement. 

Selon la dernière lettre de conjoncture publiée par l’Unicem, le secteur des matériaux de construction traverse une crise profonde, malgré quelques signes de stabilisation. Le syndicat déplore au passage le rejet du volet recettes du projet de Loi de finances par l’Assemblée nationale qui laisse toujours le secteur en attente de décision pour réanimer la construction neuve.

Après un bref regain observé cet été, l’activité du béton prêt à l’emploi (BPE) semble de nouveau s’essouffler. D’après les premières estimations, les livraisons de septembre ont chuté de 6,1 % par rapport à août, marquant un recul de 12,2 % sur un an (données CVS-CJO). Cependant, le troisième trimestre apporte une nuance d’espoir : pour la première fois en plus de deux ans, les volumes produits n’ont pas diminué d’un trimestre à l’autre, affichant une progression de 1,5 %. Cette hausse reste néanmoins fragile car la situation sur douze mois glissants est préoccupante : la production totale est tombée en dessous de 34 millions de m³, un niveau historiquement bas qui reflète les records de faiblesse enregistrés dans les mises en chantier de logements.

L’activité des granulats bénéficie eux, d’un léger coup de pouce donnée par la meilleure orientation des travaux publics. Toutefois, en glissement annuel, la production reste en retrait de 2,4 %. Enfin, du côté des matériaux, si l’activité a augmenté de 1,4 % par rapport à la période précédente, elle reste en baisse de 5,8 % sur un an. Sur huit mois, le repli en volume atteint 7,2 % par rapport à 2023, un rythme légèrement moins alarmant que celui observé sur douze mois glissants (-9,7 %). 

Les matériaux tels que les tuiles, briques, ciment et BPE restent toutefois parmi les plus impactés, reflétant la crise profonde de la construction résidentielle.

Le secteur des matériaux de construction traverse une période charnière, oscillant entre des signaux de stabilisation et un contexte structurel toujours difficile. Le chemin vers une reprise durable reste semé d’embûches. 

Source Zepro par Marie-Laure Barriera

Isolation écoresponsable : EDILIANS conclut un partenariat d’excellence avec Peg pour construire l’avenir du bâtiment durable

Pour réduire le fort impact sur l’environnement du secteur de la construction, les fabricants misent de plus en plus sur les matériaux durables. Ainsi, le marché de l’isolation voit de plus en plus émerger des matériaux performants, recyclés et recyclables qui participent à la préservation des ressources naturelles et répondent aux préoccupations environnementales.

Dans ce contexte, EDILIANS, soucieux de proposer des solutions alliant performance et développement durable pour favoriser la transition vers une construction sobre énergétiquement et décarbonée, annonce aujourd’hui un partenariat stratégique avec Peg, entreprise française engagée dans les solutions d’isolation durable. En devenant le distributeur exclusif de la gamme d’isolants écologiques et performants EcoPeg en France, à compter du 1er janvier 2025, EDILIANS se positionne comme un nouvel acteur sur le marché de l’isolation écoresponsable.

Un partenariat pour l’avenir

Partageant des valeurs communes d’ancrage local, de durabilité et d’innovation, les deux entreprises entendent proposer des solutions complètes aux artisans et aux distributeurs, en phase avec les objectifs de transition énergétique et de réduction des impacts environnementaux. EDILIANS, leader dans le domaine des solutions de toiture, continue d’innover pour répondre aux défis de la construction durable tandis que Peg, en maintenant sa production locale, renforce son ancrage territorial normand. Fondée à la fin du 19e siècle, Peg est un pionnier de la revalorisation des déchets.

Aujourd’hui, l’entreprise est un expert reconnu dans la fabrication de ouate haut de gamme à destination du “Grand Froid” pour le secteur de l’habillement. Grâce à ses expertises du “Grand Froid” et du recyclage, Peg a développé en 2007 Ecopeg : un isolant thermique et acoustique innovant fabriqué à partir de bouteilles plastiques post-consommation, en partenariat avec Véolia.

Olivier Delattre, Président d’EDILIANS Tech explique : « le partenariat avec Peg nous permet de proposer une solution d’isolation innovante et écologique et de profiter du savoir-faire de Peg et de son produit, en phase avec les attentes des professionnels du bâtiment et des particuliers. Nous restons engagés à allier performance et durabilité ».

Manon COMALADA, Directrice Générale de Peg, souligne : « nous sommes ravis de nous associer à EDILIANS, une entreprise qui partage notre engagement pour des solutions durables. Grâce à l’expertise et à la notoriété d’EDILIANS dont Peg va bénéficier, ce partenariat va propulser EcoPeg et renforcer sa position comme référence dans l’isolation durable ».

EcoPeg, un isolant recyclé et recyclable à l’impact environnemental réduit

Fabriquée en France par Peg, engagé depuis ses débuts dans une démarche responsable, la laine de polyester EcoPeg est un isolant respectueux de l’environnement, majoritairement issu du recyclage post-consommation de bouteilles en plastique PET.

En valorisant les déchets, la fabrication d’EcoPeg évite l’extraction et la transformation de nouvelles ressources pétrolières. En les transformant, les plastiques bénéficient d’une s econde vie. EcoPeg participe ainsi activement à la préservation des ressources naturelles et à la réduction de l’empreinte environnementale.

Recyclée et recyclable à l’infini, la laine de polyester EcoPeg s’inscrit dans les principes de l’économie circulaire et du développement durable. Conçue sans additif chimique, sans liant, sans adjuvant, sans sel de bore, elle est fabriquée à partir de fibres liées mécaniquement et thermiquement, garantissant ainsi une solution respectueuse de l’environnement et durable.

Des performances thermiques et acoustiques optimales

Destinée à l’isolation des combles perdus et aménageables, des murs et cloisons, en neuf comme en rénovation, la gamme EcoPeg, certifiée par l’ACERMI et le CSTB, se compose :

- de rouleaux (L 5400 x l 1200 mm) en trois épaisseurs (50, 75, 100 mm) et de panneaux (L 1200 x l 600 mm) d’une épaisseur de 45 à 120 mm ECO®PEG 39+ (lambda 39), 

- de panneaux ECO®PEG 35 disponibles en différentes épaisseurs (de 45 à 120 mm) au format 1200 x 600 mm (lambda 35).

Produits à partir de nappes de ouate compressées, les isolants en laine de polyester recyclé EcoPeg assurent une isolation thermique et acoustique efficace. Ces performances contribuent à améliorer l’efficacité énergétique des bâtiments, à réduire les besoins en chauffage et en climatisation et à limiter les nuisances sonores.

Quel que soit le lambda, ils bénéficient d’un classement C au feu, d’un Avis Technique murs et de FDES.

Durables et résistants

Dotés de propriétés imputrescible et résistants aux rongeurs, ces isolants écoresponsables possèdent, en outre, par leur fabrication, une excellente tenue mécanique qui évite leur tassement et leur déformation dans le temps. Grâce à ses propriétés hydrophobes, EcoPeg est une solution idéale en cas de dégâts des eaux. En effet, en cas de contact avec l’eau, la laine de polyester ne se tasse pas et empêche le développement de moisissures, ce qui lui permet de maintenir ses performances. Ainsi, elle assure une isolation efficace et durable (durée de vie annoncée jusqu’à 50 ans par le CSTB) tout en maintenant une empreinte écologique faible grâce à sa recyclabilité !

Sains et faciles à manipuler

Conçus sans additif chimique, les isolants EcoPeg sont des produits non toxiques, non irritants et non allergènes (OEKO-Tex et A+).

Légers et faciles à découper sans dégagement de poussière, leur mise en œuvre s’effectue de façon simple, rapide et offre un véritable confort de pose aux artisans.

Ce partenariat stratégique entre deux industriels français illustre la volonté commune d’EDILIANS et de PEG d’œuvrer, à travers leurs engagements respectifs, au déploiement d’une économie durable et décarbonée au service de l’éco-habitat. Tandis qu’EDILIANS renforce son offre en solutions écologiques pour répondre aux défis de la transition énergétique, PEG, pionnier dans la valorisation des matériaux recyclés, apporte son savoir-faire unique pour développer des solutions d’isolation innovantes et respectueuses de l’environnement.

Source André Sudrie

Heimo Scheuch a été élu nouveau président de Cerame-Unie

Cette semaine, Heimo Scheuch a élu nouveau président de Cerame-Unie et a appelé à une approche sur mesure dans le cadre du Clean Industrial Deal.

Le très productif EuropeanCeramicDays 2024 s’est achevé après 7 réunions spécifiques aux secteurs céramiques, une Assemblée générale et un Conseil des présidents de Cerame-Unié, un Forum de la céramique du Parlement européen et une conférence publique sur la compétitivité à travers des chaînes de valeur européennes fortes. 

Sous la houlette du Président Cerame-Unie Alain Delcourt et du nouveau Président Heimo Scheuch, nommé pour le mandat 2025-2027 en tant que nouveau Président de Cerame-Unie, et sous la présidence de l’EPCF de l’eurodéputée Elisabetta Gualmini, toutes ces réunions ont convergé vers une vision commune appelant à une « approche sur mesure » dans le cadre du Clean Industrial Deal.

Dans le contexte du rapport Letta et Draghi, des orientations politiques de la Commission et de la déclaration de Budapest du 8 novembre sur le nouvel accord pour la compétitivité européenne, l’industrie céramique européenne a appelé à un Clean Industrial Deal « dialogue de transition sur les industries hétérogènes à forte intensité énergétique ». Un tel dialogue dédié est nécessaire pour fournir un soutien sur mesure à la céramique de l’UE, un secteur très hétérogène et énergivore, principalement composé de petites et moyennes entreprises ainsi que d’entreprises multi-sites souvent situées dans des zones reculées, mais également structuré en pôles céramiques solides dans des pays comme l’Italie et l’Espagne. 

Nous avons jusqu’au 26 février 2025, soit jusqu’à la fin du premier 100 Days de la nouvelle Commission européenne, pour veiller à ce que le Clean Industrial Deal reflète une approche adaptée aux secteurs hétérogènes. Nous appelons les vice-présidentes exécutives Teresa Ribera et Stéphane Séjourné et les commissaires Wopke Hoekstra (Climat, zéro émission nette et croissance propre), Dan Jørgensen (Énergie et logement) et Jessika Roswall (Environnement et économie circulaire compétitive) à veiller à ce qu’aucun secteur énergivore ne soit laissé pour compte !

Source LinkedIn

Le four Hoffman de la briqueterie Chimot de Marly réduit à un tas de briques

Moins d’un an après la fermeture de la briqueterie Chimot de Marly, l’entreprise chargée de sa démolition a commencé le travail. Le four Hoffman, le symbole des lieux, est à terre, en miettes. Jean-Jacques Fleury, membre du comité de sauvegarde du patrimoine valenciennois, a perdu son combat.

L’entreprise de démolition a commencé son travail cette semaine. Le four Hoffman de la briqueterie Chimot est à terre.

Jean-Jacques Fleury espérait une meilleure fin.

Source La Voix du Nord

L'ammoniac (NH3) comme combustible dans l'industrie de la brique et de la tuile en terre cuit

La feuille de route pour une industrie de la brique et de la tuile neutre en gaz à effet de serre en Allemagne trace une voie de neutralité climatique qui doit conduire à une industrie de la brique et de la tuile sans CO2 d'ici 2050. Outre d'autres conditions, l'objectif clé de cette feuille de route vers la neutralité climatique est le remplacement total des combustibles fossiles par des sources d'énergie renouvelables. En particulier pour les processus à haute température, les gaz combustibles alternatifs présentent une option intéressante pour la décarbonisation. L'accent est ici mis sur l'hydrogène vert. Outre l’utilisation de l’hydrogène vert comme gaz combustible, son utilisation comme gaz d’éduit pour la production d’ammoniac vert constitue une voie technologique intéressante. L’ammoniac vert peut être produit par synthèse d’ammoniac lorsque les éduits azote et hydrogène sont récupérés à partir d’énergies renouvelables. En particulier en ce qui concerne le transport et le stockage des énergies nécessaires, l’ammoniac présente un avantage considérable par rapport à l’hydrogène. L’hydrogène ne peut être liquéfié qu’à une température de -252 °C. L’ammoniac, en revanche, peut être liquéfié dès -33 °C sous pression standard, et même à 20 °C sous une pression de 9 bars.

Dans le cadre du projet de recherche « L’ammoniac comme combustible renouvelable dans l’industrie de la brique et de la tuile en terre cuite », l’Institut für Ziegelforschung Essen e.V. (Institut de recherche sur la brique et la tuile) collabore actuellement avec l’Institut Gas- und Wärme Essen e.V. (Institut du gaz et de la chaleur) pour étudier le comportement de combustion de l’ammoniac, ainsi que ses effets sur la qualité des briques et des tuiles. Après des recherches fondamentales sur la combustion de l'ammoniac, les premiers essais de cuisson ont été réalisés à l'échelle du laboratoire. L'ammoniac a un pouvoir calorifique de Hi = 14,14 MJ/mN³, ce qui est supérieur au pouvoir calorifique de l'hydrogène, qui est de Hi = 10,80 MJ/mN³. Sa température de flamme adiabatique de Tad = 1 798 °C est cependant bien inférieure à celle de l'hydrogène (Tad = 2 106 °C). L'ammoniac a également une vitesse de flamme beaucoup plus faible et une énergie d'allumage minimale beaucoup plus élevée. On peut donc se demander si la température de processus requise peut être atteinte avec la température de flamme adiabatique beaucoup plus basse et quels défis peuvent en résulter en termes de stabilité de la flamme. En raison de l'azote lié au combustible, il faut également s'attendre à des émissions de NOX élevées.

Les premiers essais à l'échelle du laboratoire ont montré que la combustion d'ammoniac pur est possible. Pour l'allumage à froid, on a cependant utilisé du gaz naturel ou de l'hydrogène, puis on a ajouté progressivement de l'ammoniac. Les émissions de NOX dépendent fortement de la géométrie du brûleur. Grâce à des mesures de réduction couramment appliquées, ces émissions peuvent néanmoins être maintenues dans une plage modérée. L'objectif principal était de déterminer des solutions possibles pour une allumage et une combustion stables de NH3 sur la base de mélanges appropriés. Dans l'étape suivante, des cuissons à l'ammoniac ont été réalisées à l'échelle semi-industrielle à l'aide de deux brûleurs à lance utilisés dans l'industrie de la brique et de la tuile.

»La figure 1 montre les émissions de NOX, de N2O et de NH3 pour différents mélanges de gaz. Ici, l'ammoniac a été ajouté progressivement par paliers de 10 % en volume au gaz naturel et à l'hydrogène. On peut constater que les valeurs de NOX pour une teneur en ammoniac de 70 et 80 % en volume atteignent un pic à une valeur d'environ 2 250 mg/m³ (valeur de référence de l'oxygène 17 % en volume), puis diminuent. On peut également constater que l'adjonction au gaz naturel n'est possible que jusqu'à 75 %. Avec l'adjonction à l'hydrogène, une combustion à 100 % de l'ammoniac est possible. Les émissions de N2O et de NH3 qui en résultent sont particulièrement nocives pour l'environnement. Il faut donc les éliminer autant que possible.

Pour étudier les effets de l'ammoniac sur la qualité des briques, quatre configurations de gaz combustible ont d'abord été définies : 100 % de gaz naturel, qui sert de cuisson de référence, un mélange de gaz naturel et d'ammoniac dans un rapport de 50 % en volume, un mélange d'hydrogène et d'ammoniac dans un rapport de 50 % en volume, ainsi que 100 % d'ammoniac. À partir des trois pâtes d'argile disponibles, on a d'abord préparé des modèles de parement et des blocs d'argile ainsi que des tuiles. Ceux-ci ont ensuite été cuits selon les courbes de cuisson prescrites, avec les configurations de gaz de cuisson mentionnées ci-dessus dans un four d'essai. Après la cuisson, les propriétés suivantes du produit doivent être testées : la différence de couleur, la résistance à la compression des briques de parement et des blocs d'argile, la résistance à la flexion, qui est particulièrement importante pour les tuiles, le retrait, la perte au feu et la densité.

Dans la première étape des tests d'effets sur la qualité du produit, l'aspect des briques et des tuiles a été étudié. Pour cela, la différence de couleur a été déterminée à l'aide d'un spectrophotomètre. La teneur en oxygène dans le four a une influence majeure sur la couleur des briques et des tuiles. Lors des cuissons d'essai avec toutes les configurations de gaz de cuisson, celle-ci variait entre 7 et 8 vol% O2. Pour déterminer la différence de couleur ΔE, des briques et des tuiles cuites au gaz naturel pur ont été utilisées comme référence. Les valeurs indiquées dans la »Figure 2 ont été mesurées.

Comme on peut le voir dans la »Figure 2, la plupart des valeurs sont inférieures à ΔE = 1. Cette différence de couleur est imperceptible à l'œil nu. Les valeurs entre 1 et 2 sont perceptibles en regardant de près. On peut donc dire que les différents mélanges de gaz de cuisson n'ont aucune influence sur l'aspect visuel des produits. De plus, les échantillons ont été analysés au microscope. Comme le montre la »Figure 3, aucune différence de couleur n'est décelable.

Au cours de la suite du projet, des analyses techniques des matériaux seront effectuées.

Les participants à la réunion de projet ont pu se faire une idée du déroulement du test et de l'évolution de la flamme lors de la démonstration d'un brûleur à lance avec différents mélanges de NH3.

Le projet est financé par le BMWK via le programme de recherche collective industrielle (IGF), numéro de projet 22893.

Source ZiegelIndustrie International

Wienerberger lance sur le marché des robots de construction pour murs en briques

Le géant de la brique Wienerberger lance sur le marché un robot pour la pose de briques : il existe actuellement sept unités disponibles qui peuvent être louées par les entreprises de construction.

Le fabricant de systèmes de briques et de murs Wienerberger a présenté un nouveau robot de maçonnerie. Selon les informations, le soi-disant « WLTR » construit des murs en briques jusqu'à trois mètres de haut avec un rendement moyen de 5 à 6 m²/heure. Selon l'entreprise, il sera principalement utilisé pour la construction de bâtiments industriels et d'immeubles d'habitation. Il est promis que les entreprises de construction en bénéficieront. À moins, bien sûr, qu’ils s’appuient sur le mode de construction concurrent en béton armé ou en poutres de bois.

« Le secteur de la construction est confronté à des défis majeurs à l'époque de la numérisation, de la forte demande de construction et de logements abordables, de la pénurie actuelle de travailleurs qualifiés et de l'objectif de faciliter les travaux de construction, souvent physiquement difficiles. Wienerberger voit un grand potentiel dans l'automatisation, la préfabrication et la robotique pour réaliser des projets de construction plus rapidement et à moindre coût. Et nous pourrons le faire à l'avenir avec l'aide de WLTR », déclare Johann Marchner, directeur général de Wienerberger Autriche.

Selon les informations, le concept du robot de construction mobile a été testé pour la première fois en 2020. Le développement a été dirigé par Wienerberger République tchèque en collaboration avec KM Robotics et l'Institut tchèque d'informatique, de robotique et de cybernétique (CIRRC) de l'Université technique de Prague.

Brique spéciale requise

Selon Marchner, le nouveau robot a été conçu principalement pour construire de longs murs dans des bâtiments industriels, des écoles et d'autres grands bâtiments et automatise le processus de pose des briques. "Il fonctionne en continu à l'intérieur comme à l'extérieur sous une surveillance humaine minimale, ne nécessite que de l'eau et de l'électricité pour fonctionner et réduit considérablement la fatigue physique des maçons sur le chantier de construction", a déclaré le directeur général du pays.

Le robot de maçonnerie est également connecté à une plateforme numérique et génère des métadonnées utilisables à des fins de documentation et destinées à faciliter la logistique et la gestion des chantiers.

Cependant, pour que le robot puisse bien faire son travail, une brique spéciale et brevetée a dû être développée : la brique Porotherm dite « Robot Ready ». Celui-ci comporte deux rainures spéciales sur les côtés du mur qui permettent au robot de le manipuler.

Il existe actuellement sept robots sur le marché

Selon ses propres informations, Wienerberger souhaite réaliser cette année le premier chantier test avec le nouveau robot en Autriche. Il sera alors prêt à être utilisé sur les chantiers de construction nationaux, disent-ils. Selon Wienerberger, sept robots sont actuellement disponibles et peuvent être loués par les entreprises de construction. D'autres modèles seront ajoutés dans les années à venir.

Source ExtraJournal

Georg Harrasser prend la direction du tuilier allemand Nelskamp

Georg Harrasser a pris la direction de Dachziegelwerke Nelskamp GmbH le 1er novembre 2024. Nelskamp acquiert ainsi un expert reconnu du secteur, doté d'une vaste expérience dans la gestion de diverses entreprises et marques.

L'ingénieur en mécanique de 58 ans travaille depuis de nombreuses années avec beaucoup de succès dans l'industrie internationale des matériaux de construction. Pendant plus de 25 ans, il a occupé divers postes de direction nationaux et internationaux au sein du groupe BMI. En tant que président, il était notamment responsable du développement d'une stratégie de marque à l'échelle du groupe ainsi que du développement et de la mise en œuvre d'un nouveau modèle opérationnel. Plus récemment, Harrasser était président de Carlisle Construction Materials Europe à Hambourg.

« Nous sommes extrêmement heureux d'avoir engagé un dirigeant aussi expérimenté pour Nelskamp en la personne de Georg Harrasser. « Il apporte une expertise et une expérience inestimables avec lesquelles il développera notre entreprise de manière décisive », déclare le Dr Klaus Flacke, qui a repris la direction de Heiner Nelskamp avec Michael Specht début juin 2024. Tous deux travailleront en étroite collaboration avec Georg Harrasser pendant une période de transition.

« Nelskamp est un nom bien connu et très apprécié en tant que fabricant leader de matériaux de toiture en Allemagne. Développer les activités allemandes et internationales est une tâche passionnante que j'attends avec impatience », déclare Georg Harrasser, qui connaît bien l'entreprise depuis de nombreuses années.

Avec l'arrivée de Georg Harrasser dans l'équipe de direction, Dachziegelwerke Nelskamp est idéalement positionné pour aborder avec succès les prochaines étapes du développement de l'entreprise.

Source ZiegelIndustrie International

ZUCCO: Four tunnel à foyers latéraux pour biomasse

L'entreprise brésilienne Zucco développe et fabrique des machines et des équipements pour les industries céramiques, contribuant ainsi à la croissance et au progrès technologique du marché dans lequel elle opère.

Zucco maintient une recherche constante qui fait évoluer et améliore continuellement ses équipements, ainsi que développer de nouveaux produits qui répondent aux besoins du secteur de la céramique. Parmi sa gamme de produits, se distingue le Four Tunnel, qui consiste en un système de combustion continue, une technologie entièrement maîtrisée et perfectionnée par Zucco, qui accélère la production, réduit les coûts d'exploitation et améliore la qualité du produit final.

Simple, économique, productif et fiable. Ces caractéristiques font du four tunnel Zucco le système de cuisson le plus efficace aujourd’hui pour l’industrie de la terre cuite.

Synonyme de productivité, il rassemble des facteurs prépondérants pour guider le choix de l'industriel pour ce type de cuisson. Certains de ces facteurs ressortent :

• Courbes de combustion faciles à obtenir et à entretenir, avec une grande facilité de réglage de la température, en adaptant les compositions, formats et dimensions du matériau à brûler.
• Consommation moyenne minimale de carburant dépensée pour la combustion.
• Espace physique réduit occupé dans l’usine.
• Perte insignifiante de chaleur générée, qui est entièrement utilisée pour le séchage.
• Effectif réduit.
• Excellente qualité de cuisson et uniformité constante de la couleur du matériau produit.
• Réglage rapide du four en cas de diversification du matériau à cuire (briques, parement, tuiles, etc.)
• Possibilité de cuir avec différents types de combustibles (bois, fioul, gaz, déchets, etc.).

Le système d'alimentation en biomasse a pour fonction de transporter et d'alimenter automatiquement les brûleurs, les chaudières et autres équipements.

Les projets les plus variés peuvent inclure des silos de stockage et de dosage de biomasse, des tapis ou des volées de convoyeurs en toile, des convoyeurs à vis et des tamis rotatifs pour sélectionner le matériau en fonction de chaque besoin.

Contact: vendas@zucco.ind.br   

Source Zucco

Verallia branche son premier four électrique

Première mondiale pour les pots et bouteilles, cet équipement révolutionnaire installé à Châteaubernard (Charente) délivre jusqu'à 180 tonnes de verre par jour et réduit de 60 % l'empreinte carbone. Une avancée technologique qui « concilie performance industrielle et respect de l'environnement », tout « en améliorant les conditions de travail des employés » dans la trajectoire de décarbonation. Un investissement de 57 millions d'euros.

Inauguré le 10 septembre, le four électrique de Châteaubernard (Charente), destiné aux pots et aux bouteilles, est une première mondiale.

Après l'ère du bois, des énergies fossiles et l'émouvante « cérémonie de l'allumette », c'est un bond stratégique pour l'industrie verrière ! Verallia a inauguré, le mardi 10 septembre, son premier four entièrement électrique mis en service à Châteaubernard (Charente) en avril 2024. Cet investissement de 57 millions d'euros marque une avancée majeure dans la trajectoire de décarbonation du verrier français, qui vise la neutralité carbone d'ici à 2050. Président de Verallia France, Pierre-Henri Desportes est très fier de ce nouvel outil : « Grâce à ces transformations industrielles, l’usine de Cognac entre pleinement dans le XXIe siècle, le tout en parvenant à concilier performance industrielle et respect de l’environnement. »

Source L'Usine Nouvelle par Quentin Paillé

Fives partenaire de Verallia pour la décarbonation de la filière verriere

Le principal défi pour l'industrie du verre est de parvenir à une fusion durable tout en conservant une qualité élevée. 

Aujourd'hui, Fives est fiers de fournir à Verallia la technologie décarbonée Prium® E-Melt, un four entièrement électrique pour le verre d'emballage. Non seulement il s'agit du plus grand four au monde pour le verre d'emballage, mais il est aussi bas carbone.

Fives est un pionnier de la technologie de fusion à haut rendement énergétique pour les verriers. Cette technologie innovante révolutionne la production de verre en offrant une fusion homogène, une efficacité énergétique et des émissions réduites au minimum. 

"La réussite de ce projet s'inscrit dans la stratégie de décarbonation des deux entreprises, qui visent à opérer de manière durable et à optimiser les processus de fabrication grâce à une innovation constante”, déclare Guillaume Mehlman, Président de la Division Steel & Glass chez Fives.

Source Fives

Où en est la décarbonation des 50 sites industriels français les plus émetteurs de CO2 ?

Près d'un an après la signature de leurs contrats de transition écologique avec l’État, les 50 sites les plus émetteurs de gaz à effet de serre ont progressé dans leur décarbonation selon l'enquête exclusive menée par la rédaction de L'Usine Nouvelle. Mais les décisions d’investissement les plus structurantes se font toujours attendre.

L'usine Syensqo à Tavaux fait partie des 50 sites les plus émetteurs de CO2.Le groupe est l'un des rares à travailler sur un scénario plus ambitieux que celui du contrat de transition écologique signé il y a un an avec l'Etat

L’industrie française a-t-elle vraiment passé la vitesse supérieure en matière de baisse de ses émissions de CO2 ? A première vue, oui en partie. Il y a un an, fin novembre 2023, les industriels qui opèrent les 50 sites les plus émetteurs de CO2 ont quasiment tous validé avec l’Etat leurs contrats de transition écologique. En compilant ces feuilles de route, non contraignantes, leurs engagements devraient conduire à une baisse de 45% de leurs rejets de CO2 à l’horizon 2030 par rapport à 2015, et à la neutralité carbone en 2050. Ce n’est pas une mince affaire, alors qu’à eux seuls, ils représentent 12% des gaz à effet de serre en France.

Un seul industriel fortement émetteur, le groupe américain Exxon mobil, s’est refusé à s’engager par contrat sur des objectifs chiffrés de réduction, considérant que les conditions actuelles tant technologiques qu'économiques ou d'infrastructures n'étaient pas réunies pour l'instant. Par ailleurs : Exxon Mobil a annoncé depuis la fermeture de son activité pétrochimique sur son complexe de Port-Jérôme en 2025.

Des projets lancés en ordre dispersé

Un an plus tard, une bonne partie des cimentiers, sidérurgistes, chimistes et pétrochimistes se prévalent d’avoir avancé. «Ces feuilles de route ont créé les conditions de l’action. On est maintenant lancé et on garde le tempo», assure Xavier Galliot, le responsable du développement durable de l’amidonnier Roquette, qui doit signer avant la fin de l’année la convention de financement de la centrale biomasse chargée d’alimenter son usine de Lestrem (Nord), à partir de fin 2027. En y ajoutant l’installation de deux recompresseurs mécaniques de chaleur et des optimisations de procédés déjà validées, «nous aurons validé d’ici la fin de l’année des décisions qui nous permettront de tenir plus de deux tiers de nos engagements pour 2030, soit 165 000 tonnes de CO2 de moins», se félicite Xavier Galliot.

L’industriel n’est pas le seul à être passé aux travaux pratiques selon l’enquête menée par la rédaction de L’Usine Nouvelle auprès de la quasi-totalité des 32 industriels signataires de contrats de transition écologique – seuls Arc France, Versalis, Alsachimie et Solvay n’ont pas souhaité nous répondre. Pour beaucoup, le lancement de ces projets a précédé la validation de ces "memorandum of understanding" avec l’Etat, comme les présente Bercy. Près de Nancy, l’usine de bicarbonate de soude Novacarb devrait atteindre une réduction de 40% de ses émissions dès 2025 – pour un objectif de baisse de 47% en 2030 - avec sa sortie du charbon, remplacé par une centrale biomasse. Dans les métaux, le sidérurgiste ArcelorMittal comme Aluminium Dunkerque ont investi lourdement ces derniers mois pour augmenter l’incorporation de métaux recyclés dans les fours de Fos pour le premier, et dans ceux de Dunkerque pour le second.

Décisions en suspens pour les projets structurants

Autre exemple : Eqiom a commencé début 2024 les travaux de construction d’un nouveau four à 315 millions d’euros – dont 39 millions de subventions publiques – pour sa cimenterie de Lumbres, dans le Pas-de-Calais. Avec à la clef une réduction de 20% des émissions de CO2 par tonne de clinker quand il fonctionnera en 2026. L’autre cimentier Heidelberg a, lui, musclé son plan d’investissement pour renforcer l’efficacité énergétique, remplacer les énergies fossiles et réduire la teneur en clinker de ses cimenteries françaises de 450 à 650 millions d’euros depuis 2020. Plus de la moitié de l’enveloppe concerne la transformation, déjà bien engagée, du site d’Airvault dans les Deux-Sèvres. «Les investissements qui restent à réaliser sont massifs. Il faut encore s’atteler aux deux tiers des émissions de CO2 des cimenteries, dites fatales sont liées à la décarbonation du calcaire», résume le cimentier. La mise en place de solutions de capture et de stockage, envisagée par l’industriel, nécessitera plusieurs centaines de millions d’euros supplémentaires et «ne pourra se faire qu’avec un fort soutien des pouvoirs publics».

Heidelberg n’est pas le seul à tergiverser. Sur les projets de décarbonation les plus structurants, aucun industriel n’a encore sauté le pas et confirmé de décision d’investissement. Un équipementier, dont les solutions s’intègrent dans plusieurs grands projets, confirme «un soufflé un peu retombé». «Nous avons des équipes entières mobilisées pour répondre à des études. Mais, on est encore loin de l’exécution», pointe son dirigeant.

Des subventions publiques en attente

Le long flottement politique, entre juin et septembre, n’a pas aidé à surmonter l’attentisme des entreprises. Avec la publication en juillet de la stratégie de capture et stockage de CO2, qui devrait représenter de 4 à 8 millions de tonnes de CO2 économisés en 2030 pour les 50 sites selon leurs feuilles de route, «nous considérons que l’Etat fait bien sa part», assure la direction de Holcim. «Mais tout ceci doit encore être confirmé par le nouveau gouvernement et bien entendu en tout premier lieu dans les budgets», met en garde le cimentier, qui doit ouvrir en 2025 une plateforme de démonstration de captage de carbone sur son site de Martres-Tolosane. Le groupe franco-suisse pointe aussi la lenteur des délais d’instruction administrative «en décalage avec la priorité que l’Etat a souhaité donner à la décarbonation des sites industriels» et le manque de moyens des collectivités locales, notamment dans les plus petites communes en secteur rural pour avancer ces dossiers.

La question en suspens reste surtout celle du financement. Pour rentabiliser ces investissements de plusieurs centaines de millions d’euros dans des technologies peu matures, les subventions de l’Etat sont souvent incontournables. «Le groupe ne se lancera pas sans assurance de financement public» témoigne Antoine Hecker, le responsable de la transition énergétique du fabricant d’engrais Lat Nitrogen, qui mise sur le captage de CO2 au sein du consortium Eco2 Normandy. Maintenant que les cabinets ministériels ont été nommés, Nicolas Broutin, le président de Yara France confirme qu’il va falloir «reprendre vite les discussions et les projets».

Comme les autres, le groupe attend le résultat de l’appel à manifestation d’intérêt, clôturé au 30 septembre, qui doit servi à déployer de nouvelles subventions pour les plus gros projets d’investissement. Evoqués depuis début 2022, les contrats carbone pour différence (CCfD) doivent limiter les risques sur la rentabilité des projets en garantissant aux industriels soumis au marché carbone européen un prix minimum de la tonne de carbone sur quinze ans. En retard ? «Nous restons dans le calendrier initial prévu», se défend Bercy, même si l’Allemagne a pris quelques mois d’avance. Les premiers CCfD devraient être validés début 2025, après le lancement d’un appel à projet et sa notification à Bruxelles.

2025, l'heure de vérité pour la décarbonation

Pour les industriels, on s’approche en tout cas «du moment charnière», à écouter Jacques Chanteclair, le directeur général Europe du sud du fabricant de chaux Lhoist, qui a déjà obtenu plus de 100 millions d’euros de fonds européens pour tester en grandeur nature la capture de CO2 à la sortie de ses cheminées. «On ne sait pas quels seront les montants de subventions. Une chose est sûre : un prix du carbone autour de 70 euros la tonne est très en dessous de ce que nous avons besoin pour rentabiliser notre investissement. Le différentiel est proche d’une centaine de millions d’euros, sans compter les frais de fonctionnement, de transport et de stockage», évalue l’industriel qui réserve sa décision finale d’investissement début 2025, dès que les éventuelles subventions seront connues.

En fonction de cela, tous les projets de décarbonation couchés sur le papier ne se feront pas forcément. Même si les subventions publiques ne font pas tout. Le plus gros émetteur de CO2 ArcelorMittal a bien obtenu 850 millions d’euros de soutien public de l’Etat en janvier 2024, après le feu vert de Bruxelles. Estimé à 1,7 milliard d’euros au total, le projet doit passer par l’installation d’une unité de réduction directe (DRI) à Dunkerque et deux fours électriques pour produire de l’acier sans coke. Mais depuis, rien ne bouge. «Sur le site de Dunkerque, les études d’ingénierie, qui détermineront de façon plus précise le montant des investissements, se déroulent conformément au planning», assure par écrit le sidérurgiste, qui annonce une décision finale avant fin 2024. Les surcapacités de production mondiales ont refroidi le groupe.

Des solutions technologiques encore peu matures

«Les industriels ont besoin de certitudes. Parfois, les investissements verts sont plus onéreux que le coût de l’inaction», observe Matthieu Dussud, associé chez McKinsey, qui vient d’achever une étude avec la Fabrique de l’industrie sur le sujet. L’expert pointe la capacité d’exécution des projets. A la décharge des industriels, certains choix technologiques majeurs restent encore soumis à des incertitudes. Même si plusieurs sidérurgistes, dont l’allemand Thyssenkrupp, sont plus avancés dans leurs projets de production d’acier vert, la technologie reste nouvelle. Et surtout dépendante de la disponibilité d’hydrogène bas carbone en quantité suffisante et à prix compétitif, ce qui est encore loin d’être le cas.

A l’image de Humens, certains industriels ont d’ailleurs revu leurs options ces derniers mois. «Les résultats des pré-études menées en vue de nous passer du gaz nous ont conduit à abandonner l’option hydrogène pour l’électrification», raconte Anaïs Voy-Gillis, la directrice stratégique du groupe, même si le groupe vise désormais la fourchette des baisses d’émissions promises à 2030, avec une réduction de 60%. Saint-Gobain PAM est arrivé à la même conclusion, préférant faire le choix d’une «technologie plus mature» pour sa fonderie de Pont-à-Mousson.

La question du prix de l'électricité

Au-delà de la technologie, d’autres incertitudes pèsent sur la rentabilité de ces investissements, même lourdement subventionnés. A commencer par la disponibilité et surtout le prix de l’électricité. Les négociations entre l’Etat et EDF sur le cadre de régulation qui doit remplacer l’Arenh après 2025 laissent entrevoir un prix de l’électron autour de 70 euros du mégawattheure. Même si Bruno Le Maire avait laissé entendre que ce cadre pourrait être renégocié, «avec un prix du gaz autour de 30 à 40 euros le Mwh et les prix actuel des quotas carbone, il est bien plus rentable de produire en utilisant des énergies fossiles que de l’électricité au prix de 70 euros le MWh», souligne un industriel, dont les usines s’apparaissent pas dans les 50 sites les plus polluants mais qui s’interroge sur la localisation de ses futurs investissements de production décarbonée en dehors de la France.

D’autres obstacles ralentissent aussi la baisse des émissions. Il a fallu plusieurs mois au fabricant de chaux Lhoist pour comprendre avec qui discuter afin de faire émerger une filière locale de biomasse capable d’alimenter son site dans la Meuse. Des discussions sont en cours avec le département de la Meuse et des communes forestières. «Les clients doivent jouer le jeu. Notre décision d’investissement en 2025 sera liée à notre capacité de trouver des partenaires de long terme» résume Jacques Chanteclair.

Un marché pour les produits verts à faire émerger

Comment accélérer le mouvement ? Beaucoup dépend de la capacité des industriels à faire payer des premiums pour leurs produits les plus verts. «Nous produirons significativement plus cher mais il y a un marché pour la chaux verte dans certaines applications», a évalué Lhoist. Pour d’autres produits, comme l’acier vert, le calcul peut s’avérer plus difficile. Dans le ciment, Heidelberg milite pour des mécanismes de «book and claim» afin de valoriser l’achat de ciment vert, sur le principe de ce qui existe déjà pour les carburants durables dans l’aviation (SAF).Y compris grâce à l’impulsion de la réglementation.

Pour les industriels, il n’est pourtant plus vraiment temps de tergiverser. «Le temps que l’on perd pour décider les investissements commence à peser», reconnaît Nicolas Broutin, dont le projet le plus structurant – capter et stocker le CO2 de son usine d’engrais du Havre – pourrait au mieux être opérationnel en 2029-2030 s’il est validé en 2025. A cet horizon, la baisse progressive des quotas carbone gratuits – avant leur suppression en 2034 - devrait se faire déjà sentir dans les bilans financiers des industriels. Et ailleurs en Europe, d’autres projets avancent, comme sur le site néerlandais de Yara.

De quoi servir d’aiguillon. Sur sa plateforme chimique de Tavaux (Jura), le chimiste Syensqo travaille désormais à réduire à 50000 tonnes de CO2 ses émissions en 2030, «c’est bien au-delà du scénario le plus ambitieux couché dans le contrat de transition écologique signé l’an dernier», souligne Yves Courtemanche, directeur du site de Tavaux. La décision finale est, là aussi, attendue pour 2025. L’heure de vérité de la décarbonation de l’industrie est pour bientôt.

Source L'Usine Nouvelle par Solène Davesne, avec Aurélie Barbaux, Franck Stassi, Laurent Rousselle, Anne-Sophie Bellaiche, Julien Cottineau, Nathan Mann, Philippe Bohlinger et Coralie Donas