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06/07/2019

Super-isolants - Concilier performance et mise en œuvre aisée

Avec des coûts et des performances thermiques variables selon le matériau employé, les super-isolants offrent des méthodes de rénovation nécessitant moins de volume et d'ossature.

Les panneaux isolants sous vide (PIV) sont proposés sous forme de modules rigides avec une âme en silice amorphe, parfois issue de la poudre de diatomée (Microtherm). « La matrice est obtenue avec de la silice amorphe, du sable extrêmement fin qui est chauffé et compressé pour assurer la tenue mécanique du panneau. Les grains de sable ont l'avantage de présenter très peu de points de contact entre eux, donc de minimiser les ponts thermiques », explique Olivier Servant, directeur de la promotion nationale et des solutions constructives chez Saint-Gobain Isover. L'ensemble est ensuite enfermé dans un film étanche composé d'un multicouche polymère avec un surfaçage alu thermoscellé, puis le tout est soumis à un vide partiel. Le panneau devant être manipulé et posé avec précaution, Isover commercialise son panneau IsoPIV protégé entre deux couches collées de polystyrène extrudé (XPS) d'une épaisseur de 3 mm. Sur un nouveau chantier, il est possible de se fournir chez un fabricant de panneaux (Vacupor de Porextherm, Slimvac de Microtherm, Swisspor… ) ou d'opter pour un système complet type Optima-PIV d'Isover ou Slimisol de Siniat (lire encadré). « Nous ciblons les opérations de rénovation où il est possible de gagner des mètres carrés, avec seulement 8 à 10 cm de complexe de doublage intérieur. Le procédé permet de gagner un mètre carré de surface habitable tous les 10 mètres linéaires de murs. Nous considérons que le PIV devient rentable, hors aides, en rénovation de centre-ville à partir d'un foncier à habitable », 2 poursuit Olivier Servant.


Coupler les solutions

Côté pose, les PIV, une fois fabriqués, ne peuvent être ni découpés ni percés et sont collés ou fixés à l'aide de rails de guidage. Le calepinage s'effectue en utilisant les différentes dimensions de panneaux existants puis en complétant par un autre isolant découpable. Le système Optima-PIV est ainsi associé à la pose préalable d'une membrane type Vario Xtra ou Stopvap. Le calepinage est complété avec du GR 32. Florent Loussouarn, responsable rénovation chez Pouget Consultants, note qu' « il est possible de coupler PIV et aérogel pour l'isolation intérieure. Le calepinage du PIV laisse toujours des zones à découvert sur les côtés ou en lignes basse ou haute. Ces bandes de plusieurs centimètres de hauteur peuvent être recouvertes par un mixte fibres et aérogel ». Dans la mesure où il ne faut pas, au cours de la vie de l'ouvrage, percer le PIV, le système Slimisol opte pour une protection par une plaque de Polyrey - un revêtement stratifié sous haute pression de 2 mm d'épaisseur - avant la pose du parement.


Billes d'aérogel



Autre produit : l'aérogel granulaire, composé de billes de gels de silice dont le liquide a été remplacé par de l'air enfermé dans le réseau de nanoparticules en silice amorphe. Les principaux fabricants sont les américains Aspen Aerogels et Cabot. Un outsider, le français Enersens, a mis au point l'aérogel Kwark et collabore au projet européen de recherche Wall-Ace à côté de plusieurs industriels pour développer différents produits (panneaux et mortiers). L'aérogel peut être commercialisé sous forme de granulés, incorporé dans des rouleaux ou matelas à support fibreux ou encore injecté dans des doubles vitrages.

« On trouve du mixte fibres et aérogel, comme Space-loft, de la laine minérale aspergée d'aérogels avec un ? de 13 mW/(m.K), qui peut être découpé sur chantier, précise Florent Loussouarn. Il existe aussi des produits translucides qui intègrent une lame d'aérogel pur et sans déperdition thermique, comme des skydômes de piscine. » L'aérogel transparent à l'état de granulés, type Lumira Aérogel de Cabot, peut ainsi être injecté pour remplir la lame d'air de vitrages transparents diffusants pour des bardages translucides, des verrières, des lanterneaux ou des voûtes d'éclairement. On trouve trois principaux fabricants : Alcaud avec Lumigel, Skydôme avec Lumidome et Essmann avec Aerotech (distribué par Ecodis).

« L'aérogel granulaire peut aussi être injecté dans la lame d'air des façades d' immeubles. Dans les pays germaniques par exemple, on trouve des immeubles des années 50 à 60 dont les façades en briques intègrent une lame d'air de 6 à 10 cm d ' épaisseur, qui, lors d'une rénovation, est remplie d'un isolant. La lame d'air étant mince, la solution la plus adaptée est d' injecter de l' isolant à l'aérogel », indique Philippe Koenig, cofondateur et président d'IsolProducts.

Des solutions alternatives


Par ailleurs, avec des performances thermiques intermédiaires ( ? de 20 mW/(m.K)), Evonik mise sur des matières premières telles que de la silice microporeuse (que l'on trouve chez Porextherm et Microtherm). Le fabricant commercialise également le PIV Calostat . « Hydrophobe et coupe-feu de classe A2 (A2S1B0), il est fréquemment employé à Bruxelles pour la rénovation tertiaire, surtout pour des projets de moyenne hauteur où son caractère incombustible est recherché, explique Philippe Koenig. Il peut aussi être utilisé en toit-terrasse. En France, c'est Calostat Pure qui est commercialisé. » Ce produit existe en deux versions, avec, sur chaque face, soit de la toile de verre soit de la laine de roche de 10 mm. De son côté, le Quadcore de Kingspan, disponible depuis deux ans, est un panneau de mousse organique en PIR amélioré et inséré entre deux tôles d'acier. « Avec un classement au feu B-s1,d, il émet peu de fumée en cas d ' incendie et ne propage pas le feu, ce qui permet de l 'utiliser en ERP », souligne Éric Walter, directeur commercial panneaux sandwich isolants chez Kingspan.

Source Les cahiers techniques du bâtiment

05/07/2019

Allemagne: Inauguration de la briqueterie modernisée de Leipfinger-Bader

Markus Graf (à gauche), président de la CSU de Vilseck, voisin et bon ami, remet à Thomas Bader une planelle de rive avec la date d'inauguration de la briqueterie rénovée.
 

La briqueterie Leipfinger-Bader (LB) a achevé la vaste modernisation du site de Schönlind par une cérémonie d’inauguration pour environ 150 invités de la politique, des entreprises et de la société civile.
Le conférencier principal de l'événement à la briqueterie de Schönlind était le membre du parlement de l'État Harald Schwartz.
Le politicien de la CSU et propriétaire de LB, Thomas Bader, a salué l'importance particulière de l'usine en tant que centre d'excellence économique et écologique pour l'industrie de la construction du nord de la Bavière. "En tant qu'entreprise familiale, Leipfinger-Bader représente tous ceux qui distinguent nos petites et moyennes entreprises et les rendent compétitives", a déclaré M. Schwartz. 

La durabilité est une priorité absolue de l'entreprise, tant en termes de développement social, par exemple dans la formation du personnel débutant, que dans le domaine écologique. "Leipfinger-Bader est l'un de nos champions cachés et prouve qu'il existe de bonnes opportunités d'emploi en dehors des grandes villes dans nos zones rurales.


" Au cœur des systèmes rénovés de l'usine de Schönlind se trouve le four tunnel, qui a été modernisé en termes d'énergie. "Cela réduira considérablement la consommation d'énergie et les émissions de CO2 et nous allons rendre les briques de produits écologiques encore plus respectueuses de l'environnement et de haute qualité", a déclaré M. Bader. De plus, une nouvelle plate-forme de séchoir, un nouveau système de broyage et un nouveau système de manutention ont été installés à l'usine. Les bâtiments existants ont également été modernisés par des travaux de toiture et de façade.

Leipfinger-Bader a investit env. 8 millions d'euros dans ce projet majeur. Depuis la reprise de la briqueterie en 2014, l'entreprise a pris des mesures pour un total d'env. Un montant de 15 millions d'euros a été mis en œuvre pour faire du site un pilier important du réseau de l'entreprise avec trois sites situés en Basse-Bavière et dans le Haut-Palatinat. "Nous considérons ce projet majeur comme un engagement fort et à long terme sur le site de Schönlind en vue d'une production réussie pour la région du nord de la Bavière", a expliqué M. Bader.

La modernisation de l'usine est non seulement rentable sur le plan énergétique et écologique: la qualité des briques produites a également augmenté. "Nous sommes fiers de Schönlind et de notre personnel local", a déclaré Bader. "Nous vous devons leur succès dans le Haut-Palatinat et au-delà des frontières de la Bavière, ainsi qu'à leurs bonnes performances." Actuellement, 50 employés sont employés sur le site de Schönlind.


Source Allgemeinebauzeitung

04/07/2019

Ecosse: les employés de Russel Roof Tiles retournent à l'école

Le fabricant de tuiles basé à Lochmaben en Écosse  a investi dans l’avenir et le développement de ses employés grâce à un nouveau partenariat avec le campus Barony du Collège rural d’Ecosse (SRUC) à Dumfries.

Russell Roof Tiles a commencé à travailler avec SRUC en 2016 afin de fournir au personnel de son site de 11 hectares Halleaths la base idéale pour se former comme techniciens de maintenance, à travers la théorie et la pratique.

À un moment où il est de plus en plus difficile de recruter des mécaniciens expérimentés en maintenance, le partenariat permet aux employés de Russell Roof Tiles de suivre un cours complet d'un an en vue de l'obtention d'un certificat national supérieur en ingénierie, tout en suivant une formation supplémentaire sur site dans l'usine du fabricant. leur permettant de développer des compétences sur les processus  de fabrication de tuiles. Le collège offre également des formations complémentaires à distance et un soutien «sur le tas», une fois le cours terminé, pour encourager le développement.

Cinq des 55 exploitants de Russell Roof Tiles ont déjà bénéficié de cet investissement important. Kyran Jackson, Jack Jones, Ross Richardson, Jamie Livingstone et Keven McCall entreprennent tous une formation et travaillent pour devenir pleinement qualifiés.



Bruce Laidlaw, directeur de production chez Russell Roof Tiles, a déclaré: "L'industrie de la construction connaît actuellement le plus grand déficit de compétences à ce jour, ce qui a eu des répercussions sur le recrutement d'ajusteurs".
"En conséquence, Russell Roof Tiles devait faire preuve d'innovation dans le recrutement. Nous devions investir dans le développement de notre propre personnel et démontrer que l’ingénierie était un cheminement de carrière réussi - le partenariat avec le campus Barony de la SRUC nous permettait justement de le faire. Nous avons déjà enregistré d'excellents résultats grâce aux progrès réalisés par nos employés pour devenir pleinement qualifiés et nous espérons continuer à déployer un programme de développement et à collaborer avec le collège à l'avenir. "

Doug Goldie, instructeur principal en ingénierie sur le campus de Barony, à SRUC, a déclaré: "Deux des atouts principaux de SRUC sont nos liens étroits avec l’industrie et notre capacité à prendre en charge différentes combinaisons d’apprentissage en milieu universitaire et en milieu de travail pour répondre aux besoins individuels des apprenants et des employeurs."

"Nous sommes ravis de collaborer étroitement avec Russell Roof Tiles dans le cadre de notre programme plus large d’éducation et de formation destiné à la main-d’œuvre rurale d’Ecosse. Sous la direction de Dave Ritchie, les opérateurs de Russell Roof Tiles ont acquis des compétences inestimables en matière d’ingénierie qui bénéficieront non seulement à eux-mêmes et à leur employeur, mais également à l’industrie dans son ensemble. ”

Source Scottishconstructionnow

03/07/2019

PTZ réformé, APL accession supprimée… le rêve de la maison individuelle s’écroule

Depuis 2018, les ventes de maison neuves s’effondrent, notamment dans les zones rurales.

Un carré de pelouse pour faire gambader les enfants, des chambres lumineuses, un dressing, un garage voire, quelques grognons nains de jardin… C'est le rêve de toute une vie, une aspiration ancestrale pour des millions de Français : faire construire sa maison ! Les Français n'ont jamais été aussi nombreux à espérer devenir propriétaires d'un logement modelé à leur image.

Au premier trimestre 2019, Maisons Pierre, le troisième constructeur de maisons individuelles, a encore enregistré un bond de 18 % des demandes de projets ! Alors que les taux d'intérêt sont à leur plus bas historique, tous les astres semblent alignés pour ces Français bâtisseurs.

Pourtant, un peu partout sur le territoire, les tractopelles s'arrêtent, les constructeurs mettent la clé sous la porte, les logements ne sortent plus de terre… En 2018, le nombre de maisons individuelles vendues est ainsi tombé à moins de 120 000, contre 135 000 en 2017, soit une chute de 11,3 % en un an.

Le PTZ diminué de moitié dans les zones rurales

Et les professionnels du secteur anticipent une année 2019 tout aussi dure. Fin avril, les régions les plus touchées par ce fléau étaient la Normandie (- 19 % de ventes sur un an), l'Occitanie (-12 %), l'Ile-de-France (-11 %) et Rhône-Alpes (-10 %). « Encore une fois, ce sont surtout les provinciaux qui trinquent », s'étrangle Patrick Vandromme, le PDG d'Hexaôm, le leader du secteur.

Qu'est-ce qui cloche dans nos bourgs ? Les spécialistes pointent les coupes sombres dans deux aides publiques qui soutenaient grandement la construction de maisons. Accordée sous conditions de ressources à plus 30 000 propriétaires modestes chaque année, « l'APL (aide personnalisée au logement) accession », a été purement et simplement supprimée en 2018.

Augmentant, mécaniquement, les traites des futurs propriétaires. Au même moment, le prêt à taux zéro – qui allège la charge d'intérêt d'un emprunt – lui, était rogné de moitié dans les zones C (rurales) et B2 (grosso modo, les villes de moins de 100 000 habitants). « Autant dire que 90 % du territoire est touché », alerte Alexandre Sion de Maisons Pierre.

Les ménages modestes touchés de plein fouet


L'effet cumulé de ces deux mesures ? Un cocktail détonant ! La LCA-FFB, le lobby du secteur, avance un exemple : celui d'une famille à Castelsarrasin (Tarn-et-Garonne, zone C), de cinq enfants, gagnant 2 600 euros par mois. Leur projet (achat du terrain et construction) de 265 000 euros tombe tout bonnement à l'eau. Sans l'APL accession, les mensualités bondissent de 763 euros à 995 euros. Du coup, le taux d'endettement passe de 29 % à 38 %. Or, au-dessus de 33 %, la plupart des banques refusent d'octroyer des prêts…

« Beaucoup de personnes modestes sont touchées par la remise en cause de ces aides », constate Michel Mouillart, professeur d'économie à l'université Paris-Ouest. « Or, dans les territoires ruraux notamment, ces Français n'ont pas accès à des logements sociaux, car il y en a trop peu. » Malgré tout, le gouvernement a prévu de poursuivre dans la voie des économies et d'arrêter le prêt à taux zéro dans les zones B2 et C au 1er janvier 2020.

« En 2017-2018, le secteur a déjà perdu 48 000 emplois », alerte Patrick Vandromme, qui espère un revirement : « Julien Denormandie, le ministre du Logement, s'est publiquement engagé, en mars dernier, à rouvrir ce dossier. »

Le poids de l'APL et du PTZ (prêt à taux zéro) pour les ménages modestes


Voici les hypothèses de calcul du plan de financement d'un couple avec deux enfants, dont le revenu courant est de 27 000 euros par an (2 smics), qui vise l'acquisition d'un logement neuf de 95 m2 d'une valeur de :
  • 220 000 euros en zone B2 (prix des logements assez élevés comme dans les centres-villes de certaines grandes agglomérations, certaines zones de la grande couronne autour de Paris)
  • 200 000 euros en zone C (zones rurales)

02/07/2019

Bouyer Leroux lance sa première gamme de bardage : Bio'bric Façades

Bouyer Leroux, N°1 français des matériaux de construction en terre cuite (briques de murs, briques de cloisons, conduits de fumée), confirme sa stratégie de développement durable et équilibré. L’entreprise se lance ainsi dans la fabrication et la commercialisation de bardeaux en terre cuite, traditionnels, émaillés ou pigmentés sous la marque bio’bric façades.

« Notre offre autorise une grande liberté architecturale tout en garantissant d’excellentes performances techniques, explique Antoine Cellier, le directeur Marketing. Nous ambitionnons de devenir un acteur de référence sur le marché du bardage. »

600 000 euros d’investissements pour ce nouveau marché


En 2014, Bouyer Leroux a racheté les filières et le stock de bardage de Woestelandt dans le Nord. En 2015, une unité de production dédiée aux bardeaux a été créée sur le site de la Séguinière : mouleuse et séchoir des produits grandes longueurs ont été réquisitionnés et un nouveau four cellule a été installé.

En parallèle, la R&D a travaillé pendant 5 ans pour mettre au point un produit fiable et de qualité. « Les équipes commerciales sont maintenant formées, le réseau de prescripteurs (architectes, promoteurs, etc.) se construit petit à petit et notre Avis Technique a été validé par le CSTB » indique Antoine Cellier. « Nous venons de terminer la livraison d’un très beau chantier de 1000 m2 de bardeaux émaillés blanc à La Courneuve avec le promoteur Nexity. »

« Actuellement, nous livrons l’extension de notre filiale SPPF, à Cholet, qui sera recouverte de bardage pigmenté uni gris anthracite associé à des bardeaux rouge naturel. »

Finition pigmentée

Offre différenciante sur le marché, les bardeaux Bouyer Leroux peuvent être pigmentés pour sortir des finitions plus traditionnelles, naturelles et émaillées. Teintés grâce à l’application d’une résine bicomposante, les bardeaux revêtent alors des teintes blanches, des nuances de gris, du bleu, du doré, du phosphorescent ou encore des couleurs dichromatiques à effets.

D’un coût équivalent à l’offre émaillée, le procédé pigmenté permet soit d’obtenir des couleurs très précises (nuancier RAL ou réalisation de couleurs spécifiques pour le chantier) soit de réaliser des effets (doré, métallisé) et de les combiner aux couleurs (par exemple bleu + quartz). En outre, le procédé de pigmentation conserve le grain de la terre cuite apportant aux bardeaux un rendu unique.

Le système de façade ventilée garantit une protection efficace contre l’humidité et les risques de condensation. Sa mise en œuvre est facile, selon l'industriel. La structure porteuse comprend une ossature primaire en bois ou en métal complétée par une ossature en liteaux bois ou en profilés métalliques. Le système d’accrochage intégré au parement permet un montage par emboîtement et offre une souplesse de calepinage.

Un parement naturel, durable et recyclable

Un parement naturel : réalisés à partir d’argile extraite dans les carrières à proximité des usines de Bouyer Leroux, les parements en terre cuite ne requièrent pas d’additifs dans leur procédé de fabrication.

Un parement durable : la terre cuite présente une exceptionnelle durabilité. Le support ne subit ainsi pas de variations dimensionnelles liées aux conditions climatiques. Le parement permet de réaliser des projets à la fois esthétiques et pérennes. Il est résistant aux UV, aux chocs (Q3/Q4) et au gel.

Un parement recyclable : la terre cuite est un matériau inerte, son recyclage est aisé.


Source Batiweb

01/07/2019

Gamme sarking SARKÉO d’Edilians : la mousse la plus résistante au feu !

Procédé d’isolation de la toiture par l’extérieur, le sarking est de plus en plus répandu en rénovation. Basé sur la mise en œuvre de panneaux isolants rigides sur la charpente, cette méthode garantit la performance énergétique d’un bâtiment en limitant les déperditions thermiques au niveau de la couverture et de la ventilation. Leader français de la tuile terre cuite, spécialiste de l’enveloppe du bâtiment, EDILIANS enrichit aujourd’hui sa gamme de solutions éco-habitat avec SARKÉO FEU, une offre de panneaux isolants par l’extérieur haute performance.

Solution intégrée ou combinée : une performance optimisée

Sur le marché du sarking, il existe plusieurs types d’isolants parmi lesquels la mousse phénolique retenue par EDILIANS pour la fabrication de sa gamme sarking. De par sa structure alvéolaire, cette technologie, encore peu utilisée, présente de nombreux atouts en terme d’isolation thermique.

Destinée à l’isolation par l’extérieur des toitures en pente, la gamme SARKÉO FEU d’EDILIANS se compose de panneaux isolants en mousse phénolique dont l’épaisseur (de 80 à 160 mm) varie en fonction de la résistance thermique souhaitée. Adaptée à tous les types de construction en rénovation, la gamme se décline en deux versions pour répondre à toutes les configurations rencontrées sur le terrain par les couvreurs :



1 – une solution, compatible avec toutes les toitures (simples comme complexes), qui associe le panneau isolant SARKÉO FEU, revêtu sur ses deux faces d’un parement en fibre de verre, à l’écran de sous-toiture AÉRO FEU (vendu séparément). La perméabilité à la vapeur d’eau du panneau évite le risque de condensation. Classé au feu Cs1d0 (très peu de dégagement de gaz toxiques), SARKÉO FEU doit être posé avec l’AÉRO FEU, lui-même classé Bs1d0. Ecran de sous-toiture souple HPV R3 (DBA* en option), ce complexe bi-couche se compose d’une membrane support en polyester non tissé revêtue d’une grille de renforcement et d’une enduction spéciale résistante à la température. La résistance au feu de l’ensemble SARKÉO FEU et AÉRO FEU combinés est ainsi améliorée.

2 – une solution 2 en 1 pour les toitures simples à deux pans qui intègre un écran de sous-toiture au panneau isolant SARKÉO FEU+, permettant d’assurer l’isolation thermique et l’étanchéité en une seule opération. Si la face inférieure est revêtue d’un parement en fibre de verre saturé, la face supérieure est couverte d’un parement composite en polyester et fibre de verre spécial feu qui confère au panneau un classement au feu Bs1d0 (très peu de dégagement de gaz toxiques).

Disponible en dimensions 1200 x 2400 mm, la gamme SARKÉO d’EDILIANS offre des performances thermiques optimales même dans les conditions les plus extrêmes (de -50°C à +120°C). Certifiées par l’ACERMI et dotées d’une résistance thermique ≥ 6 m2.K/W pour une épaisseur de 147 mm, les solutions SARKÉO FEU et SARKÉO FEU + sont naturellement éligibles au crédit d’impôt.

Une mise en œuvre simple et rapide

Garantissant une isolation en continu sans pont thermique et une parfaite étanchéité à l’air et à l’eau, la nouvelle gamme SARKÉO d’EDILIANS est facile à mettre en œuvre sur volige.

Alliant légèreté et robustesse, les panneaux isolants bénéficient d’une bonne résistance à la compression facilitant leur pose et leur vissage. Rainurés bouvetés sur les quatre faces, ils sont simples à assembler : il suffit de les emboîter les uns aux autres pour assurer rapidement une parfaite étanchéité. La toiture est mise hors d’eau en une journée et la charpente peut rester apparente, préservant ainsi l’esthétique et le volume habitable. Pratique, pour le traitement des point singuliers et la découpe, il est possible de rainurer manuellement les panneaux sans aucune difficulté.

En complément, EDILIANS met à la disposition des couvreurs des accessoires spécialement conçus pour faciliter le bon assemblage des panneaux par l’extérieur et assurer le traitement des rives (avec ou sans débord), de l’égout, de la noue, du faîtage et de l’arêtier (Double bande adhésive pour l’écran de sous-toiture ADHEO uni rouleau simple face…).

Offrant un confort thermique optimal toute l’année, les nouveaux panneaux isolants SARKÉO d’EDILIANS confirment l’un des engagements du fabricant pris à l’égard de ses clients artisans : leur rendre accessible des techniques d’avenir qui allient performance, rapidité et facilité de mise en œuvre.


*Double bande adhésive


Source Batipresse auteur André Sudrie Relations Presse

30/06/2019

Nan-sous-Thil : depuis 1862, un savoir-faire artisanal gravé dans la tuile

La Tuilerie Laurent , créée il y a plus de 150 ans, est le dernier fabricant de tuiles plates artisanales de Bourgogne. Pour cela, Éric Laurent, son dirigeant depuis 1990, a reçu, le 3 juin, à Dijon, le trophée de l’entreprise “ made in Côte-d’Or”.

Depuis sa création, l’entreprise est gérée de père en fils par la famille Laurent. Ici Éric, la quatrième génération.

L’histoire de la Tuilerie Laurent a débuté en 1862. François Laurent décide d’acheter une carrière d’argile pour concrétiser son rêve : fabriquer des tuiles avec l’argile du hameau de Thil-la-Ville, dans la commune de Nan-sous-Thil (canton de Semur-en-Auxois). Sous l’impulsion de son fils Paul, l’entreprise familiale connaît de grandes évolutions entre 1900 et 1920, avec l’électrification et la mécanisation. Les grandes années de la tuilerie arriveront après la Seconde Guerre mondiale, entre 1950 et 1960.

La rude concurrence des nouveaux matériaux

À la tête de l’entreprise, on trouve alors Henri, la troisième génération des Laurent. Outre les tuiles, la grande spécialité était la fabrication de briques de galandage, pour la construction de cloisons ou de plafonds. En 1964, l’activité est florissante. Henri Laurent, soucieux de transmettre une tuilerie à chacun de ses quatre fils, rachète celles des Granges, à Grignon, et de Bligny-sur-Ouche. Cinquante personnes travaillent sur les trois sites. Mais cela va être de courte durée. Le premier choc pétrolier, en 1971, voit l’apparition de nouveaux matériaux. Le ciment, la plaque de plâtre et le plastique vont détrôner les briques et les tuyaux de drainage. Si bien que toutes les tuileries ferment les unes après les autres à l’échelon national.

La tuilerie sauvée par son savoir-faire artisanal


En bout de chaîne, la Tuilerie Laurent peut réaliser différents produits : carreaux, tuiles, etc. 

En Côte-d’Or, il y avait une vingtaine de tuileries, en particulier le long du canal de Bourgogne. Celles de Grignon et de Bligny-sur-Ouche mettent la clé sous la porte en 1972 et 1974. « Des copains disaient à mon père : “Il faut arrêter, le métier est foutu”. Il était têtu. Il voulait impérativement continuer celle de Thil-la-Ville au prix de sacrifices », se souvient Éric Laurent, l’actuel propriétaire de la tuilerie.

Heureusement pour l’entreprise, un nouveau marché vient se greffer : les beaux-arts, avec la recherche d’un savoir-faire artisanal pour la réfection des monuments historiques. De quoi soutenir l’activité de la Tuilerie Laurent jusqu’en 1990.

Des outils de production modernisés

Depuis, le plus jeune fils, Éric Laurent, a repris le flambeau et assure la quatrième génération de tuiliers de Thil-la-Ville. L’outil a été modernisé pour améliorer notamment la manutention. « Cela a beaucoup évolué. On a surtout supprimé la brouette. » Les fours, qui étaient au bout du rouleau, ont aussi été renouvelés.

Aujourd’hui, Éric Laurent a 60 ans. Il espère bientôt transmettre à ses enfants la tuilerie. En attendant, il travaille seul, principalement pour des couvertures ou du carrelage de maisons de caractère, dans la continuité de son père. Il produit 200 à 250 tonnes de briques à l’année, pour un chiffre d’affaires annuel d’environ 100 000 €, un peu déclinant par rapport aux précédentes années. « Quand les clients viennent chez moi, c’est pour avoir quelque chose d’authentique et, surtout, de différent des industriels, où c’est tout le temps la même chose. »

Tuilerie Laurent , située le long de la RD 108, au hameau de Thil-la-Ville, à Nan-sous-Thil. Une salle d’exposition est ouverte sept jours sur sept.

Le processus de fabrication d’une brique

 
L’extraction de l’argile se fait une fois par an, pendant les beaux jours. Elle est stockée sur la plateforme et utilisée au gré des besoins. La première phase est la préparation de la pâte. Celle-ci est humidifiée, malaxée, broyée et colorée, avec de l’oxyde de manganèse par exemple. Ensuite, la pâte repose vingt-quatre heures, après un ajout de sable ou encore de pouzzolane (roche naturelle), pour enfin être mise en forme à l’aide d’une extrudeuse.
En bout de chaîne, la Tuilerie Laurent peut réaliser différents produits (carreaux, tuiles, etc.), qui sont mis en palette ou stockés sur des wagons, pour les faire sécher durant un temps relativement long. La meilleure période étant d’avril à fin octobre. « Dans un premier temps, ça sèche naturellement. Après, on les passe au séchoir. Une fois que les produits sont bien secs, on va enfourner », explique Éric Laurent, l’actuel propriétaire de la tuilerie. La cuisson d’une tuile dure environ de dix-sept à dix-huit heures pour atteindre 1 040 °C. « On va pouvoir donner des nuances de couleurs sur une période donnée, avec différents flammages. Ensuite, elle va refroidir tout doucement pendant vingt-quatre heures. » La Tuilerie Laurent peut faire trois fournées par semaine maximum.

Source Le Bien Public

29/06/2019

Brevet - Bouyer Leroux: DISPOSITIF DE LEVAGE D’UN PANNEAU MURAL PREFABRIQUE

Panneau mural préfabriqué (10) s'étendant selon un axe d'élévation comprenant : -au moins une première rangée de briques (5) présentant au moins un aménagement (52) conçu pour accueillir au moins un élément support (100, 200, 300) pour le levage dudit panneau mural préfabriqué (10), lesdites briques (5) comprenant une pluralité de parois internes (51), -et au moins une deuxième rangée de briques (5), lesdites briques (5) comprenant une pluralité de parois internes (51), caractérisé en ce que les parois internes (51) des briques (5) formant les au moins première et deuxième rangées sont configurées de manière à délimiter au moins un conduit (30) interne dans l'axe d'élévation du panneau mural préfabriqué (10), débouchant sur l'aménagement (52) correspondant.

Signet FR3066513 (A1) - DISPOSITIF DE LEVAGE D’UN PANNEAU MURAL PREFABRIQUE

Inventeur(s) YVARS STEPHANE [FR]; ROUHAUD DANIEL [FR]; CIZERON THIERRY [FR]; JANSEN DIDIER [FR]; DELMAS NORBERT [FR] +

Demandeur(s) BOUYER LEROUX STRUCTURE [FR] +

Numéro de demande FR20180053427 20180419 
 
REVENDICATIONS 
1. Panneau mural préfabriqué (10) s'étendant selon un axe d'élévation comprenant : - au moins une première rangée de briques (5) présentant au moins un aménagement (52) conçu pour accueillir au moins un élément support (100, 200, 300) pour le levage dudit panneau mural préfabriqué (10), lesdites briques (5) comprenant une pluralité de parois internes (51), - et au moins une deuxième rangée de briques (5), lesdites briques (5) comprenant une pluralité de parois internes (51), les parois internes (51) des briques (5) formant les au moins première et deuxième rangées étant configuréesde manière -à délimiter au moins un conduit (30) interne dans l'axe d'élévation du panneau mural préfabriqué (10), débouchant sur l'aménagement (52) correspondant, caractérisé en ce que chaque aménagement (52) comprend un évidement interne accessible par un unique orifice (53) ménagé dans une face d'une brique (5).

2. Panneau mural préfabriqué (10) selon la revendication 1, comprenant des briques avec emboitements de type femelle-femelle comportant au moins un évidement dans une zone sensiblement centrale de la brique.

3. Panneau mural préfabriqué (10) selon la revendication 1, comprenant des briques (5"'), chaque brique (5"') comportant un premier évidement au voisinage d'une première extrémité, un deuxième évidement au voisinage d'une deuxième extrémité, et un troisième évidement dans une zone centrale de ladite brique (5'") décalée par rapport à un axe transversal médian de la brique (51") d'une distance (e) sensiblement égale à la distance séparant le premier évidement de l'extrémité 25 correspondante.

4. Elément support (100, 200, 300) destiné à être rattaché à une élingue (20) lors d'une opération de levage d'un panneau mural préfabriqué (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend un élément de préhension (102, 202, 302), au moins une zone de support (101, 201, 301) et au moins 30 un moyen de verrouillage (104, 204) de l'élément support dans un panneau mural préfabriqué (10) avec lequel l'élément support (100, 200, 300) est conçu pour coopérer.

5. Elément support (100, 200) selon la revendication 4, dans lequel l'au moins un moyen de verrouillage {104, 204) comprend au moins une protubérance. 35

6. Elément support (100, 300) selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, comprenant une embase comportant au moins un allongement (103, 303) 3066513 2 transversal faisant saillie, chaque allongement (103, 303) présentant au moins un alésage (107).

7. Elément support (100, 300) selon la revendication 6, dans lequel chaque alésage (107) est destiné à coopérer avec un moyen de verrouillage (104) de 5 manière à bloquer l'élément support (100, 300) dans une position verrouillée.

8. Ensemble comprenant un panneau mural préfabriqué (10) selon la revendication 1 et au moins un élément support (200) selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, dans lequel une zone de support 10 (201) est au contact d'au moins une paroi interne (51) d'une brique (5), et dans lequel l'aménagement (52) comporte, suivant un axe transversal à l'axe d'introduction dudit élément support (200), une dimension supérieure à la plus grande dimension transversale du moyen de verrouillage (204) de manière à définir une position verrouillée et une position déverrouillée de 15 l'élément support (200).

9. Ensemble comprenant un panneau mural préfabriqué (10) selon la revendication 1, et au moins un élément de support (100, 300) selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, dans lequel chaque zone de support (101, 301) est insérée dans un alésage (107) correspondant. 20

10. Procédé de manutention, d'un panneau mural préfabriqué (10) selon la revendication 1, destiné à déplacer par levage un panneau mural préfabriqué (10) d'un lieu de construction à un lieu d'installation (20), mettant en oeuvre au moins un élément support (100, 200, 300) selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, et un dispositif de levage (70) comprenant au moins une élingue (80) de levage, caractérisé en ce que ledit procédé de levage comprend en outre : - une étape d'introduction de chaque élingue (80) dans le conduit (30) interne correspondant du panneau mural préfabriqué, - une étape d'accrochage de chaque élingue (80), - une étape de levage dudit panneau mural préfabriqué (10), - une étape de pose dudit panneau mural préfabriqué (10), - une étape d'extraction de chaque élingue (80).

11. Procédé de manutention selon la revendication 10, dans lequel l'étape d'accrochage de chaque élingue (80) consiste en une phase d'introduction d'un élément support (100, 200, 300) dans un aménagement (52) correspondant de manière à bloquer chaque élingue (80) dans le conduit 3066513 3 (30) autour d'une zone de support (101, 201, 301) correspondante puis en une phase de mise en position verrouillée de chaque moyen de verrouillage (104, 204).

12. Procédé de manutention selon l'une quelconque des revendications 10 ou 5 11, mettant en oeuvre un élément support

Belgique- VERBO: Eléments de murs préfabriqués en terre cuite comme méthode de construction plus efficace

Avec l’introduction de murs préfabriqués Verbo, Ploegsteert répond à la demande du marché exigeant des méthodes de construction plus efficaces, et à la tendance croissante d’utilisation de préfabriqué dans la construction.


Avec les murs préfabriqués Verbo de Ploegsteert, vous construisez vite et efficacement:
  • · grande capacité de charge
  • · maçonnerie qualitative et uniforme (attestation ATG)
  • · montage simple
  • · livraison just-in-time
  • · moins de personnel, délais réduits, coûts salariaux plus faibles
  • · chantier sans déchet

Ces murs à hauteur d’étage ont une stabilité dimensionnelle inégalée en raison d’un procédé de production révolutionnaire. Les murs sont collés automatiquement en usine et découpés sur mesure par technologie de robot, puis livrés prêt à l’usage sur le chantier.

Idéal pour les constructions industrielles et utilitaires, les logements sociaux et les appartements.





Source Bativox

REDBLOC LIGNE AUTOMATISEES POUR PREFABRICATION DES ÉLÉMENTS MURAUX

Redblocsystems fournit des lignes de production pour la fabrication d'éléments muraux préfabriqués constitués de blocs de construction en minéraux tels que briques en terre cuite, béton cellulaire, blocs béton, blocs d'argile expansée, etc. Selon les exigences et le concept, 3 configurations de système différentes sont actuellement utilisées.

  1.     Redbloc Economique (ligne de production entièrement automatisée)
  2.     Redbloc Advanced (ligne de production entièrement automatisée)
  3.     Redbloc Semiauto (ligne de production semi-automatisée)
Dans les trois versions des lignes de production, les éléments muraux sont produits à la mesure exacte en briques de céramique, béton cellulaire, blocs de silice. Toutes les découpes nécessaires, telles que les éléments de toit en pente, les poutres de toit ou les longerons, les conduits d'installation, les ouvertures de portes et fenêtres, sont entièrement automatisées.

Les lignes de production Redbloc Semiauto et Redbloc Economic nécessitent des blocs entiers et des demi-formats correspondants pour chaque épaisseur de paroi. Redbloc Semiauto peut être conçu pour pouvoir évoluer vers une ligne Redbloc Economic à tout moment.


La ligne Redbloc Advanced est spécialement conçue pour les blocs remplis. Dans cette ligne de production, les pièces d’entraînement pour débutants et finales sont coupées au millimètre. Par conséquent, les éléments de mur ou les panneaux de fenêtre peuvent être produits sans surfaces de coupe. Dans cette version, les trous de levage sont entièrement automatisés en fonction du centre de gravité calculé automatiquement. En raison de ce concept, aucun demi-format n'est nécessaire.

Données techniques générales:

Matériau de base: tous les types de blocs de construction solides comme les briques en terre cuite, le béton cellulaire, les aglos bétons, etc.

  • Temps de production: du dessin de construction final au mur final - 1 heure
  • Les éléments de mur sont immédiatement prêts pour le transport.
  • * Productivité: app. 150.000 - 200.000 m2 d'éléments muraux par an
  • * Les données de production réalisables dépendent des matériaux de construction utilisés et de la taille des éléments de mur.
  • Niveau d'automatisation: ligne de production entièrement automatisée ou semi-automatisée
  • Épaisseurs des éléments de mur: de 10 à 51 cm
  • Hauteur maximale possible du mur: 3.500 mm
  • Longueur maximale possible du mur: 5.000 - 8.000 mm
  • Retour de l'investissement: app. 3-5 ans
  • Nombre d'employés requis: 5-6 employés
  • Dimensions de construction nécessaires:
  • app. 60 x 20 x 6 m pour ligne de production entièrement automatisée
  • app. 30 x 18 x 6 m pour ligne de production semi-automatisée
  • Options supplémentaires: Une rectifieuse permettant d'obtenir la meilleure parallélité plane des pierres et un espace pour la production des demi-formats nécessaires peuvent éventuellement être intégrés dans la ligne de production.
  
Redblocsystems propose:


  • Innovation technologique pour la fabrication de murs préfabriqués en matériaux de construction minéraux solides
  • Lignes de production entièrement automatiques
  • Système approuvé et testé par les autorités de construction officielles
  • Soutien à la mise en route et à l'entrée sur le marché
  • Utilisation optimale de la marque redbloc®

Avantages de Redblocsystems:

  • Maîtrise des délais de fabricatio
  • Haute qualité et précision
  • Exactitude des découpes
  • Réduction des délais de construction
  • Qualité de la maçonnerie
  • Tous les types de bâtiments sont possibles
 Source Redbloc 

28/06/2019

Australie: Découvrez Hadrian X, un robot maçon capable de construire une maison en trois jours.



Les êtres humains posent des briques de la même manière depuis 6 000 ans. C’est sur le point de changer. Fastbrick Robotics, une société australienne de robotique, a créé Hadrian X, un robot de maçonnerie capable d’imprimer une maison en briques en seulement trois jours. Initialement dévoilé en 2015, Hadrian X est un système de pose de briques robotique 3D breveté dans le monde entier. Il marque la transition vers des robots stabilisés dynamiquement (DSR) fonctionnant à l'extérieur dans des environnements non contrôlés.


Hadrian X, la machine à briqueter révolutionnaire de Fastbrick Robotics, constitue la première application du portefeuille de propriété intellectuelle sous-jacent de la société. Hadrian X est un robot de construction unique monté dans une cabine classique sur un camion à moteur pour le transporter facilement vers et depuis un emplacement destiné à la construction sur site. Le composant robot pourrait également être monté sur d'autres bases telles que des pistes, des barges, des bateaux et des grues pour apporter cette capacité unique à une gamme d'environnements.

Le système mural Fastbrick utilise des blocs optimisés spécialement conçus pour Hadrian X. Ils sont environ 12 fois plus grands que les briques domestiques standard, ils sont plus légers, plus solides et conçus pour minimiser les déchets. Les blocs sont fondus ensemble à l'aide d'un adhésif spécial, qui adhère en seulement 45 minutes, tient mieux et donne des propriétés thermiques et acoustiques supérieures à celles du mortier traditionnel. Finis les jours perdus à attendre que le mortier sèche.

Le robot a attiré l'attention de l'entreprise de construction Caterpillar et d'autres grandes entreprises en prennent note. En 2017, le géant de l'équipement Caterpillar a investi 2 millions de dollars dans Fastbrick Robotics. technologie, avec la possibilité de débloquer 8 millions de dollars supplémentaires si les actionnaires de Fastbrick l’approuvent. Selon un rapport financier publié en avril, les premières versions commerciales d'Hadrian X devraient être livrées d'ici la fin de 2017.

Fastbrick fait actuellement progresser sa technologie robotique à travers un protocole d’entente avec Caterpillar Inc. démontrant l’évolutivité mondiale et un protocole d’entente avec le Royaume d’Arabie saoudite soulignant la demande des clients pour la technologie Fastbrick. Fastbrick a récemment conclu une joint-venture avec Brickworks pour fournir Wall as a Service ™ au marché australien via la société commune 50/50 Fastbrick Australia Pty Ltd.

Source Techstartups

Australie/ Briques d'argile semi-émaillées - Altitude - par Briques et pavés PGH

La collection de briques semi-émaillées Altitude propose quatre finitions: Apollo, Venus, Olympus, Everest et Polaris.

La collection de briques PGH Altitude remplace la terre naturelle de l'apparence de brique conventionnelle par ce nouvel aspect semi-vitré. La palette est d'apparence sophistiquée et chaque couleur dégage une chaleur unique avec la variation de l'intensité de la couleur sur chaque face de la brique. La gamme est hautement durable, recyclable et économe en énergie. Elle possède également une isolation acoustique qui assure la réduction du bruit. Ces briques sont également conçues pour contrôler la température et maintenir le bâtiment au chaud en hiver et au frais en été. Leur conception exige également peu d'entretien en raison de leurs couleurs persistantes.

Contrairement aux briques entièrement émaillées avec leur finition lisse et brillante, ces produits sont coupés au fil, ce qui ajoute une autre dimension à leur finition. Avec leurs contours nets, les briques peuvent être utilisées seules ou avec d’autres produits pour créer un chef-d’oeuvre de design. Incombustibles, résistantes aux termites et à la pourriture, ces briques sont extrêmement durables.


Pavés et briques PGH Briques d'argile semi-émaillées Altitude utilisées dans un projet résidentiel.
 

Source Selector

27/06/2019

Une cabine de salle bain imprimée en 3D avec des cendres volantes

Des chercheurs de l’Université technologique de Nanyang à Singapour affirment avoir développé une salle de bain imprimée en 3D non meublée en moins d’une journée. La cabine, réalisée en partenariat avec une filiale de Sembcorp Industries, serait équipée de toilettes, d’une douche, d’un lavabo et d’un miroir. Comme le laisse deviner les premières photos, l’impression 3D a été employée pour monter les murs en béton de la cabine. L’objectif serait de pouvoir réaliser des unités préfabriquées prêtes à l’emploi dans des projets de construction.

Cette réalisation qui n’est pas sans trancher avec les constructions 3D habituelles de ponts et de maisons, nous rappelle celle de Winsun. Il y a trois ans, répondant à une commande de l’Office National du Tourisme de Chine, le spécialiste de la construction 3D avait réalisé des toilettes publiques. Les systèmes de drainage et les éléments décoratifs extérieurs avaient eux aussi été imprimés en 3D.



La particularité du projet porté par l’université de Nanyang, réside dans le développement d’un béton composé de géopolymères fabriqués à partir de déchets de cendres volantes. La combinaison des deux permettrait un durcissement plus rapide des couches tout en gardant une fluidité suffisante pour l’extrusion. Cette approche permettrait une construction deux fois plus rapide que les techniques de construction en béton coulé, et une économie de poids et de matière jusqu’à 30 %. Du fait de leur activité pouzzolanique, les cendres volantes ont également pour effet d’augmenter les résistances mécaniques à long terme des bétons, améliorant de fait leurs résistances aux attaques chimiques et donc leur durabilité.

Des techniques de construction innovantes dans le but d’améliorer la productivité


L’innovation a été développée par une équipe de recherche multidisciplinaire conjointe dirigée par le professeur associé Tan Ming Jen du Centre d’impression 3D de NTU à Singapour, en partenariat avec Sembcorp Design and Construction et Sembcorp Architects & Engineers.

Cette approche répond aux mesures prises par le gouvernement Singapourien qui depuis 2014 encourage fortement les techniques de construction innovantes dans le but d’améliorer la productivité et de diminuer la main d’œuvre sur les chantiers. Elles se traduisent par l’utilisation de modules coulés en béton appelé PPVC (Precast Pre-finished Volumetric Construction), qui incluent des modules de salles d’eau appelés Prefabricated Bathroom Units (PBU).

Outre sa liberté géométrique, l’impression 3D permettrait de diminuer la pénibilité du travail et d’améliorer la sécurité des ouvriers. Les premiers tests réalisés sur la cabine 3D auraient montré une résistance conforme aux normes imposées par le secteur.

Source Primante3D.com

Italie: Confindustria Ceramica fusionne avec ANDIL

L’assemblée des membres a approuvé la fusion par incorporation d’ANDIL à Confindustria Ceramica, qui représente également les producteurs de briques et de tuiles.

L'Assemblée générale des membres de Confindustria Ceramica, qui s'est tenue le 11 juin 2019, a également approuvé la fusion par ANDIL, l'association représentant les fabricants italiens de briques et de tuiles, un secteur composé de 76 sociétés avec 94 usines (dont 62 appartiennent à des sociétés membres). et 3 500 employés. En 2018, le secteur a produit 4,5 millions de tonnes de produits en argile (y compris des briques de maçonnerie, des briques de parement, des tuiles de toit, de la terre cuite, des parquets et des dalles de plafond), qui sont principalement vendus sur le marché italien et ont généré un chiffre d'affaires de 380 millions d'euros.

Le partenariat entre les deux associations a débuté en 2010 avec la Federazione Confindustria Ceramica e Laterizi, qui coordonne les activités et certaines fonctions spécifiques telles que l’énergie, la durabilité et la communication.

Suite à la fusion avec Andil, Confindustria Ceramica représente désormais tous les secteurs industriels italiens impliqués dans le travail de l’argile: carreaux en céramique, sanitaires, articles de table, matériaux réfractaires, briques et tuiles. Ces cinq secteurs comptent 303 entreprises, 31 553 employés et un chiffre d’affaires de plus de 7,4 milliards d’euros.

L’Italie est le seul pays de la fédération européenne Cerame-Unie à avoir un tel niveau de représentation.


Source CeramicWorldWeb

26/06/2019

Le come-back de l'univers de la terre cuite

Au dernier Salone del Mobile, le studio de design espagnol Masquespacio a créé un temple post moderniste consacré à la terre cuite. 

Démodée, la terre cuite? Pas si vite! Des miroirs aux lampes en passant par les tirelires et les vases, elle n'a pas dit son dernier mot grâce à des jeunes créateurs qui la réinventent. Et sa teinte a retrouvé le chemin de nos intérieurs.

Au dernier Salone del Mobile de Milan, impossible d'échapper à la tendance de la terre cuite: la poterie couleur brique était partout. À l'occasion du centième anniversaire de Poggi Ugo, un des principaux fabricants de terracotta d'Italie, le studio de design espagnol Masquespacio avait construit un temple postmoderne fait d'objets contemporains en terre cuite.

Lors de l'exposition Norwegian Presence et sur le stand du label russe Supaform, pots de fleurs et chaises en tissu arboraient une teinte brique. Et presque toute l'exposition du Collectif belge Brut déclinait les tons de terre.

Cette tendance s'est également manifestée lors du dernier salon du design Collectible à Bruxelles, où la terracotta trônait sous forme d'un canapé en forme de haricot chez Objects of Common Interest, de détails couleur terre chez Nortstudio et d'une table basse chez Garnier & Linker.
 

25/06/2019

Rénovation - Une mine d'idées

Un ancien coron du Pas-de-Calais abrite désormais un site culturel et touristique ainsi que des logements sociaux.

Inscrite sur la liste du patrimoine mondial de l'Unesco, la cité des Electriciens de Bruay-la-Buissière (Pas-de-Calais) est la plus ancienne cité minière (1856- 1861) préservée de la région. Composé de huit barreaux, ce coron offrait aux mineurs des logements et des potagers, auxquels se sont ajoutés les cari ns, édicules dédiés aux toilettes, clapiers, etc. Ces bâtiments extrêmement simples, inspirés des longères, étaient construits en briques et tuiles fabriquées avec l'argile de la région. La plupart des maisons sont mono-orientées au nord pour s'ouvrir face à la rue principale du village.

Cette cité se trouvait dans un état de dégradation extrême lorsque les architectes Philippe Prost et Jennifer Didelon ont été chargés des différents programmes qui l'animent aujourd'hui. Afin de préserver l'homogénéité, ils ont [...]


La tuilerie Aleonard a réalisé une fournée spéciale avec la fabrication avec la fabrication de rives et d'égouts qui  accentuent l'aspect monolithique.
 [...] lui aussi habillé de tuiles vernissées, reprend le gabarit d'un carin.

Source Le Moniteur par Raphaëlle Saint-Pierre

Cyril et Céline ont vécu avec émotion la dernière cuisson de la briqueterie du Cher

Il n'y aura plus de fabrication de briques à Saint-Palais. La dernière briqueterie du Cher a enfourné ses dernières pièces cette semaine. Céline et Cyril Desmoulières ont partagé leur émotion, jeudi, dans les ultimes heures de cuisson.

Une odeur de feu de bois, des restes d'un déjeuner pris sur le pouce sur une table, le crépitement des flammes dans la gueule de Miss Granger (*). Le four de la briqueterie de Saint-Palais crépitait pour la dernière fois jeudi, dans le cadre de la dernière cuisson organisée dans le Cher, par Céline et Cyril Desmoulières.


Départ le 28 juin

Nous vous avions annoncé qu'ils déménageaient leur activité dans la Brenne, à Ruffec-le-Château (Indre), où ils pourront multiplier par quatre leur production de briquettes de parement, de chapeaux de murets ou encore de tomettes. Cette fois, la date du départ est fixée, ce sera le 28 juin.

La 150e cuisson de la briqueterie du Pic à Saint-Palais [en images]



La dernière cuisson a débuté mardi, où l'émotion était déjà palpable, à chaque placement minutieux de briques dans le four, avant la montée en puissance de la température (jusqu'à 1.200 degrés), maîtrisée minute après minute par le couple, à coup d'alimentation en bois et de granulés. Voilà déjà trois semaines que les briques avaient été fabriquées en passant la terre dans différentes machines (elles aussi vont déménager). Il leur fallait le temps de sécher. Il ne faudra attendre que trois petits jours avant que les clients puissent récupérer les pièces collectors après la sortie du four.
« Dernière cuisson à Saint-Palais, 1828-2019 »

Chaque client de la dernière commande recevra une brique estampillée « Dernière cuisson à Saint-Palais, 1828-2019 ». Le local, qui a connu 191 ans de savoir-faire familial et abritait l'une des quinze dernières briqueterie du Cher, sera à louer.

Dans l'Indre, Cyril et Céline continueront à servir leur clientèle (des particuliers et professionels) dans une ancienne briqueterie de la Brenne, fermée il y a deux ans, qui abrite deux fours, dont le plus petit est déjà deux fois plus grand que Miss Granger. Il leur faudra alors apprivoiser la cuisson, « jamais pareille d'un four à l'autre ». Tout recommencer à zéro ou presque, malgré dix-huit ans d'expérience. Vous aurez encore une chance de croiser Cyril à Saint-Palais lorsqu'il extraira la terre sur la carrière de la commune, dont il reste propriétaire.

(*) Les enfants du couple ont baptisé le four ainsi en référence au personnage Harry Potter.

 Source Le Berry Républicain par Christelle Marilleau.

24/06/2019

Les fabricants de matériaux en route vers un mode de production bas carbone

Pour abaisser leur bilan carbone et leurs émissions de gaz à effet de serre, et ceux de leurs clients, les industriels du béton et de la brique développent des solutions innovantes.

L'Union européenne appelle de ses voeux les acteurs économiques à atteindre la neutralité carbone en 2050 . Pour le bâtiment, la réalisation de cet objectif passe notamment par le développement de matériaux de construction bas carbone. Les industriels du béton s'y emploient. A l'instar du luxembourgeois Contern, un fabricant de produits destinés au gros oeuvre et aux aménagements extérieurs. Créée en 1923 et basée à Sandweiler, dans le Grand Duché, cette PME réalise 30 millions d'euros de chiffre d'affaires, dont 5 % à l'export, avec 150 salariés.

Contern produit notamment des parpaings et briques ainsi que des pavés, dalles, bordures, tuyaux, etc. Pour réduire ses émissions de CO2 et de gaz à effet de serre , l'entreprise a mis en place une stratégie innovante qui s'appuie sur plusieurs axes. D'abord, le fabricant travaille uniquement avec des matières premières locales. Ensuite, il cherche à réduire l'impact du ciment - ce dernier représente 50 % de son bilan carbone - en le remplaçant pour tout ou partie par des sous-produits de substitution.


Des blocs assemblés sans mortier


Un autre axe de sa stratégie repose sur le « cradle to cradle » (du berceau au berceau). « Nous proposons à nos clients de reprendre leurs produits usagés, tels que les pavés de leurs anciens trottoirs, afin de les recycler », rapporte Eric Kluckers, directeur général de Contern, qui recycle déjà 100 % de ses propres déchets. Les produits récupérés sont concassés avant d'entrer dans la fabrication de nouveaux produits en béton. Dans la même veine, la PME mène avec un exploitant de parkings un projet de location temporaire de pavés. Lesquels lui seront restitués dès que le donneur d'ordre n'en aura plus l'utilité.



Contern a, lui, breveté un bloc de construction qui se maçonne sans mortier ni colle, par simple imbrication. Ce qui va contribuer à faciliter la déconstruction du bâtiment. « Pour l'heure, ce produit n'est pas encore commercialisé », indique pour sa part Carlo Spita, le responsable du département construction et innovation.

Des briques moins énergivores
Mais le béton n'est pas le seul matériau de construction à émettre de grandes quantités de gaz à effet de serre. C'est également le cas des briques en terre. Généralement conçue à base d'argile et de sable, elles sont cuites dans un four à 1.200°C. C'est là que le bât blesse, comme le souligne Etienne Gay, fondateur de Briques Technic Concept à Graulhet (Tarn). Ce briquetier a inventé une solution pour fabriquer des briques constituées de terre crue issue de déblais et à laquelle il associe du sable ou tout autre liant choisi en fonction de la nature du sol local.

Une fois produite au moyen d'une presse, la brique comprimée est stockée dans un endroit où elle séchera à l'air libre pendant un mois avant d'être mise en oeuvre comme n'importe quel matériau. « Je dispose actuellement d'une capacité de production de 600.000 briques par an », indique Etienne Gay, qui travaille actuellement sur une briqueterie mobile. L'idée étant de fabriquer in situ, au plus proche des chantiers. Ce qui intéresse d'ailleurs des négociants de matériaux à Paris et Bordeaux qui veulent aider leurs clients à réduire le bilan carbone de leurs futures constructions.


Source Les Echos par Eliane Kan

Voici la brique en terre crue, un matériau robuste, performant, écologique et réutilisable


Un briquetier albigeois remet au goût du jour, la brique de construction en terre crue, un matériau écologique et totalement recyclable. On lui souhaite un beau succès.

S’il y a bien un secteur qui doit travailler encore et encore sur l’écologie, c’est le domaine de la construction. Dans le paysage urbain apparaissent de plus en plus d’éco quartiers où les habitats sont construits en matériaux écologiques et sont chauffés avec des panneaux photovoltaïques.

La construction écologique est aussi l’initiative de particuliers qui construisent eux-mêmes leurs maisons. Un briquetier français Etienne Gay, installé près d’Albi remet au goût du jour, un matériau utilisé depuis des siècles mais tombée en désuétude : la brique en terre crue. Nos ancêtres construisaient de manière bien plus écologique que nous, et reprendre leurs idées est une excellente initiative !

Etienne Gay a décidé de réutiliser cette brique de terre crue qui est totalement adaptée aux nouvelles normes de constructions sur le point énergétique et totalement écologique. Pour se faire, il a conçu lui-même une machine capable de réaliser 600 000 briques par an.

Ce matériau est un excellent isolant thermique puisque la terre engrange la chaleur de l’intérieur de la maison puis la restitue quand la température baisse, une sorte de thermostat naturel. Elle est également un parfait isolant sonore grâce à la compression de la terre. Cette brique est fabriquée uniquement de terre extraite de chantiers, de chaux et d’eau, aucun n’autre additif n’est nécessaire à sa réalisation.

L’entreprise d’Etienne Gay, BRIQUES TECHNIC CONCEPT a obtenu le label éco-défi et espère pouvoir faire breveter sa presse et développer son économie sur tout le territoire français et plus encore. Une initiative que l’on ne peut que soutenir. Les constructions à outrance faites dans les années 60 ont bien mal vieilli et sont souvent destinées à la destruction. Les briques en terre crue pourraient peut-être faire partie des nouveaux programmes de construction et nous en serions ravis.


Source Neozone

Le vendéen Hoffmann Green Cement Technologies lève 15 millions d'euros

Le fabricant de ciment propre Hoffmann Green Cement Technologies a levé 15 millions d'euros auprès d'investisseurs privés, pour accélérer son développement et lancer la construction de son deuxième site de production en Vendée.

La société a développé une solution permettant d'obtenir une empreinte carbone divisée par 7 par rapport au ciment classique Portland.

Source Ouest France