Nouvel analyseur de gaz pour la détermination sélective en continu du dioxyde de soufre, du trioxyde de soufre et du chlorure d'hydrogène

Les gaz corrosifs liés au combustible et aux matières premières tels que le dioxyde de soufre (SO2), le trioxyde de soufre (SO3) et le chlorure d'hydrogène (HCI) contenus dans les fumées du four peuvent être analysés en continu grâce à l'analyseur Microgas TE de Wösthoff Messtechnik GmbH basé à Bochum/Allemagne, financé par EuroNorm GmbH. Les instructions techniques sur le contrôle de la qualité de l'air (TA-Luft), entre autres, stipulent le respect des valeurs limites d'émission de ces substances gazeuses et inorganiques pour fournir des précautions contre les effets nocifs sur l'environnement. Ces exigences s'appliquent à toutes les installations agréées en Allemagne, à moins que des dispositions particulières aient été prises pour le type de système. Le nouvel analyseur permet à l'opérateur de déterminer, dans un processus chimique humide continu, à la fois les oxydes de soufre et le chlorure d'hydrogène contenus dans les gaz d'échappement d'un four de laboratoire ainsi que dans les fumées des briqueteries lors de la cuisson des briques.

Analyseur Microgas TE de Wösthoff Messtechnik GmbH avec une plage de mesure de 0 à 6 000 mg/Nm

Des échantillons d'essai spécialement fabriqués ou de petits morceaux du produit original non cuit sont utilisés dans un essai en laboratoire. Les gaz émis pendant le processus de cuisson sont aspirés par une tête d'extraction humide avec une solution d'absorption vers la section de mesure de l'électrode de la cellule de mesure à l'aide d'une pompe à tuyau. Dans cette étape, le dioxyde de soufre aspiré, par exemple, réagit avec le peroxyde d'hydrogène contenu dans la solution à tester pour former de l'acide sulfurique. Le changement de conductivité provoqué par l'acide sulfureux et/ou l'acide chlorhydrique se produisant dans ce procédé est une mesure de la concentration de dioxyde de soufre, de trioxyde de soufre et de chlorure d'hydrogène contenus dans le gaz d'essai. L'échantillon de gaz aspiré est séparé de la solution d'absorption avant la section de mesure de l'électrode.

Les changements dans le processus de cuisson sont détectés immédiatement

Grâce à une mesure continue et à la courbe d'allumage attribuable, les émissions qui se produisent peuvent être directement attribuées à la plage de température où elles se produisent. De cette manière, des informations détaillées peuvent être analysées sur les gaz corrosifs présents. La figure 2 illustre les résultats de la concentration en oxyde de soufre de l'échantillon d'essai mesuré en laboratoire à titre d'exemple. La courbe orange indique le profil de température de l'échantillon. La courbe bleue indique les quantités d'oxyde de soufre qui s'échappent en mg/m³. Dans un premier temps, l'analyse continue montre la désintégration de la pyrite avec un petit pic dans la plage des températures inférieures, avant que la décomposition du gypse ne commence par la suite au-dessus de 800°C. La courbe grise indique la somme de la concentration d'oxyde de soufre émis en mg/kg de poids de l'échantillon. Une mesure continue du chlorure d'hydrogène est également possible.

De plus, l'analyseur Microgas TE offre la possibilité de mesurer directement le gaz corrosif dans la briqueterie (test à grande échelle) afin que divers changements dans le processus de cuisson et leurs effets sur les émissions de gaz d'échappement puissent être détectés immédiatement. Ainsi, par exemple, les effets d'une capacité de production modifiée ou de mélanges de matières premières modifiés sur les émissions de gaz d'échappement peuvent être analysés de manière rapide et détaillée. La mobilité de l'appareil permet non seulement une analyse en laboratoire mais aussi à la briqueterie sans aucun problème et même à différents points de mesure.

Source Ziegelindustrie International

Système d'inspection de briques en terre cuite

Pour vérifier la qualité des briques et des blocs en terre cuite, en particulier leurs dimensions au sol, ibea, une entreprise basée à Hambourg, fournit un système comprenant une matrice couleur haute résolution et des caméras 3D. Le système d'inspection des blocs de brique (BBIS) est utilisé pour vérifier tous les côtés techniquement pertinents des blocs d'argile.

Le BBIS d'Ibea fonctionne avec trois caméras matricielles couleur haute résolution et deux caméras 3D avec une résolution correspondante montées sur les côtés 

Les trois images matricielles en couleur peuvent être analysées simultanément au moyen d'un logiciel dédié 

Le système peut être combiné avec une peseuse à bande, les blocs d'argile hors spécifications peuvent être retirés de la ligne de production au moyen d'un éjecteur à commande pneumatique

Effets secondaires pendant la rectification

Dans la production de blocs d'argile, la station de rectification est très importante car c'est ici que la dimension de la largeur est définie. Pendant la rectification cependant, des effets secondaires indésirables peuvent en résulter. Par exemple, les côtés peuvent ne pas être rectifiés à angle droit ou avec des dimensions incorrectes. Comme l'usure peut se produire pendant le processus de rectification , des réglages incorrects peuvent également se produire pendant la production en cours. Cela peut conduire à des produits hors spécifications, qui ne peuvent être filtrés de la production qu'avec difficulté. Une surveillance continue serait donc utile.

Le BBIS d'Ibea fonctionne avec trois caméras à matrice couleur haute résolution et deux caméras 3D avec une résolution correspondante montées sur les côtés. Les trois caméras couleur capturent une image matricielle simultanément, après que les deux caméras 3D latérales aient capturé leur image, explique ibea, décrivant le principe de fonctionnement du système. L'éclairage de celui-ci est positionné dans un tunnel lumineux équipé de LED blanches. L'éclairage est muni d'un flash. Grâce à la forme du dôme, toutes les zones sont éclairées de manière homogène, de sorte qu'aucun réglage important ne doit être effectué ici. Seul un réglage unique de la luminosité est nécessaire.

Surveillance continue avec des caméras 3D

Les trois images matricielles en couleur peuvent être analysées simultanément avec un logiciel dédié. À cette fin, dans les trois plans de surface imagés, des zones correspondantes sont définies (plans de surface = ROI), qui sont automatiquement vérifiées avec différents algorithmes. Selon le paramétrage, il permet également d'identifier le type de défaut (appelé classificateur), c'est-à-dire de préciser si, par exemple, un trou, une fissure ou un éclat a été détecté. Les surfaces homogènes, en revanche, sont jugées exemptes de défauts par le BBIS. Dans le cas de surfaces structurées, le profil rainuré standard peut être masqué. Cela se fait automatiquement. Comme le positionnement n'est pas toujours exactement le même lors de la capture d'image, les surfaces d'inspection sont centrées ou suivies en fonction de l'image. Ceci est effectué automatiquement pour tous les ensembles d'images.

Les images 3D capturées pendant le mouvement d'avance sont capturées avec un retard, cependant, les résultats de l'analyse sont sortis avec les résultats de l'image 2D. Le réglage des surfaces d'inspection 3D est effectué comme pour les surfaces inspectées 2D, cependant, en tant qu'algorithme, un contrôle de l'uniformité de la structure de la grille sans interruption est analysé. D'autres contrôles mesurent les distances, par exemple, de quatre points d'angle les uns par rapport aux autres. Pour cela, les deux capteurs 3D sont calibrés pour que la lecture sans bloc d'argile soit « 0 ». Lors de l'analyse, la forme trapézoïdale, l'ovalité ou la rectangle sont calculées et comparées à des préréglages appropriés.

Les données collectées sont enregistrées pour dériver une tendance et générer des statistiques, qui peuvent ensuite être analysées sur des périodes appropriées. Le système peut être combiné avec une peseuse à bande, pour déterminer la densité des blocs d'argile. Cela se fait également automatiquement. Les blocs hors spécifications peuvent être retirés au moyen d'éjecteurs pneumatiques hors de la ligne de production.

Conclusion

Ibea est convaincu que BBIS est parfaitement adapté pour contrôler la qualité des blocs d'argile, en particulier les dimensions du sol. Grâce au fonctionnement intuitif, une configuration très simple est possible. Le système est adapté à l'inspection continue de tous les produits et très flexible dans la gestion des changements de produits, explique la société basée à Hambourg. L'évaluation des images est entièrement automatique et fournit des statistiques avec une information détaillée sur les défauts (classificateur).

Les blocs d'argile sont vérifiés pour :

• Dimensions du sol entre les deux côtés du sol +/- 0,1 mm
• Angle de chaque côté du sol Fissures superficielles bout à bout
• Web cracks d’une taille critique
• Déformation de toute nature et longueur/largeur/hauteur avec une précision de +/- 0,1 mm
• Perforations serrées ou mal formées
• Perforations manquantes
•  Inclusions, écaillage, coins écaillés

Source Ziegelindustrie International

Industrie 4.0 : Et l’humain dans tout ça ?

Dès 1936, Charlie Chaplin moquait, dans son film Les Temps modernes, notre rapport à la technologie et aux machines qui ne donnaient à l’Homme qu’un rôle d’exécutant. Si le taylorisme et le fordisme ont fait leur temps, remplacés par de nouvelles formes d’organisation du travail où l’outillage était cette fois-ci au service de l’humain, dans l’industrie 4.0, les machines se parlent entre elles, les lignes robotisées sont interconnectées pour une meilleure productivité et les opérations logistiques s’autogèrent. Et l’Homme dans tout ça ? N’aurait-il plus qu’un rôle de grand gendarme, quelque peu dépassé par l’intelligence des machines eux-mêmes ? Sommes-nous réellement en train de perdre le contrôle ? Il est temps de remettre l’humain au cœur de l’industrie 4.0.

Quand les technologies changent la donne

C’est un fait : l’industrie 4.0 redistribue les cartes et modifie l’organisation hiérarchique du travail. Grâce à l’automatisation d’un certain nombre de tâches, les marges d’erreur se réduisent, les cadences augmentent et la productivité est meilleure. Aujourd’hui au sein d’une usine, si l’on fait abstraction des emplois les plus qualifiés (conception, R&D, informatique par exemple), la production est le plus souvent effectuée dans des ateliers sur des lignes plus ou moins automatisés, surveillés soit par les opérateurs ou par des techniciens de maintenance qui s’occupent de corriger les problèmes les plus urgents.

L’Intelligence Artificielle (IA) permet de trier et d’analyser une masse importante de données, et de faire émerger les problèmes, grâce au principe de « Machine Learning ». La Réalité Mixte améliore les conditions de travail des opérateurs qualifiés en réduisant les risques qualités. Les véhicules à guidage automatique (AGV) ou les exosquelettes réduisent quant à eux les risques associés aux troubles musculo-squelettiques. Nous pouvons donc dire que ces technologies, toutes numériques, couplées ou non à l’IA, à la robotique ou à l’IIoT (Internet Industriel des Objets) améliorent la qualité du travail mais aussi la qualité de vie au travail. Relativement complexes dans leur mise en production et leur appropriation, elles font évoluer la nature du travail humain et poussent les opérateurs à monter en compétences, car il faut savoir réparer, programmer et comprendre une machine pour en tirer tous les bénéfices. Et demain ? Quand les machines seront complètement autonomes, quel sera le rôle de l’Homme ? Nous n’y sommes pas encore mais l’échéance se rapproche.

Et si nous étions déjà allés trop loin ?

Le débat n’est pas de savoir si l’on doit ou non remettre en cause le progrès. La question aujourd’hui est celle de la subordination des machines aux Hommes, et des Hommes aux machines ! Dans le cas de certaines technologies, comme la réalité mixte, les robots industriels (cobots) ou encore les exosquelettes, l’Homme reste en maîtrise complète. Mais lorsqu’il s’agit d’IA, le risque de perte de contrôle est réel.

Quand on voit qu’au Japon[1], depuis 2018 les gestes de certains opérateurs sont surveillés par des systèmes vidéo et analysés, que dans les entrepôts d’Amazon l’IA qui prévoit les commandes et gère les stocks, « dirige » les employés à travers les rayons, ou qu’aux États-Unis[2], des milliers d’individus travaillent dans des conditions précaires pour améliorer l’apprentissage des IA et les aider à être plus performantes, la question du cercle vertueux se pose. Force est de constater que les dérives existent et que la performance des outils prend parfois le pas sur les conditions de travail des Hommes. Mais n’oublions pas que les échecs de l’industrie 4.0 sont souvent le résultat de mauvaises décisions humaines en amont.

Évolution de la cohabitation de l’homme et des machines

Pas de panique : la vision apocalyptique d’un monde où l’Homme ne serait que l’esclave des machines n’est pas réaliste. Il ne s’agit pas de renoncer au progrès technologique, mais bien pour l’humain de trouver sa place dans ce nouveau système. Les nouvelles technologies apportent avec elles de nouvelles problématiques. Il n’y a pas aujourd’hui de perte de contrôle, le rôle de l’Homme restant prépondérant. Dans l’usine du futur, des imprévus, des pannes et des dysfonctionnements ont toujours lieu, et l’homme est gestionnaire du parc d’intelligence des machines. Il surveille, résout les problèmes, répare, fait évoluer et surtout, il prend les décisions critiques.

Si l’IA prémâche la réflexion analytique en faisant émerger les données les plus sensibles, elle n’est qu’un outil pour l’Homme qui garde son plein pouvoir décisionnel : l’IA permet d’agir plus rapidement. C’est encore et toujours lui qui paramètre, nourrit et forme également l’IA. Tant qu’on ne lui accorde pas cette capacité de prise de décision – si tant est qu’elle en soit capable – la place de l’humain restera centrale. Dans ce contexte, la technologie permet aux Hommes de prendre de la hauteur. Et si la nature du travail évolue, certaines qualités humaines comme l’empathie, l’adaptabilité[3] ou la créativité ne sont pas prêtes d’être dépassées par les machines. La cohabitation entre l’Homme et les machines se transforme ainsi en collaboration gagnant-gagnant.

Des technologies qui boostent la réactivité… et la relocalisation ?

D’un point de vue global, les technologies 4.0 bousculent aussi l’ordre établi en termes de compétitivité. Les délocalisations massives, encouragées par la présence d’une main-d’œuvre toujours moins coûteuse, n’auront plus lieu d’être dans le cas d’usines plus automatisées. Le savoir-faire d’opérateurs qualifiés in situ aura tendance à être revalorisé. Si l’on ajoute à cela les problématiques de résilience de la chaine logistique – que la crise du Covid-19 n’a fait que mettre en exergue – nous pouvons affirmer que l’Industrie 4.0 peut jouer en faveur d’une relocalisation plus en accord avec les démarches responsables des entreprises du 21ème siècle.

Restons sur nos gardes mais rassurons-nous dans l’immédiat : l’Homme conserve une place de choix et reste LA force de proposition dans tout projet d’amélioration continue industrielle. Il revient aux Industriels d’utiliser ces technologies dans des contextes porteurs d’améliorations des conditions de travail : ce n’est pas la machine qui prend la décision stratégique et/ou économique de son utilisation, aussi le danger d’aliénation aux machines ne se rapprochera pas. En dehors du cadre industriel, il s’agit également de confiance, dans l’État cette fois-ci, pour apporter un cadre législatif et réglementaire adapté. Pour le reste, reportons-nous à l’affirmation du philosophe Michel Serres « Les nouvelles technologies nous condamnent à devenir intelligents », et ce, sur tous les plans.

Source Cadre Dirigeant  Magazine par Janick Villanneau, Directeur Offre industrie 4.0 Solutions & Products Gouvernance Produits chez Scalian 

Terreal : « performance record » au premier trimestre 2021

Après une année 2020 difficile, le spécialiste français de la tuile en terre cuite a vu ses ventes s’envoler de 11  % pour atteindre 167 M€ au premier trimestre 2021.

Après une année 2020 difficile avec des ventes en baisse de 8,2 %, Terreal repasse dans le vert. Les ventes du spécialiste français de la tuile en terre cuite au premier trimestre 2021 ont atteint 167 M€, soit 11% de plus qu’en T1 2020. « L’Ebitda s’est améliorée à 29 M€, soit 80% au-dessus de T1 2020 et même 17 % au-dessus d’un fort T1 2019 », précise le communiqué financier.

Rebond spectaculaire en couverture après juin 2020

Sur l’exercice 2020, Terreal affichait un chiffre d’affaires consolidé de 378 M€, en baisse de 8,2% par rapport à 2019. « L’activité phare de terre cuite en France a obtenu des résultats solides (+0,5%) grâce à un rebond spectaculaire à partir de juin, en particulier en couverture, mentionne le communiqué. En dépit du recul des ventes, l’Ebitda n’a baissé que de 1,8 % à 62,5 M€, en excluant l’activité arrêtée en Malaisie, faisant la preuve de la résilience de l’organisation dans un environnement agité. La marge d’Ebitda a atteint 16,5 %, en amélioration de 1,1 % par rapport à 2019. Cette bonne performance provient d’un meilleur mix de ventes, d’une solide performance industrielle et d’une bonne maîtrise des coûts dans tous les domaines. »

Source Le Moniteur par Guillaume Fedele 

HERE la plateforme de fabrication numérique améliorée 4.0 de SACMI

HERE est une plate-forme logicielle innovante développée par SACMI pour fournir un contrôle numérique intégré des données et des processus de fabrication de céramique, couvrant tout, des matières premières à l'expédition. La plateforme est opérationnelle dès le premier jour, offrant des fonctionnalités essentielles et un contenu prêt à l'emploi. La modularité et l'évolutivité permettent de l'étendre progressivement, permettant aux producteurs de mettre en œuvre de nouvelles fonctionnalités via une approche de co-conception qui se traduit par une configuration sur mesure. Une compréhension approfondie de l'industrie de la céramique et la capacité de fournir des solutions logicielles et d'ingénierie d'usine de pointe font de SACMI le partenaire idéal pour la numérisation d'usines.

LES AVANTAGES DE HERE

1 Convivial, modulaire et évolutif

HERE est opérationnel dès l'installation initiale, offrant des fonctionnalités essentielles et un contenu prêt à l'emploi. D'autres fonctions de la plate-forme peuvent être implémentées à des étapes ultérieures. La configuration du système est toujours spécifique au client, répondant à chaque besoin précis.

2 Gestion intégrée des données

La collecte et le traitement automatiques et intégrés des données permettent de gagner du temps et d'éviter les erreurs pouvant découler de la saisie manuelle des données, créant un flux d'informations fluide qui est partagé dans toute l'usine.

3 Controle total

HERE permet un suivi constant du fonctionnement de la ligne, de l'avancement de la fabrication et de tout ce qui se passe dans l'usine, des matières premières à la production.

4 Connexion parfaite ERP-usine

HERE met en relation le domaine des technologies opérationnelles et le domaine des technologies de l'information, avec un fort accent sur les questions de cybersécurité.

5 Digitalisation de la production

L'automatisation des processus et la technologie Web optimisée pour les appareils mobiles - tels que les tablettes et les smartphones - conduisent rapidement à une usine intelligente connectée et sans papier.

6 Une usine réactive et efficace

HERE signale immédiatement les défauts et identifie leurs causes, augmentant ainsi l'efficacité de l'installation.

Source SACMI

ECTS- Moins de CO2 dans la production de terre cuite: les solutions proposées par les fournisseurs de technologies

L'exposition ECTS Virtual Ceramic Technology du 22 au 24 juin 2021 promet de présenter de nombreuses nouvelles informations sur une production de briques plus respectueuse du climat. Un Centre d'Innovation a été spécialement créé à cet effet.

Sur la voie de la neutralité climatique, la décarbonation joue un rôle majeur dans cette industrie à forte intensité d'émissions. Dans le nouveau Centre d'Innovation, les fabricants des machines et des systèmes nécessaires à cette fin présenteront des développements et des produits qui ne sont pas encore sur le marché ou qui viennent seulement de sortir. Un temps fort de l'événement virtuel de cette année, auquel 14 exposants européens se sont inscrits.

Le programme offre des informations sur l'installation d'une double cuisson avec gaz de synthèse dans le four tunnel ou montre comment l'utilisateur peut économiser de l'énergie et jusqu'à 40 pour cent de CO2 avec une combinaison de différents combustibles. Une entreprise présentera un matériau isolant hautes performances neutre en CO2 pour les pièces moulées, une autre pour les wagons de four tunnel. Le calculateur d'économie d'énergie du wagon du four devrait également susciter un grand intérêt. Les visiteurs peuvent également s'attendre à des nouvelles sur les processus de fabrication numérisés.

L'ingénierie mécanique et industrielle a toujours été un moteur d'innovation. Que ce soit dans le sens des combustibles alternatifs, que ce soit dans le sens de la construction de fours ou de la technologie de production. Par conséquent, une visite vaut vraiment la peine. Cliquez ici pour vous inscrire.

Les exposants suivants y participeront : Beralmar, Bongioanni, Cleia, De Boer, Forgestal, Händle, Hellmich, Refratechnik, Rieter Morando, Sabo, Tecnofiliere, Teide, Verdés, VHV Anlagenbau. Messe München avec Ceramitec est le partenaire conceptuel de cette exposition ECTS.

Les visiteurs amateurs de jeux peuvent gagner un ipad s'ils répondent correctement à un total de 14 questions sur l'exposition et le sujet des briques.

Un autre moment fort attend les briquetiers cette année à Anderson, en Caroline du Sud. Le Clemson Brick Forum, organisé par le National Brick Research Center (NBRC), devrait revenir en présentiel pour la première fois du 4 au 6 octobre 2021. L'ECTS fournira très probablement du contenu à la fois pour la conférence et pour le exposition d'accompagnement. 

Source ECTS VDMA

Gironde : Bouyer Leroux se modernise

Le fabricant de terre cuite Bouyer Leroux, basé à Gironde-sur-Dropt, a bénéficié du plan de relance de l'Etat pour programmer des travaux à l'été 2023. Ceux-ci porteront sur le passage de deux lignes de production à une seule, en continu. La plus ancienne sera définitivement arrêtée ; la seconde ligne fera l'objet d'une modernisation, pour un investissement de 5,2 M€ avec une consommation énergétique du site réduite de 20 %.

Source Le Moniteur

La société coopérative Bouyer Leroux bénéficie du plan France Relance pour moderniser et améliorer la performance énergétique de son usine de Gironde-sur-Dropt.

L’usine de briques de terre cuite Bouyer Leroux de Gironde-sur-Dropt parie sur l’avenir. Le site industriel d’où sont sorties 130 000 tonnes de briques l’an dernier va investir 5,6 millions d’euros (M€) pour moderniser son outil de production et diminuer sa consommation d’énergie thermique. Le projet qui coche la case transition énergétique a retenu l’attention du Gouvernement. Dans le cadre du plan France Relance, l’Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie (Ademe) financera l’investissement à hauteur de 1,6 M€.

Source Sud Ouest

Le projet de modernisation et d’optimisation de l’outil de production de Gironde-sur-Dropt verra passer le site de deux lignes fonctionnant en semaine (3×8 en 110 heures) à une seule ligne fonctionnant en continu (5×8 en 160 heures). Cet investissement de 5,2 millions € permettra d’améliorer la sobriété énergétique du site de 20 %. Ce projet a été sélectionné comme lauréat de l’appel à projets « Efficacité énergétique des procédés et des utilités dans l’industrie » et bénéficie d’un soutien de France Relance.

Source L'EchoDeLaBaie

Bouyer Leroux accélère sa transition énergétique et investit 62 millions d'euros

Trois ans après avoir présenté sa stratégie de développement durable pour réduire l’impact carbone de son activité Terre Cuite, Bouyer Leroux dévoile pour certains de ses sites les actions déjà engagées ainsi que les investissements à venir. Ce projet de transition énergétique, éminemment stratégique pour Bouyer Leroux, est soutenu par l’ADEME. Il permettra de passer de 40 % d’énergie thermique d’origine biomasse – biogaz à 90 % à horizon de 5 à 7 ans.

Une démarche de développement durable pour un investissement global de 62 millions € Le budget global de cette transition énergétique s’élève à 62 millions €, dont plus d’un quart a fait ou fera l’objet de demandes de subventions auprès de l’ADEME. « Il s’inscrit dans une logique d’économie circulaire et nous permettra de décarboner 90 % de l’énergie thermique utilisée par nos usines et de réduire ainsi de 60 % nos émissions de CO2 à horizon de 5 à 7 ans. Il fera de Bouyer Leroux une référence sans véritable équivalent dans l’industrie de la terre cuite en Europe » explique Roland Besnard, Président Directeur Général de la SCOP Bouyer Leroux.

Sites de la Séguinière (49) et de Saint-Martin-des-Fontaines (85)

Alors que la nouvelle Réglementation Energétique 2020 a été entérinée et qu’elle sera appliquée à compter du 1er janvier 2022, que la Loi Climat Résilience est en cours de discussion à l’Assemblée Nationale, les projets de foyer biomasse à La Séguinière et de l’unité pilote de gazéification de Saint-Martin-des-Fontaines sont d’ores et déjà engagés.

Le budget d’investissement pour le foyer biomasse de La Séguinière est évalué à ce jour à 8 millions €, et une commande a été passée à la société VYNCKE pour l’étude et la réalisation de cet équipement qui sera alimenté par du bois issu de la collecte sur le département du Maine et Loire via le dispositif Eco-mobilier. Ce foyer permettra dès fin 2022 d’alimenter en air chaud tous les séchoirs de l’usine de La Séguinière.

L’unité pilote de gazéification développée avec la société NAODEN sera, quant à elle, opérationnelle en 2021 à Saint-Martin-des-Fontaines. Elle représente un budget d’investissement de 2,2 millions €. Elle fournira en syngaz (gaz pauvre fabriqué sur place selon un procédé de pyrolyse) une partie des brûleurs de l’avant feu d’un four.

Ce projet pilote permettra aussi de valider cette technologie innovante qui pourra ensuite être déployée sur l’ensemble des sites pour toutes les zones de brûleurs d’avant feu.

Site de Gironde-sur-Dropt (33)

Le projet de modernisation et d’optimisation de l’outil de production de Gironde-sur-Dropt verra passer le site de deux lignes fonctionnant en semaine (3×8 en 110 heures) à une seule ligne fonctionnant en continu (5×8 en 160 heures). Cet investissement de 5,2 millions € permettra d’améliorer la sobriété énergétique du site de 20 %. Ce projet a été sélectionné comme lauréat de l’appel à projets « Efficacité énergétique des procédés et des utilités dans l’industrie » et bénéficie d’un soutien de France Relance.

Site de Mably (42)

Des études sont également bien avancées sur le site de Mably pour introduire du porosant dans le mélange d’argile mais aussi pour utiliser de la chaleur solaire thermique sur 6 mois (printemps et été) en complément de la cogénération utilisée actuellement (automne et hiver). Concernant le porosant, des essais ont été effectués et valident la capacité du process à accepter ce changement sans modification des performances de l’usine. Le nouveau process sera opérationnel en 2022. Pour la chaleur solaire thermique, des études sont en cours pour définir la meilleure façon d’utiliser cette énergie inépuisable et totalement décarbonée.

Sites de Mably (42) et de Colomiers (31)

Bouyer Leroux a engagé l’étude de 2 projets d’usines à sciure pour alimenter les fours de ces 2 sites.

Une démarche engagée pour tous, le climat et les générations futures

Cette transition énergétique permettra à Bouyer Leroux de relever les défis de la quasi-neutralité carbone, de la modernisation de ses outils de production et de l’attractivité de son offre. Elle constituera aussi une opportunité pour l’amélioration de ses performances et de la qualité de ses produits, des conditions de travail et de la sécurité, enfin pour le renforcement de la compétitivité et de l’image de la SCOP à long terme.

« En parallèle à ce programme, Bouyer Leroux souhaite rappeler que la première économie d’énergie comme de matière première est évidemment celle que nous ne consommons pas. Elle résulte de la conception des produits, de la formation, et de la qualité du travail des collaborateurs et collaboratrices au quotidien pour améliorer la qualité, pour réduire les déchets et les temps d’arrêt, et de l’utilisation optimale de l’outil de production » souligne Roland Besnard et conclut « Je suis convaincu que notre projet est le bon parce qu’il est cohérent, planifié, ressourcé et rentable, et qu’il répond aux défis que notre industrie, notre société coopérative, nos salariés-sociétaires et nos clients doivent relever à long terme. Il est raisonnablement ambitieux, innovant, conforme à nos valeurs et porteur d’avenir, et il permettra à Bouyer Leroux d’être leader, durablement, rentablement et différemment. La transition énergétique est notre présent et sera notre avenir. »

Source L'Echo de la Baie

Allemagne: fermetrure de la tuilerie Nelskamp de Schermbeck

Une procédure judiciaire dit de bouclier protecteur a commencé. 

Cela signifie que lorsqu'un entrepreneur se rend compte que toutes les mesures de restructuration "normales" telles que les économies de coûts, les nouveaux prêts, l'augmentation des ventes, le report et les versements échelonnés ne sont plus efficaces, il est temps d'engager une procédure de protection ou d'insolvabilité dans le cadre d'une administration judiciaire.

Pour la commune de  Schermbeck, cela signifie qu'environ 80 emplois  seront perdus avec la fermeture. 

Comme le rapporte l'entreprise, la nécessaire modernisation en profondeur des installations de production ne s'est pas déroulée comme prévu. 

La fermeture prévue de l'usine de Schermbecks et la réduction des effectifs associée sont nécessaires pour assurer la pérennité de l'entreprise, a annoncé la société. 

Six usines en Allemagne

Les usines de tuiles Nelskamp sont implantées dans six villes d'Allemagne. La production sur plusieurs sites doit garantir qu'il n'y a pas de goulots d'étranglement de livraison et que les itinéraires restent courts. 

Ce n'est qu'au début de l'année 2020 qu'un nouveau lotissement de 451 000 m² habitables pour 800 familles a été approvisionné en environ 650 000 tuiles Nelskamp dans l'est de la Chine, au nord de la péninsule coréenne, près de la ville de Changchun. 

Dachziegelwerke Nelskamp GmbH a été fondée en 1926 par les quatre frères Nelskamp à Overbeck (Schermbeck) et est une entreprise historique de la commune. 

Source SchermbeckOnline

Et si la terre rouge remplaçait le béton gris au Sénégal ?

Les techniques anciennes de construction à base de briques en terre crue retrouvent une nouvelle jeunesse dans le pays

Aujourd’hui, plus de la moitié de la population sénégalaise est citadine. L’urbanisation galopante du pays, et de Dakar en particulier, oblige le gouvernement à multiplier les efforts pour répondre aux demandes d’infrastructures et de logements. La plupart des bâtiments sont réalisés en béton, un matériau peu onéreux mais mal adapté au pays. Une nouvelle génération d’architectes et d’entrepreneurs se tourne vers la terre crue et voudrait inciter l’Etat à faire de même.

16 photos de Zohra Bensemra qui s’est rendue dans une usine de briques et sur le chantier d’une éco-maison à Dakar illustrent ce propos.

Le réaménagement des territoires, le développement de nouvelles infrastructures et la création de très nombreux logements entrent dans le cadre du plan Sénégal émergent (2014-2035) adopté par le gouvernement de Macky Sall. Car depuis le début des années 2000, l’urbanisation au Sénégal, en perpétuelle expansion, a attiré vers les centres urbains une masse considérable de personnes. 52,5% de la population sénégalaise vivra en ville d’ici à 2030, selon l'Agence nationale de la statistique et de la démographie.         

Depuis une vingtaine d’années, le secteur du bâtiment et des travaux publics (BTP) enregistre une croissance constante. Le développement de l’habitat compte aujourd’hui pour 11% du PIB du Sénégal et d’ici à 2025, 10 000 logements par an doivent être construits. Devenu l’un des plus importants pourvoyeurs d’emplois du pays, le BTP s’inscrira comme un acteur majeur de l’économie nationale dans les cinq prochaines années, précise le site Sénégal en mouvement.   

Mais ces projets d’urbanisme réalisés en majorité par de grandes entreprises (Sococim, Ciments du Sahel…) sont construits avec du béton, encouragées par un véritable lobby du ciment (principal ingrédient du béton). "Le lobby du ciment est un lobby fort. C’est ce lobby qui a tué la briqueterie de construction en terre cuite Graziani dans les années 70", explique l’architecte Annie Jouga sur le site Le Quotidien.    

De plus, beaucoup restent encore persuadés que le béton est une matière plus solide et mieux adaptée que la terre. Ils pensent que celle-ci est uniquement faite pour des constructions bas de gamme. Pourtant, "Au Burkina Faso, le Président Thomas Sankara a su imposer la construction en terre et a construit des bâtiments d’envergure. Aujourd’hui, partout dans le monde, on construit en terre et ce n’est pas une architecture de pauvres. Au contraire, ce sont les riches qui construisent en terre parce qu’ils se sont rendus compte de l’intérêt de ce type de construction. Et nous, nous en sommes encore avec nos réticences", regrette Annie Jouga. Aujourd’hui, l’architecte souhaite que les pouvoirs publics s’orientent vers ce type de construction et donnent l’exemple.     

 Si le béton est peu coûteux, il est énergivore à fabriquer. Le secteur du bâtiment est à l’origine d’une des plus fortes demandes en électricité et en eau au monde et est responsable d’importantes émissions de chaleur. Il représente 8% des émissions mondiales de dioxyde de carbone, selon une étude du Think Tank britannique Chatham House. Au Sénégal, 75% de la consommation énergétique et des émissions de gaz à effet de serre sont issus d’activités liées au bâtiment.   
      

Pour limiter les dégradations environnementales et offrir une meilleure qualité d’habitats, certains architectes de la jeune génération souhaitent que Dakar – et le Sénégal de façon plus générale – s’oriente vers un type de construction éco-responsable avec des bâtiments faits en briques de terre crue, raconte Reuters dans son reportage. Si ce type de construction et de techniques anciennes n’est pour l’instant qu’une niche qui coûte plus cher que le béton, il retrouve pourtant une certaine popularité. Pour ces architectes, la terre offre de nombreux avantages : facilement disponible, créatrice de nouveaux emplois locaux et une redynamisation du savoir-faire traditionnel.    

Le Sénégalais Doudou Deme, qui valorise l’architecture moderne avec son entreprise Elémenterre spécialisée dans la fabrication de briques en terre, déclare qu’il ne cherche plus les clients comme il y a dix ans. Il travaille maintenant sur plusieurs chantiers, mais précise que ce type de construction reste encore à la marge. Il pense que ce n'est pas son entreprise privée qui va pouvoir sauver Dakar et combler le déficit de logements en milieu urbain. Elémenterre en partenariat avec les architectes de Worofila font pression depuis 2016 pour que la brique de terre crue et de bonne qualité fasse son retour sur le marché de la construction.   
  

Si Doudou Deme constate de plus en plus d’engouement pour ce type de construction écologique et durable, l’attrait de la terre sera plus important si les pouvoirs publics donnent l’exemple. Il déclare à ce propos en 2019 sur Le Quotidien : "Chacun à son niveau doit faire ce qu’il a à faire. Mais à partir du moment où l’Etat construit en terre, les gens se poseront beaucoup moins de questions. Si les bâtiments publics financés par l’Etat, les hôpitaux, les dispensaires, les salles de classe, les bureaux administratifs étaient en terre, les gens accepteraient plus facilement ce mode de construction."     

Elementerre ambitionne d’installer un système de production automatique afin de passer d’une capacité de production de 1 000 à 4 000 briques par jour, précise l’agence Ecofin. La promotion de l’utilisation de matériaux et techniques de conception traditionnelle peut aussi être un moyen de valoriser des compétences spécifiques – y compris dans le secteur informel – et d’apporter un soutien aux économies locales.      

Nicolas Rondet, un architecte français basé au Sénégal, cofondateur du cabinet Worofila, affirme minimiser l'utilisation du béton dans ses projets car au Sénégal, produire du ciment, c'est aussi abattre de précieux baobabs. "Pour produire du ciment, il faut du calcaire. Au Sénégal, le baobab pousse sur du calcaire. Ainsi, pour répondre à la demande croissante de ciment, les cimenteries déforestent les plantations de baobabs classées, pour en extraire le calcaire et le chauffer à des températures très élevées en usine", dit-il à Reuters.     

En 2002, la société sénégalaise Les Ciments du Sahel a implanté une cimenterie à De Bandia, l'une des plus belles forêts de baobabs du Sénégal. Pour alimenter l’entreprise en calcaire, elle exploite une vingtaine de mines à ciel ouvert dans les environs. L'annonce dans la presse locale en décembre 2019, qu’elle avait obtenu une licence d'exploitation de 236 hectares supplémentaires a suscité une véritable colère et inquiétude des habitants et des associations de protection de l'environnement, raconte l’AFP.  

Le cabinet Worofila, spécialisé aussi dans la conception bioclimatique, a été sélectionné pour un Ashden Award, un prix britannique mettant en valeur les solutions climatiques mondiales. "La terre régule naturellement la chaleur et l’humidité. Avant (l’arrivée de) la climatisation, les gens prêtaient attention aux matériaux et à l’orientation pour la régulation naturelle de la chaleur", souligne Nzinga Mboup, cofondatrice de Worofila à Reuters.     

Si la brique permet de réduire la pollution des cimenteries et la production d’électricité, elle permet aussi de garder le frais dans les appartements. Le béton thermiquement inconfortable est très mal adapté au milieu urbain des pays aux climats tropicaux. Il transforme les habitats en véritables fournaises, où les températures dans la journée peuvent atteindre facilement 38°C. 

Nzinga Mboup, qui supervise la construction d’une maison à plusieurs étages dans le quartier de Ngor, explique que les briques rouges en terre crue compressées sont à moitié coupées et ressortent de la façade pour donner une esthétique différente, mais aussi pour permettre d’apporter ombre et fraîcheur. Ces briques de nouvelle génération se veulent être un matériau de construction écologique. Elles sont fabriquées grâce à un mélange de latérite, de sable, d’eau et de 8% seulement de ciment. La matière obtenue est ensuite compressée avec une machine manuelle et laissée à sécher pendant 21 jours.     

Pour l’isolation acoustique, des blocs de typha sont utilisés. Ce roseau très envahissant trouvé principalement dans le fleuve Sénégal et véritable fléau pour les locaux, est déchiqueté, compressé, puis placé entre les étages. Et le typha se révèle être aussi un excellent matériau pour l'isolation thermique, car sa structure alvéolaire lui accorde d'excellentes propriétés d'isolation et de perméabilité à l'air, précise le site Construction 21.    

Avec ces constructions réellement écologiques, tous espèrent réduire le développement anarchique de certains espaces dans les grandes villes du pays et à Dakar en particulier. Car dans un nombre important de quartiers non-viabilisés souvent impropres à l’habitat, il n’est pas rare de voir, abandonnés sur les trottoirs, des tas de sable et de pierres mélangés à du ciment pour fabriquer des briques bon marché de mauvaise qualité.       

Source France Info par Laurent Filippi

"L’Industrie Magnifique" : trente œuvres monumentales exposées à Strasbourg

Quand des artistes s’associent avec des industriels, cela donne "L’Industrie Magnifique", une exposition d’une trentaine d’œuvres disséminées sur les places publiques de Strasbourg. A découvrir du 3 au 13 juin 2021 dans la capitale alsacienne.

L'Industrie Magnifique, exposition du 3 au 13 juin 2021 à Strasbourg. 

Après une première édition en 2018 qui avait attiré plus de 300 000 visiteurs, L’Industrie Magnifique, exposition d’œuvres réalisées grâce à des partenariats entre artistes et industriels, revient dans les rues de Strasbourg. Pendant dix jours, du 3 au 13 juin, les visiteurs pourront, en suivant trois parcours, découvrir une trentaine d’œuvres monumentales illustrant cette coopération entre entreprises, artistes et collectivités publiques. Objectif de ce mouvement : promouvoir la création artistique, la culture de l’invention et le patrimoine industriel dans les territoires.

Création et transmission

L’Industrie Magnifique, c’est d’abord une rencontre entre un artiste et une entreprise, avec l’envie commune de créer une œuvre d’art monumentale symbolisant le domaine d’activité de l’entreprise et son savoir-faire. Une collaboration de plusieurs mois, de la conception de l’œuvre originale à sa réalisation, puis à son exposition dans l’espace public. Enfin, il s’agit aussi de raconter cette aventure commune, d’expliquer la démarche et le cheminement qui a permis cette coopération et la création de l’œuvre.

La briqueterie Wienerberger d'Achenheim, qui fabrique des briques depuis 200 ans, avait participé à la première édition en 2018. Impensable pour elle de ne pas renouveler l'expérience, comme l'expliquait en février dernier Frédéric Didier, son directeur général. "C'est effectivement pour nous un moyen d'illustrer nos produits, notre industrie et nos collaborateurs qui travaillent depuis des générations sur les usines alsaciennes. Et puis l'aspect culturel permet une dimension un peu différente, en détournant l'usage industriel de la brique et de la tuile de manière artistique et un peu magique".

Des matériaux dont s’est emparé Patrick Bastardoz, artiste peintre devenu sculpteur pour l’occasion. Il a créé Terre de ciel, une sorte de tour de Babel faite de briques et de tuiles en terre cuite et haute de plus de sept mètres dont l’installation par les équipes de Wienerberger vient de s’achever Place Broglie. Elle trônera ici jusqu’au 13 juin prochain.  

Source France Télévisions par Stéphane Hilarion

Autriche: Nouvelle usine pour des éléments de murs préfabriqués en brique

Redblocsystems a démarré une nouvelle usine de production d'éléments préfabriqués en briques à St. Georgen, en Autriche. Dans la ligne de production développée en collaboration avec Sabo, la société d'ingénierie grecque, des murs mesurant 11,5cm à 50 cm d'épaisseur, jusqu'à 6 m de longueur et jusqu'à 3,5 m de hauteur peuvent être fabriqués. Les propriétaires de la nouvelle usine sont le fabricant de briques allemand Hörl und Hartmann.

Deux des trois outils pour le centre de finition du robot avec système de changement rapide en position de stationnement. Au premier plan : unité combinée avec équipement de coupe de ligne d'alimentation et perceuse, avec la scie circulaire en arrière-plan

Les blocs de terre cuite non remplis et ceux remplis de matériaux isolants conviennent à la préfabrication des éléments de mur. Jusqu'à six tailles de blocs différentes peuvent être utilisées, par exemple des briques entières, des briques de feuillure de fenêtre ou des briques de nivellement. Dans le centre de finition, autre nouveauté, les coupes pour les toits, les découpes, les paliers d'escalier, les douilles ou les rainures fraisées pour les lignes d'alimentation sont effectuées de manière entièrement automatique.

Intérêt croissant pour une pré-fabrication automatisée

« En ce moment, nous recevons de nombreuses demandes concernant notre technologie, en particulier de pays européens, mais aussi de Russie et d'outre-mer. De toute évidence, le moment est venu pour cela », a déclaré Markus Pichler, le fondateur et directeur associé, manifestement ravi, de Redblocsystems GmbH à Wels, en Haute-Autriche. Là, Redblocsystems produit des éléments muraux préfabriqués à partir de matériaux de construction solides depuis 2007.

Pichler a expliqué comment l'intérêt croissant pour ce type d'équipement était principalement manifesté par les fabricants de briques et les entrepreneurs en construction, mais a ajouté que l'entreprise recevait également de plus en plus de demandes d'investisseurs extérieurs à l'industrie. Dans une constellation quelque peu différente, a-t-il poursuivi, Redblocsystems installerait bientôt d'autres usines dans le Vorarlberg/Autriche et à Buchenbeuren près de Francfort-sur-le-Main/Allemagne. Une usine de fabrication de murs en béton cellulaire était actuellement en service dans le sud de l'Italie, a ajouté Pichler. En ce qui concerne les types de bâtiments, presque tout pouvait être produit. « Nous fournissons principalement des éléments préfabriqués pour des projets de maisons individuelles, des maisons mitoyennes, des logements à plusieurs étages, des maisons de retraite, des bâtiments pour résidence-services, mais aussi pour des bâtiments commerciaux », a expliqué Pichler.

Lignes de production clé en main pour PME

Les lignes de production de Redblocsystems se déclinent en trois modèles : Redbloc Semiauto, le modèle semi-automatique d'entrée de gamme pour les moyennes entreprises du bâtiment, Redbloc Economic, l'extension de la ligne Semiauto à un système entièrement automatique, et Redbloc Advanced, le système final. Toutes les lignes de production sont conçues comme des systèmes clé en main et adaptées individuellement pour répondre aux exigences des clients. Les entreprises qui souhaitent produire avec les lignes de production Redblocsystems deviennent un partenaire de licence et bénéficient de tous les développements ultérieurs, de la formation des employés, du support technique et du conseil.

Redbloc Semiauto

La ligne de production clé en main Redbloc Semiauto est adaptée aux besoins des moyennes entreprises du bâtiment et fabrique des éléments muraux de manière semi-automatique. Cela permet une entrée facile dans la fabrication automatisée de murs pleins. La mise en place des systèmes Redbloc Semiauto est simple : « Nous n'avons besoin que de trois semaines pour l'assemblage et la mise en service sur le site de production », a promis Markus Pichler. Si nécessaire, les systèmes pourraient être installés sur une ligne de production entièrement automatique Redbloc Economic pour des capacités de fabrication plus importantes, a déclaré le directeur général. Cela implique l'installation d'un système d'alimentation automatisé, d'une découpeuse au jet d'eau et la connexion à des programmes de CAO.

Redbloc Économique

En plus des avantages de la ligne Redbloc Semiauto, cette solution économique propose l'automatisation ou la préparation de la production et la découpe des parois. Ici, le logiciel Nemetschek Precast CAD est utilisé pour un calcul et une modularisation faciles des éléments de mur. Des blocs d'argile entiers et demi avec un motif de perforation adapté peuvent être utilisés. La ligne de production est alimentée automatiquement en blocs. Une découpeuse au jet d'eau assure la découpe automatique des éléments muraux sous toutes leurs formes. La capacité de production avec Redbloc Economic s'élève à 350 m2 d'éléments muraux par quart de travail.

Redbloc Avancé

Le système haut de gamme Redbloc Advanced pour le traitement des matériaux de construction chargés offre plus d'avantages que ceux des systèmes Redbloc Economic. Il n'a besoin que de blocs entiers car le système lui-même fabrique toutes les demi-tailles, pièces d'adaptation et trous de forage pour les tiges de levage à partir des blocs entiers dans un processus entièrement automatique. De plus, des murs sans surfaces coupées ouvertes aux extrémités des murs ou pour les soffites de fenêtres peuvent être produits. Au poste de sciage, les éléments muraux peuvent être découpés dans n'importe quelle forme au moyen d'une scie à fil diamanté ou d'un système à jet d'eau. Le système de jet d'eau peut être utilisé pour couper avec précision des conduits d'installation, des prises de courant, des lignes électriques ou des conduites d'eau.

Développé avec Sabo

L'ensemble de l'usine a été développé en collaboration avec Sabo ; la société d'ingénierie d'usine grecque était responsable de l'électronique et de la programmation de l'usine jusqu'à l'interface avec le logiciel de CAO. Markus Pichler : « Lors de la sélection des composants utilisés, nous avons donné à Sabo des spécifications claires, qui ont été parfaitement respectées. Ainsi, seuls des produits d'entreprises internationales de renom, telles que SEW, Fanuc, Siemens ou Festo, ont été utilisés. « Pour le logiciel de CAO, nous travaillons avec Nemetschek-Planbar », a ajouté Pichler.

La numérisation ainsi que la pression croissante sur le temps et les prix obligent les entreprises du secteur du bâtiment à réfléchir à des alternatives permettant d'économiser du temps et des ressources par rapport aux processus d'installation conventionnels. Markus Pichler voit un avantage crucial de la préfabrication dans la qualité constante des murs pleins : « Le système pose toujours les blocs exactement de la même manière. Indépendamment de la température, des conditions météorologiques et des employés. » L'avantage de cette qualité constante : « Il n'y a presque rien à redire sur le chantier.

Les éléments préfabriqués sont transportés sur le chantier et y sont mis en place facilement, rapidement et précisément par quelques ouvriers et une grue. L'adhésif breveté Redbloc est un facteur crucial pour l'efficacité et le gain de temps. Cet adhésif sec spécialement développé remplace le mortier conventionnel, liant les blocs ensemble en très peu de temps et éliminant le besoin de temps de séchage longs et dépendants des conditions météorologiques. Les éléments muraux peuvent être transportés sur le chantier et mis en place une heure seulement après leur production », explique Pichler.

Procédé de collage à sec

Les murs pleins Redbloc sont fabriqués selon un procédé de collage à sec. La colle sèche brevetée Redbloc remplace le mortier conventionnel et prend très rapidement. Des temps de séchage longs et dépendants des conditions météorologiques ne sont plus nécessaires. L'élément mural peut être transporté une heure seulement après la production. L'adhésif à deux composants a été développé en collaboration avec le groupe technologique HB Fuller. 

Redblocsystems pour murs en briques préfabriqués

• Matériau de départ : tous les matériaux de construction solides de grand format tels que les briques
• Temps de production : du dessin de construction fini au mur fini environ 1 heure. Les éléments muraux sont immédiatement prêts pour le transport.
• Rendement de production : environ 150 000 - 200 000 m2 d'éléments muraux par an. Les données de performance réalisables dépendent des formats utilisés et des dimensions des éléments muraux.
• Degré d'automatisation : ligne de production entièrement automatique ou semi-automatique
• Épaisseur de paroi des éléments muraux : de 10 à 51 cm
• Hauteur maximale d'un mur : 3 500 mm
• Longueur maximale d'un mur : 5 000 - 8 000 mm
• Besoins en personnel : 5-6 employés
• Retour sur investissement : environ 3 à 5 ans
• Dimensions du hall requis : environ 60 x 20 x 6 m pour les systèmes de production entièrement automatiques, environ 30 x 18 x 6 m pour les systèmes de production semi-automatiques.
• Options supplémentaires : un système de broyage pour obtenir un parallélisme planaire des matériaux de construction et une zone de fabrication des demi-formats nécessaires peuvent également être intégrés dans la ligne de production. La livraison comprend le logiciel CAO préfabriqué, la conception du système, l'assemblage, la formation, la mise en service, les dessins nécessaires et la documentation complète. 

Source Ziegelindustrie International

Suisse: La tuile solaire trompe l’œil des maisons villageoises

Le dernier modèle lancé par Freesuns produit de l’électricité tout en préservant l’aspect esthétique des anciennes toitures avec leurs couleurs de terre cuite.

Colombier-sur-Morges, 13 mai 2021. Devant la toiture de sa villa, couverte de 4000 plaques à trois cellules photovoltaïques, qui lui fournissent deux fois l’énergie nécessaire, John Morello, CEO de Freesuns, présente sa nouvelle «tuile solaire» permettant d’imiter la terre cuite sur les maisons villageoises traditionnelles.

Avec les différents modèles de tuiles photovoltaïques qu’il a conçus et installe depuis maintenant cinq ans, John Morello, fondateur de Freesuns, apporte une nouvelle pierre à l’édifice solaire dans le bâtiment. Après avoir rénové toute la toiture de sa villa dans le style moderne des années 50, il a pu refaire le toit de la petite maison proche du célèbre Grand Chalet de Balthus, à Rossinière, grâce à des plaques superposées qui ressemblent comme deux gouttes d’eau à de l’ardoise. Même pari réussi à Grimentz où son entreprise a été mandatée pour remplacer une petite toiture en bardeaux. Elle s’intègre parfaitement dans le décor de ce village typique tout en alimentant en énergie des bornes de recharge de voitures électriques.

L’entreprise de Colombier-sur-Morges a déjà réalisé 43 projets de toiture qui produisent de l’énergie renouvelable. Aujourd’hui, elle lance une nouvelle «tuile solaire» qui a la même apparence que celles en terre cuite des maisons villageoises traditionnelles. Selon son concepteur, sa forme et sa variété de couleurs permet une couverture photovoltaïque entière, ou partielle, des anciens bâtiments tout en respectant les normes de construction en matière d’esthétique.

«Nous créons des tuiles en fonction des besoins du marché solaire.»

John Morello, fondateur et CEO de Freesuns

«Nous créons des tuiles en fonction des besoins du marché solaire», relève l’ingénieur entrepreneur. Les maisons villageoises représentent un nouveau créneau après les nouvelles constructions et les transformations de toitures de tuiles en ardoise ou de plaques en fibrociment Eternit, qui contiennent parfois de l’amiante.

La nouvelle gamme Terracotta, brevetée en décembre dernier, s’adapte, comme les autres modèles, à n’importe quelle architecture de toit. Les plaques, qui ne réfléchissent pas les rayons du soleil, sont formées de deux couches de verre trempé. Les premiers à en faire usage sont les propriétaires d’une villa à Buchillon qui désirent charger leurs deux véhicules électriques avec de l’énergie verte. Ils ont décidé – avec l’aval de la commune – de remplacer le toit du pavillon de leur piscine en tuiles de terre cuite par des plaques photovoltaïques. Transformé en mars dernier, le pavillon ne dépareille pas avec les bâtiments environnants.

Toit villageois, toit contemporain

La coloration des tuiles solaires coûte, selon Freesuns, 3% de puissance à l’installation. Les cellules photovoltaïques, standards, ont actuellement un rendement de plus de 20%. Au prix de rachat actuel du courant réinjecté dans le réseau, ces installations devraient être rentabilisées en vingt ans, soit le temps de la garantie des tuiles, dont la durée de vie est promise au-delà de cinquante ans, selon la société.

Chinoise passée au CSEM

Les plaques sont fabriquées à Shanghai dans une petite entreprise de 14 employés qui ne travaille que pour l’entreprise vaudoise. Elle a en effet été fondée par une doctorante chinoise passée au CSEM (Centre suisse d’électronique et de microtechnique) de Neuchâtel, dont le centre photovoltaïque est dirigé par Christophe Ballif, qui collabore avec John Morello.

Ce dernier a fondé Freesuns en 2017. Ingénieur australien engagé par une multinationale à La Côte, il n’avait jamais imaginé se lancer dans un tel business. Mais l’acquisition de la grande villa d’un architecte et professeur inspiré par Frank Lloyd Wright et Le Corbusier lui a donné des idées. Contraint de changer toute la toiture de 120 m2, il voulait en faire une maison écologique et pensait ne concevoir qu’une seule tuile solaire.

Aujourd’hui, dit-il, il croule sous les demandes. Il profite de l’effet Tesla, qui a annoncé sa propre tuile au moment où lui se lançait, mais le produit californien n’est toujours pas commercialisé en Europe. Freesuns emploie sept personnes, parmi lesquels un électricien et une architecte qui dessine les toits. Elle travaille avec des entreprises de couverture. En pleine croissance en Suisse romande, elle est en train de lever des fonds et compte s’étendre sur le marché alémanique.

Source 24 Heures par Jean-Marc Corset

EDILIANS: Le solaire s’habille de ROUGE pour préserver l’authenticité des toits régionaux !

Pionnier sur le segment des tuiles photovoltaïques en terre cuite, nous vous proposons aujourd’hui nos dernières innovations en coloris rouge, les tuiles ALPHA SOLAIRE, HP 10 SOLAIRE, RHÔNA SOLAIRE et TUILE SOLAIRE MAX pour une esthétique sans pareil en toiture.

Parce que le solaire c’est l’affaire de tous, nos solutions photovoltaïques designs et évolutives s’intègrent discrètement en toiture afin de préserver l’authenticité des couvertures rouges.

Ce nouveau coloris permet de conserver le charme et l'identité architecturale des bâtisses aussi bien modernes qu’anciennes, sans rupture dans leur configuration originelle. Il s’adapte donc parfaitement aux tuiles emblématiques de vos régions.

Nos solutions solaires permettent de répondre à vos besoins en matière de production d’électricité car elles représentent un investissement rentable qui vous permettra de faire des économies sur vos factures énergétiques annuelles.

Nos tuiles sont ergonomiques, résistantes, recyclables et de production française.

 Focus sur la TUILE SOLAIRE MAX rouge 

 Universelle, notre TUILE SOLAIRE MAX rouge est, grâce à son châssis unique, compatible avec l’ensemble des tuiles de couverture du marché : tuiles terre cuite, tuiles béton et ardoises naturelles de tous modèles et tous fabricants (compatibilité soumise aux évolutions du marché).

C’est la solution la plus durable et sûre du marché avec zéro sinistre en étanchéité et en incendie depuis sa création en 2002.

C’est aussi :

•Une durabilité sans égal. Elle est en effet imputrescible, résistante à la corrosion et imperméable.

•Une étanchéité irréprochable garantie 20 ans, et extensible jusqu’à 30 ans pour des toitures réalisées avec des tuiles terre cuite d’EDILIANS neuves et compatibles.

•Une solution modulable et évolutive car de nouvelles tuiles peuvent aisément être ajoutées à la toiture.

•Une pose rapide et simplifiée directement sur liteau, en plein carré ou à l’égout, avec des raccords électriques Plug&Play.

Source Batirama

Le salon CERAMITEC 2021 aura désormais lieu en septembre

Le salon CERAMITEC, initialement prévu à Munich, en Allemagne, les 22 et 23 juin 2021, aura désormais lieu les 15 et 16 septembre 2021, en raison de la pandémie de COVID-19 en cours.

L'organisateur de l'événement, Messe München, explique que les conditions d'organisation des événements, qui ne sont pas encore finalisées, ont rendu difficile la situation de planification pour les intervenants, les exposants et les visiteurs, malgré un programme de conférences confirmé et riche. La décision de reporter la conférence CERAMITEC devrait susciter l'espoir d'une réunion plus détendue et sécurisée de l'industrie internationale de la céramique à Munich en septembre.

Organisé généralement une fois tous les trois ans, CERAMITEC est l'un des principaux salons internationaux de la céramique et couvre l'ensemble du secteur, des céramiques classiques aux matières premières, en passant par la terre cuite et les céramiques industrielles, en passant par les céramiques techniques et la métallurgie des poudres. La conférence ceramitec explorera les sujets suivants : céramiques techniques, fabrication additive, métallurgie des poudres, contrôle des procédés et fourniture d'équipements et de matériaux.

De plus amples informations sont disponibles sur le site Web de l'événement. www.ceramitec.com 

Source PM review

Terre cuite et RE 2020 : au rendez-vous des exigences bas carbone

À l’aube de la RE 2020, la terre cuite affiche un bilan environnemental qui contribue à réduire l’impact environnemental des bâtiments et à améliorer le confort des occupants. Elle regarde plus loin.

« La terre cuite répond en tous points aux enjeux de la prochaine RE 2020 », annonce Frédéric Didier, directeur général de Wienerberger. Car, cette réglementation à l’application actée pour le 1er janvier prochain se fonde sur plusieurs indicateurs soumis à des seuils à respecter, « avec une nouvelle donnée d’entrée qui est la partie carbone », ajoute Gérard Merlin, responsable marketing produit et développement produit chez Wienerberger. 

Certes, les bureaux d’étude ne possèdent pas encore les moteurs de calcul, « mais les dernières simulations réalisées à partir de celui du CSTB ont permis de constater que la terre cuite atteint les valeurs de seuil exigées pour le Bbio, le Cep, ou encore des degrés heure d’inconfort (DH) qui nécessitent des produits à forte inertie. Elle s’inscrit aussi dans les nouvelles exigences bas carbone ».

Avec moins de 3 % des émissions de gaz à effet de serre que ce soit en collectif vertical ou en maison individuelle, l’impact de la brique est déjà faible sur le bilan total carbone du bâtiment. « Mais, cette valeur n’a de sens que replacée dans un bâtiment », rappelle Nelly Monteil, responsable communication de la Fédération française des tuiles et briques.

Sur la route de la REP aussi

Reste que le 1er janvier prochain n’est qu’une première étape. « Selon les critères et les seuils proposés qui vont devenir de plus en plus sévères, nous travaillons sur un programme très ambitieux pour les accompagner », dévoile Frédéric Didier.

La preuve : la décarbonatation est dans les tuyaux, un Programme usine bas carbone 2050 est déjà activé par la filière terre cuite. Aux process de fabrication qui s’améliorent sans cesse, vient se greffer l’optimisation de la consommation d’énergie thermique par le recours au biogaz ou à la biomasse.

« Le troisième axe important porte sur les produits. Après avoir travaillé pendant 15 ans à améliorer la performance thermique et le confort des bâtiments, aujourd’hui il est aussi question d’apporter autant d’avantages à nos clients avec le moins d’impact carbone par mètre carré posé », ajoute le dirigeant.

Vers un allègement des briques terre cuite

 Une bonne nouvelle aussi pour la pénibilité sur chantier. « Nous travaillons à l’éco-conception de nos produits pour apporter des solutions tout aussi performantes, mais avec moins de matière. Alléger les produits est une piste de développement, comme le houssage, la recyclabilité, la circulabilité de nos solutions en fin de vie », énumère Gérard Merlin.

« La réponse de demain sera une solution équilibrée entre performances, bas carbone, et prise en compte des contraintes économiques ». Une gageure que les industriels de la terre cuite relèvent déjà. D’autant qu’une autre exigence se dessine pour 2022 : la Responsabilité élargie des producteurs (REP).

« Nous allons y répondre en lien avec un éco-organisme pour avoir une démarche vertueuse dans la gestion des déchets du bâtiment », dévoile Frédéric Didier. RE 2020 ready, ce sont bien les enjeux de 2050 que la terre cuite vise aujourd’hui.

Frédéric Didier, directeur général de Wienerberger : « Les matériaux doivent être à armes égales »

« Nous partageons à 100 % la vision de réduire au maximum l’impact carbone des produits et matériaux de construction. Nous avons donc établi une feuille de route visant la neutralité carbone d’ici 2050. Nous avons même posé un enjeu à très court terme puisque dès 2023, nous aurons réduit notre empreinte de 15 % par rapport à 2019.

En revanche, un élément ne nous convient pas dans la RE 2020 telle qu’elle est conçue aujourd’hui :  celui d’avoir instauré l’ACV* dynamique en lieu place du système d’ACV normé qui lui est utilisé de manière homogène en Europe. Cette ACV dynamique donne l’avantage à des matériaux biosourcés sur la partie carbone au démarrage de vie et en particulier au bois.

Certes, l’arbre capte du CO2 durant sa vie, mais nous ne sommes pas pour la déforestation. De plus, la grande majorité du bois utilisé dans la construction provient d’importations avec les conséquences connues en matière de transport, mais aussi pour la balance commerciale française. (…)

La filière terre cuite s’inscrit déjà dans une réelle démarche d’économie circulaire : la carrière, l’usine et le client se situent dans un périmètre géographique restreint. Il n’est pas question d’opposer les matériaux mais de réfléchir plus largement sur la conception des bâtiments en privilégiant un mix des produits de construction. Tous doivent être à armes égales en laissant le libre-arbitre à la maîtrise d’ouvrage et à la maîtrise d’œuvre.

* Analyse du cycle de vie

Solution 1 : Moins d’eau et moins de pénibilité

La pose au pistolet a considérablement réduit les consommations de ressources et accru le confort au travail.

Quelles sont ses caractéristiques ?

Dryfix chez Wienerberger, Califix chez Terreal ou Fix’Bric chez Bouyer Leroux, ce liant rime avec économies de taille in situ. De 10 tonnes de mortier en pose traditionnelle à 300 kg avec une maçonnerie roulée, cette mise en œuvre ne nécessite que 10 kg de colle. D’où un réel gain aussi sur les déchets générés, sur les agrégats, donc le sable et l’eau. De 400 litres d’eau en traditionnel, cette consommation est passée à 70 litres en roulé, à 5 litres avec la pose au pistolet.

Dans quelles configurations met-on en œuvre cette solution ?

Cette pose au pistolet se destine à la réalisation de bâtiments jusqu’à R+1 + combles conformément au DTU 20.1 révisé qui intègre les maçonneries de briques montées à joints minces de mortier. Sous Avis technique, cette solution s’applique sur briques rectifiées allant de 15 cm à 42 cm d’épaisseur. Ce procédé peut être utilisé en zones sismiques pour des briques de 20 cm à 42 cm.

Quels sont les points singuliers ?

Les joints liants doivent être appliqués avec les pistolets idoines développés par les fabricants pour assurer un calibrage régulier. Le premier rang se réalise sur une assise bien plane et de niveau. Planéité et horizontalité se vérifient sur la périphérie de l’ouvrage. En hauteur, un calepinage préalable est indispensable. Également en longueur pour le positionnement des baies afin de limiter le nombre de coupes. En régions sismiques, les longueurs des murs de contreventement doivent être vérifiées en se référant à l’Avis technique du produit. Sinon, le faire vérifier et contrôler par le calcul d’un bureau d’études structure.

Avantages : fortement économe en ressources, pénibilité minimisée, classé A+ sans émission de COV, limite la microfissuration des enduits, mise en œuvre possible en zone sismique. 

Limite : les températures d’utilisation et de stockage doivent être respectées, nécessite une bonne préparation du support, respect des délais d’application et nécessité d’adapter la longueur maximale d’encollage, port d’EPI obligatoire

Solution 2 : Brique géosourcée

Pour répondre à l’objectif de limitation de l’impact carbone dans les nouvelles constructions instaurées par la RE 2020, l’heure est aussi aux briques bas carbone car éco-conçues, et ultra-locavores.

Quelles sont ses caractéristiques ?

La brique de 20 répond intrinsèquement aux enjeux de la RE 2020, elle se réinvente géosourcée dans l’Ouest de la France pour une offre estampillée bas carbone. Elle est fabriquée à partir d’une matière première extraite à moins de 15 km de son site de production.

Elle intègre dans son process un biocombustible issu de la biomasse capable de réduire de 10 % à 15 % la consommation énergétique tout en améliorant les performances thermiques de la brique. Son design aux larges alvéoles optimise aussi les épaisseurs de parois tout en l’allégeant. Un plus pour le transport et la manutention quand la palettisation est également optimisée : 50 briques représentent 7,5 m2 contre 5 m2 pour une brique traditionnelle non isolée. 

Dans quelles configurations met-on en œuvre cette solution ?

Avec un R de 0,8 m2.K/W, elle s’utilise avec isolation thermique rapportée par l’intérieur permettant d’atteindre un R mur de 5,2 m2 K/W avec un complexe 10 + 140 en TH 32, et de 4,6 m2.K/W avec un complexe de 10 + 120 en TH 32. À performance de parois équivalentes (maçonnerie + doublage) elle offre un gain de surfaces de 2 %. Sa résistance mécanique est une fois et demie supérieure à une maçonnerie ordinaire.

Quels sont les points singuliers ?

Ceux propres à la maçonnerie réalisée avec éléments de 20 et à la pose à joints minces le cas échéant.

Avantage : calibrée pour la RE 2020, éco-conçue et éco-responsable, produit local et circuit court, solution complète avec ses accessoires, compatible avec pose joints minces (roulée ou au pistolet).

Limites : disponible uniquement dans l’Ouest de la France pour des chantiers de proximité.

Solution 3 : Brique bioclimatique

À isolation répartie, synonyme de confort toutes saisons, le monomur pourrait enfin décoller grâce à la RE 2020 également en version avec isolation intégrée. 

Quelles sont ses caractéristiques ?

À isolation répartie, et maintenant aussi à isolation intégrée grâce à un isolant hygrophobe dans ses alvéoles (laine de roche), le monomur affiche des qualités qui pourraient être dopées par la RE 2020. Parmi celles-ci : durée de vie d’au moins de 100 ans, étanchéité à l’air sans éléments rapportés, correction optimisée au niveau des planchers intermédiaires grâce à des planelles isolées et autres accessoires (coffres, linteaux, poteaux…), résistance au feu, confort toutes saisons, exempt de polluants ou COV,  qualités perspirantes et d’hygrométrie propres à la terre cuite avec une humidité relative inférieure à 1 %, une insensibilité aux parasites...

Dans quelles configurations met-on en œuvre cette solution ?

En maison individuelle, mais aussi en logement collectif ou pour la réalisation de bâtiments tertiaires, le monomur est un système constructif structurel aux propriétés thermo-acoustiques. Cette brique rectifiée peut se mettre en œuvre en maçonnerie roulée ou avec colle au pistolet (en R+1+combles uniquement).

Quels sont les points singuliers ?

Pour un bilan thermique performant, le choix ne doit pas porter uniquement sur la résistance thermique ou le coefficient du mur Up mais surtout sur le traitement renforcé des ponts thermiques en fonction du type de mur et de ses accessoires dédiés : planelles, coffres…  Les traitements des points singuliers doivent être vérifiés et réalisés selon la norme NF DTU 20.1.

Avantages : 100 % minéral, ressource naturelle, plusieurs épaisseurs adaptées selon les contraintes d’emprises foncières et les zones climatiques.

Limites : solution qui reste plus coûteuse par rapport à une brique de 20 traditionnelle.

Source : batirama.com/ Stéphanie Lacaze-Haertelmeyer