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22/05/2014

Mise au point en Espagne d’un nouveau four à technologie laser pour la production de céramique

L’Institut de science des matériaux d’Aragon (ICMA), un centre conjoint de l’université de Saragosse (UZ) et du Consejo Superior de Investigaciones Cientificas (CSIC), coordonnera le projet européen consistant en l’introduction d’un four à technologie laser dans le processus de production de céramique et de verre. Le projet dans sa globalité vise à développer de nouvelles techniques de fabrication de la céramique et du verre, afin d’utiliser plus efficacement les ressources naturelles et d’améliorer la performance environnementale de cette industrie.
En partenariat avec l’entreprise espagnole Torrecid
Ce projet à forts enjeux implique également un autre centre conjoint de l’UZ et du CSIC, l’Institut de synthèse chimique et de catalyse homogène (ISQCH), avec trois autres centres du CSIC, l’Institut de la céramique et du verre de Madrid (ICV), l’Institut des sciences des matériaux de Séville (ICMS) et l’Institut de carbochimie (ICB). Du côté des participants privés, l’entreprise Torrecid, l’un des leaders européens dans le secteur de la céramique, complète la liste des participants espagnols à ce projet, qui dispose d’un budget total d’environ trois millions d’euros et se déroulera au cours des trois prochaines années. Les objectifs fixés sont d’utiliser un four à technologie laser pour le traitement thermique et d’optimiser le processus par le biais de la modification du design et de la composition des produits utilisés. Cela permettra ainsi de diminuer la consommation d’eau, d’énergie et de matières premières. Ceci est lié à plusieurs domaines d’action prioritaires dans l’Union européenne, ce qui a conduit l’intégration du projet dans la ligne de l’adaptation au changement climatique dans le programme “Life Environnement”.
Abaisser significativement les températures de cuisson
Ce projet de démonstration comprend donc la conception et la construction d’un four pilote, sur la base de la combinaison d’un four continu et d’un laser à balayage. Ce four sera utilisé pour le traitement de produits de l’industrie de la céramique et du verre. Les procédés étudiés pourront également être utilisés pour un type de céramique bien précis, à forte valeur ajoutée, qui est soumis à plusieurs cuissons pour obtenir une gamme d’effets esthétiques (irisé, doré, argenté, etc.). Les cuissons successives sont nécessaires, car la plupart des couleurs utilisées dans la céramique de décoration ne peuvent être obtenues qu’à des températures très basses (entre 600 et 800 °C), par rapport aux températures de cuisson traditionnelle (entre 1200 et 1400 °C) exigées par les supports en céramique. Il est donc prévu la mise en place d’un « four à laser » dans le processus, afin d’obtenir céramique et verre avec les mêmes finitions et propriétés, mais en utilisant des températures nettement inférieures. Cela engendrerait ainsi une considérable économie d’énergie et de coût, aux conséquences significatives par une réduction des émissions de gaz à effet de serre.
Utilisation du glycol
Un autre objectif est fixé pour la modification de la composition des produits utilisés dans le processus, afin de les rendre écologiquement moins nuisibles. Actuellement, les composés qui génèrent les effets dorés et argentés sur la céramique sont formulés à base de solvants organiques jugés toxiques, contaminants et dangereux. Il en résulte un risque direct pour la santé du personnel de production qui manipule ces composés, par l’émission de gaz contaminants. Dans cette démarche, le projet propose de remplacer l’ensemble de ces composés par des glycols, complètement solubles dans l’eau et caractérisés par une faible toxicité, ce qui facilite le traitement et la purification des effluents générés par l’industrie.
Un aspect supplémentaire d’innovation au sein du processus, serait la réduction de l’épaisseur de la dalle support en passant de 9 mm à 4 mm. Cela réduirait non seulement de moitié la quantité de matière première et d’eau utilisée, mais aussi la consommation d’énergie et les émissions de gaz à effet de serre. Les objectifs fixés par ce projet permettraient ainsi d’offrir, à l’industrie de la céramique et du verre, de nouveaux procédés en adéquation avec les politiques de rigueur vis-à-vis de l’environnement, tout en augmentant leur compétitivité.
Source L'Industrie Céramique et Verrière (Sources : ICMA et Ambassade de France en Espagne).

RUSSIE Le contrecoup des sanctions occidentales antirusses sur les entreprises exportatrices

Les rapports trimestriels des sociétés européennes montrent que leur business sur le marché russe commence à se ressentir des sanctions antirusses, signalent les médias allemands.
C’est ainsi qu’au premier trimestre les bénéfices réalisés par Adidas en Russie exprimés en euros, ont chuté de 13 % et son restés au niveau de 2013. Les journalistes ont interrogé d’autres hommes d’affaires occidentaux et selon la majorité les sanctions introduites contre la Russie ne portent pour le moment préjudice qu’à l’Europe elle-même.
Le nouveau train de sanctions est notamment destiné à limiter l’accès de la Russie aux technologies de pointe et, plus particulièrement, à celles qui portent sur la mise en exploitation des gisements d’hydrocarbures sur le plateau continental. L’effet boomerang ne se fera pas attendre non plus, estime l’analyste en chef du groupe Nord Capital Roman Tkatchouk. Les sanctions frapperont de plein fouet l’américain Exxon Mobil ou l’européen BP qui travaillent directement avec Gazprom et Rosneft :
« Il existe actuellement de nombreux projets russo-occidentaux concernant la mise en exploitation des gisements sur le plateau continental. Il faudra sans doute revoir ces projets, ce qui causera, naturellement, préjudice aux uns et aux autres. Dans l’industrie automobile également, des pertes sont déjà enregistrées par les constructeurs américains et européens d’autant plus que le marché russe est l’un des plus grands et des plus intéressants du monde. Une situation similaire se crée dans de nombreux secteurs et notamment dans les produits de consommation. »
Parmi les sociétés qui ont pâti des sanctions, on peut également mentionner le géant allemand des produits chimiques ménagers Henkel, le français l’Oréal, le fabricant autrichien de matériaux de construction Wienerberger et British American Tobacco.
Les sociétés allemandes sont les plus exposées, note Alexandre Abramov, professeur à la chaire du marché des valeurs et des investissements du Haut collège d’économie :
« Les plus lésés sont les secteurs liés aux constructions mécaniques et à l’énergie. Tout le monde sait que l’Allemagne est le hub des réseaux européens de distribution du gaz et que les hommes d’affaires allemands qui commercent le plus activement avec la Russie sont les plus touchés par les sanctions. » Les banques occidentales calculent également leurs pertes. Si auparavant, elles pouvaient accorder librement des crédits aux sociétés russes ou investir massivement en Russie, elles sont désormais de plus en plus limitées par les politiques occidentaux qui espèrent que l’économie russe étouffera faute d’investissements étrangers. Mais l’effet boomerang s’y manifeste aussi. En effet, la réduction des flux monétaires se traduit par une chute brutale des marges bénéficiaires.

Source French.RUVR.RU

21/05/2014

Le secteur des briqueteries en Tunisie, Faut-il renforcer la capacité de production !

La branche des briqueteries compte actuellement 129 unités de fabrication de produits briquetiers en terre cuite appelés communément en Tunisie « Produits rouges ».
Les briqueteries recensées se répartissent en trois grandes catégories dont le classement se base aussi bien sur le procédé technologique de fabrication que sur la capacité de production.
Ainsi il a été conventionnellement admis de tenir compte des Catégories énumérées ci-après :

  1. Unités industrielles: disposant de séchoirs et fours à feu fixe, de moyens de manutention partiellement ou totalement automatisés et ayant une capacité de production supérieure à 50.000 T/an.
  2. Unités semi-industrielles: disposant de séchoirs à chambre et fours à feu mobile et ayant une capacité de production comprise entre15.000 et 50.000T/an. 
  3. Unités artisanales: Caractérisées par une technologie rudimentaire et disposant de fours à feu mobile seulement, le séchage est à l’air libre (séchage naturel) et la capacité unitaire de ces briqueteries est inférieure à 15.000 T/an.

Les briqueteries en Tunisie sont principalement implantées dans le Cap Bon et le Centre Est du pays selon la répartition régionale suivante :

La capacité installée des briqueteries industrielles en activités en Tunisie est passée de 7.220.000 tonnes en 2006 à 10.545.000 tonnes en 2010.
Le principal centre de production de la brique est le centre / sahel de la Tunisie qui détient un taux de 61,5 % de la capacité installée en ces produits.
Vu que les briqueteries tunisiennes ne procèdent pas à des stockages importants et que les exportations vers la Lybie et vers l’Algérie ne se sont développées qu’à partir de 2010, la production réalisée est assimilée à la consommation.
Le marché tunisien a progressé de 2006 à 2009 à un taux de croissance moyen de 3,5 %. Puis un taux d’évolution de prés de 13% a été enregistré entre 2009 et 2010 lié aussi bien à l’augmentation de la capacité de production qu’au développement des exportations en 2010 vers les pays limitrophes à savoir la Lybie et l’Algérie.
Le secteur nécessite la mise en place de toute une stratégie visant l’amélioration des performances énergétiques de nos briqueteries à travers des solutions innovantes et de recyclage des déchets de fabrication et la présentation des possibilités de financements disponibles pour inciter les industriels à adhérer au programme de l’efficacité énergétique tout en profitant de l’assistance technique des pays développés dans ce domaine.

Source Tunipages

20/05/2014

Terreal complète son offre sur l’enveloppe du bâtiment avec le sarking

La solution sarking de Terreal a été conçue pour une pose facile en plaine, directement sur chevrons.
L’industriel lance sa solution pour l’isolation du toit par l’extérieur, avec l’objectif d’aider les couvreurs à s’imposer sur ce marché émergent. Leader français des solutions terre cuite, Terreal se lance sur un nouveau marché, celui de l’isolation du toit par l’extérieur (sarking). Le lancement de la solution Terreal NRJ+ répond à un double objectif. D’une part, « poursuivre le repositionnement du groupe comme acteur complet des systèmes de l’enveloppe, afin de répondre aux enjeux des réglementations thermiques actuelles et à venir », rappelle le PDG de Terreal Hervé Gastinel. Et d’autre part, « aider les couvreurs à s’imposer sur ce marché émergent, en leur proposant une solution simple et économique », résume Bernard Caron, directeur marketing couverture. La solution repose sur un panneau rigide de panneau de mousse polyuréthane, co-développé avec Iko. Le produit est disponible en un seul format (2400 x 1200 mm) et quatre épaisseurs (de 80 à 140 mm). Le choix du polyuréthane offre plusieurs avantages, avance-t-on chez Terreal : imputrescible, il ne craint pas l’eau, ce qui évite le recours à une mousse d’étanchéité au droit des fixations, et présente une forte résistance mécanique qui permet une pose directe sur chevrons. Mais c’est surtout au plan thermique que le PU fait la différence : le panneau affiche un lambda 0.023 qui lui permet d’atteindre un R>6 avec un seul panneau en 140 mm. « Eviter les grosses épaisseurs a une grosse incidence sur le traitement des finitions, notamment pour la pose des rives », souligne Bernard Caron. Dans le même souci d’efficacité et de simplicité, le produit a été rainuré bouveté sur les quatre côtés, et doté d’un film réfléchissant sur les deux faces qui permet à la fois d’améliorer le confort d’été et d’éviter la pose d’un écran de sous-toiture (sauf points singuliers).
Un accompagnement technique et commercial auprès des couvreurs
Terreal a identifié deux zones de lancement prioritaires : d’un côté l’Ile de France et la Normandie, de l’autre la Bourgogne, l’Auvergne et Rhône-Alpes. « L’enjeu est de faire descendre le sarking dans la plaine : il faut encore évangéliser le marché », reconnaît la direction du groupe. La dimension du service est donc jugée essentielle. Pour les négoces, l’approche est avant tout logistique : Terreal va stocker les panneaux de PU sur ses usines de tuiles, permettant à ses clients distributeurs de panacher les livraisons. Pour les couvreurs, l’accompagnement est à la fois technique et commercial. Terreal a lancé une hot line téléphonique pour aider les professionnels à établir les métrés et les quantitatifs, et mettra ses démonstrateurs à disposition pour les démarrages de chantier. Au plan commercial, l’industriel a calibré un argumentaire pour les couvreurs, afin de les aider à vendre la solution.« Ne parler que de performance thermique n’est pas le bon angle d’attaque : l’enjeu est d'aider le professionnel à convaincre le particulier souhaitant rénover sa toiture d’en profiter pour limiter les déperditions énergétiques, indique Hervé Gastinel. Les avantages du sarking sont nombreux puisqu’il s’agit de travaux non intrusifs, sans incidence sur la surface habitable, et donnant droit à des aides fiscales conséquentes ».
Clarifier cette opportunité fiscale est jugé prioritaire par Terreal, qui est allé jusqu’à concevoir un logiciel de simulation dédié. L’isolation du toit par l’extérieur reste en effet l’un des travaux les mieux soutenus par les pouvoirs publics : le client final peut bénéficier de la TVA réduite sur l’ensemble du chantier (dont la fourniture et la pose des tuiles) mais aussi des CEE, du CIDD (jusqu’à 25% en bouquet de travaux), de la prime rénovation énergétique et de l’éco-PTZ. Avec les économies d’énergie induites, la solution est rentable entre huit et dix ans après les travaux, estime-t-on chez Terreal. L’industriel a prévu de communiquer en direction du grand public d’ici la fin de l’année 2014, via un site internet spécifique qui présentera les avantages thermiques, économiques et techniques du sarking.
Un marché encore émergent
De source industrielle, le marché du sarking représenterait aujourd'hui un million de mètres carrés par an. Soit un quasi doublement sur deux ans. Le maintien d'aides publiques importantes et la volonté générale d'améliorer la performance thermique des bâtiments pourraient permettre au marché de doubler à nouveau dans les deux prochaines années. L'isolation du toit resterait cependant marginale sur un marché de la rénovation de toiture estimé à une trentaine de millions de mètres carrés par an.
Source Le Moniteur par Paul Falzon

Impression 3D : dix maisons construites en 24 heures à Shanghaï

L’impression 3D a franchi un cap en Chine : une société vient de construire dix maisons en une seule journée. L’entreprise promet que cette technologie pourra à l’avenir offrir des solutions de logement aux revenus modestes.

L’adage “Rome ne s’est pas faite en un jour” vient de prendre un sérieux coup de vieux. En Chine, dix maisons ont, en effet, été bâties en 24 heures à Shanghaï par la société WinSun Decoration Design Engineering Co. Ces sprinters de la pierre disposent désormais d’une toute nouvelle arme : une imprimante 3D géante, rapporte le site technologique américain Gizmodo, mercredi 23 avril.
C’est, en effet, cette technologie médiatiquement très en vogue depuis plus d’un an qui a permis de réaliser cette prouesse inédite la semaine dernière. Pour bâtir une maison, l’entreprise chinoise a construit, spécialement pour cette occasion, une imprimante qui mesure 32 mètres de long, 10 mètres de large et 6 de haut.
Des matériaux de construction recyclés ont servi à “nourrir” l’imprimante 3D pour réaliser ces bâtisses. Ce procédé a permis de construire sur mesure et séparément chaque structure de la maison grâce à des schémas chargés sur l’ordinateur de l’imprimante.
Les ouvriers “high-tech” ont ensuite transporté les parties des maisons dans le district de Qingpu où trône, depuis lors, un mini-quartier de maisons mesurant 200 m² chacune. Il s’agit pour l’instant de prototypes servant à démontrer le savoir-faire de WinSun Decoration Design Engineering. Elles ne sont pas aménagées et personne n’a pu tester leur solidité.
Une maison : 3473 euros
Mais Ma Yihe, PDG de la société, préfère se concentrer sur les promesses de cette technologie pour le secteur du bâtiment. “Les structures créées grâce à l’impression 3D sont soucieuses de l’environnement et peu onéreuses”, assure-t-il au site 3ders, spécialisé dans cette technologie émergente.
La construction d’une telle maison, qui permet de faire des économies significatives en main d’œuvre, a coûté 4 800 dollars (3473 euros), affirme l’entreprise chinoise. C’est pourquoi elle espère que son projet permettra d’offrir des solutions de logement aux personnes à revenus modestes.
Les Chinois ne sont pas les seuls à miser sur l’impression 3D pour l’immobilier à loyer modéré du futur. À Amsterdam, un cabinet d’architecte a débuté, début avril, la construction d’un immeuble entièrement réalisé grâce à cette technologie. Un projet d’ampleur, soutenu par la ville, qui devrait prendre plusieurs années.
De son côté, l’université de Californie du Sud planche depuis quelques temps sur un robot géant intégrant une imprimante 3D qui construirait lui-même des maisons. Le professeur Behrokh Khoshnevis, à l’origine de ce projet, a annoncé en janvier 2014 son intention de créer une société dont le but serait de commercialiser cet outil du futur dans quelques années.
Source France 24 par Sébastian SEIBT

19/05/2014

Le Groupe Point.P devient Saint-Gobain Distribution Bâtiment France

Avec ce changement de nom, le leader de la distribution bâtiment cherche à éviter toute confusion entre sa principale enseigne généraliste, Point.P Matériaux, et ses autres marques.
Le Groupe Point.P a annoncé ce 13 mai son changement de nom, devenant Saint-Gobain Distribution Bâtiment France. Le leader de la distribution bâtiment en France, filiale du groupe mondial de matériaux de construction, indique avoir pour principal objectif de "faciliter la compréhension et d'éviter toute confusion entre le Groupe Point.P et sa principale enseigne généraliste, Point.P Matériaux de Construction". Le périmètre de Saint-Gobain Distribution Bâtiment France reste identique, avec ses 11 enseignes représentant un chiffre d'affaires d'environ 7 milliards d'euros: Point.P Matériaux de construction et la Plateforme du Bâtiment (négoce multispécialiste), Cedeo et Brossette (sanitaire-chauffage), Point.P TP et PUM Plastiques (travaux publics), Dispano (bois et dérivés), Asturienne (couverture), Sfic (isolation), Décoceram (carrelage) et la dernière née des enseignes, Outiz (produits non pondéreux).
La France encore à la peine pour Saint-Gobain
Les résultats du groupe Saint-Gobain au premier trimestre 2014 sont en hausse de 2,6 % à 9 874 M€ (+ 6,8 % à structures et taux de change comparables). Les volumes s’élèvent de 5,6 % et les prix de vente de 1,2 %. Le pôle Distribution Bâtiment affiche la meilleure progression : + 6,1 % en réel, + 8,1 % en comparables, à 4 361M€. Les ventes du pôle Produits pour la construction ont crû de 7,4 % en comparables (mais de 0,8 % en réel). Elles sont tirées par le segment de l’Aménagement intérieur (+10,9%). La zone Europe hors France marque un réel rebond à + 10,2 % grâce surtout aux bonnes conditions climatiques et aux ventes en Allemagne et Royaume-Uni. Mais l’Hexagone affiche une hausse globale bien plus modérée à + 2,8 %, avec une hausse « légère » dans la distribution.

Source Le Moniteur

VM Matériaux en repli au premier trimestre 2014

Dans un contexte de marché en baisse, VM Matériaux affiche au premier trimestre 2014 un chiffre d'affaires de 146,1 M€ en baisse de -2,6% par rapport au premier trimestre 2013.

Tiré vers le bas par une baisse des mises en chantier (-11,4% sur les trois derniers mois) et une météo chaotique, le chiffre d'affaires de VM Matériaux s'élève à 146,1 M€ contre 156,7 M€ en 2013. Les activités Négoce et Béton, liées au marché de la construction neuve (en baisse de -10,5% sur les trois derniers mois), reculent respectivement de -4,6% et -5,8%. L'activité Menuiserie Industrielle, plus dépendante du marché de la rénovation, tire son épingle du jeu avec une progression de +5,6%.

Source Construction Cayola

18/05/2014

Partenariat CERIC Technologies et TECAUMA : la qualité de service avant tout !

Fortes d’une longue expérience commune au service des industriels de la terre cuite, les sociétés CERIC Technologies et TECAUMA agissent en partenariat pour garantir la meilleure qualité de service à leurs clients.
Cette collaboration s’illustre particulièrement bien sur les projets de briqueteries clefs en main telles quelles sont régulièrement installées par CERIC Technologies notamment au Maghreb.
Située a 100 km au sud-est d’Annaba (Algérie),la briqueterie de Taghaste à ZoukHaras dispose d’une ligne capable de produire 160 000 tonnes/an de briques creuses 8 trous (10x20x30 cm) et des briques 12 trous (15x20x30 cm), soit 490 t/j. Une ligne clé-en-main montée dans un délai de 14 mois.
Cette briqueterie a été équipée, en 2013, d’un séchoir rapide bien adapté aux procédés de séchage et d’un four CASING garantissant une qualité de cuisson parfaite.
Cette unité dispose également d’une nouvelle génération de paquettiseur TECAUMA permettant de réaliser des paquets carrés cerclés horizontalement et verticalement avec des trous au centre pour le passage des fourches de chariot élévateur. La dimension de ces paquets permet d’optimiser les chargements sur les camions.

Source CERIC Technologies

17/05/2014

la briqueterie de La Grève-sur-Mignon ouvre ses portes aux visiteurs

Après huit ans de travaux, une grande partie du site de l’ancienne briqueterie a été inaugurée samedi 26 Avril.
Elle retrace un siècle d’industrie. Oublions l'ambiance paisible, le bruit des oiseaux et l'odeur des fleurs sauvages. Imaginons le va-et-vient des bataïs, ces barques qui amenaient l'argile gris, le bri, jusqu'à l'usine. Les ouvriers aux gants fabriqués dans des chambres à air de camion sortant les tuiles et les briques de la gueule brûlante du grand four Hoffman construit en 1900. Ces mêmes ouvriers venus des quatre coins de l'Europe courant derrière leur brouette - jusqu'à 140 fois par jour ! - pleine de la précieuse cargaison, transportée ensuite par gabare sur le canal du Mignon puis la Sèvre Niortaise jusqu'à Marans.
Quelques photos, le récit des anciens, une haute cheminée qui annonce le village aux automobilistes et des murs à l'abandon, voilà tout ce qui restait d'une industrie parmi les plus importantes du Marais poitevin, née en 1872 avec la tuilerie des Frères Vincent au lieu-dit Beauséjour, près du port de La Grève-sur-Mignon.
Un grand incendie et l'avènement du parpaing y ont mis un terme un siècle plus tard, en 1968. Entre-temps, elle a vu passer des générations de travailleurs, des Limousins du XIXe siècle aux réfugiés politiques du XXe siècle, Tchèques, Polonais ou Italiens. Convertie en briqueterie en 1921, elle a produit au plus fort de son activité 2 300 briques par jour, avant que les 14 portes du four Hoffman se ferment à jamais.
Une boîte de nuit dans le four
« Dans les années 70-80, les jeunes avaient fait une boîte de nuit à l'intérieur, ils avaient même aménagé un bar ! C'était incroyablement dangereux, tout menaçait de s'écrouler », raconte Yann Hélary, président du Parc interrégional du Marais poitevin, en charge de la restauration de l'ancienne briqueterie. En 2006, deux ans après avoir racheté le site pour le sauver de la destruction, le maire de La Grève-sur-Mignon, Daniel Bernard, contacte Yann Hélary, qui vient d'entreprendre la réhabilitation de l'ancienne laiterie de Coulon, dans les Deux-Sèvres.
« Dès le départ, l'idée a été d'en faire un pôle d'éco-habitat, un lieu où les élus, les professionnels et les particuliers pourraient se former aux techniques de construction bioclimatique. Cela entrait pleinement dans le rôle du Parc, qui fait en quelque sorte office de services techniques de toutes les petites communes du marais. En outre, je tenais à garder le souvenir de cette industrie, où des gens ont travaillé, ont souffert », se rappelle le président.
Les régions Poitou-Charentes et Pays de la Loire acceptent de financer le projet, de même que le Conseil général de la Charente-Maritime, la Communauté de communes de Courçon, la Fondation du Patrimoine, le Crédit agricole et EDF. En mai 2009, Ségolène Royal, présidente du Poitou-Charentes, lance le chantier, au cours d'une visite mémorable. Croisant des retraités, d'anciens employés du site, elle les invite spontanément à partager leurs souvenirs sur scène. Les habitants découvrent un chapitre oublié de leur histoire.
Les travaux sont engagés. Ils sont menés non par des artisans mais par des personnes en insertion. « Là aussi, on voulait innover. Il a fallu convaincre les artisans qu'on n'allait pas leur piquer un chantier, mais leur fournir des ouvriers de demain. Des ouvriers superqualifiés, parce que refaire une charpente à 12 mètres de hauteur, ce n'est pas une mince affaire », remarque Yann Hélary.
Un chantier d'insertion
Sous la férule d'Henri Patois, directeur de l'association La Briqueterie ACI-OF (Atelier et chantier d'insertion - Organisme de formation), qui a obtenu le label Ecocentre, 1 800 stagiaires sont passés par La Grève-sur-Mignon pour aborder un nouveau métier et une nouvelle vie. Actuellement, une trentaine d'employés en insertion sont à pied d'œuvre sur le site, encadrés par quatre salariés permanents. Leur détermination n'a pas été de trop pour faire avancer le projet, dont le cours ne s'est pas révélé aussi tranquille que les eaux du canal du Mignon. « On a démarré en pleine crise financière. Allez proposer de retaper une ancienne briqueterie après ça… Ça n'a pas été facile », confie Yann Hélary. « Tous les partenaires ont joué le jeu. On a même fait en sorte de protéger les anciens trous à bri autour du village, où les ouvriers allaient chercher l'argile », signale Roland Gallian, maire de La Grève-sur-Mignon, qui a poursuivi l'œuvre de son prédécesseur. « On ne s'interdit rien » Ce samedi, les premiers visiteurs de la saison 2014 pourront découvrir une grande partie du site enfin restaurée. L'espace éco-habitat, tout d'abord, où sont expliquées toutes les façons de construire une maison avec des matériaux naturels (paille, bois, laine de chanvre, etc.). L'espace muséographique, ensuite, avec son four Hoffman, l'un des deux encore en état en France, ses vieux outils et ses témoignages d'anciens ouvriers qui rendent cette histoire encore plus proche de nous. « C'est un lieu qui doit vivre. C'est pour cela qu'il accueillera une exposition permanente, mais aussi des animations, des spectacles, des concerts… On ne s'interdit rien », annonce le président du Marais poitevin. Un million d'euros a été dépensé depuis le début du chantier, dont 25 % financés par les fonds privés. Dans deux ans, le port hangar, bâtiment le plus ancien du site, sera restauré à son tour. L'ancienne briqueterie est ouverte les week-ends et jours fériés, puis tous les jours du 1er juillet au 31 août, et à nouveau les week-ends et jours fériés jusqu'au 30 septembre. Le site est ouvert de 10 h à 19 h, l'espace muséographique de 10 h à 12 h 30 et de 14 heures à 18 h 30. Tarifs : 5 € (tarif réduit : 3 €, pass'famille : 13 €), gratuit pour les moins de 6 ans. Espace éco-habitat en visite libre. Renseignement : La Frênaie, 05 46 09 21 18 ou 05 46 67 14 77. Courriel : inforesa.briqueterie@gmail.com. Pour les formations en éco-habitat : La Briqueterie ACI-OF au 05 49 09 29 87.
Une première journée gratuite
Le coup d’envoi de la saison 2014 de la briqueterie de La Grève-sur-Mignon aété donné samedi 26 avril, une journée gratuite et ouverte à tous. Dès 14 heures, dans l’espace muséographique, le public a participé à la découverte de la transformation du bri à la brique, dans un haut lieu du patrimoine industriel où repose l’un des derniers fours Hoffman.
Les enfants ont pu modeler l’argile issue du Marais poitevin au cours des ateliers organisés par La Frênaie. Les parents, eux, se sont initiés  aux nouvelles techniques de construction dans l’espace éco-habitat et énergies renouvelables.
À 16 h 15, à travers un diaporama, Guy Barbot, du Parc interrégional du Marais poitevin, a retracé la vie de la briqueterie et de ses ouvriers au siècle dernier.
À 18 heures, moment plus solennel, mais chaleureux, avec la signature d’une convention pour l’établissement d’un refuge pour les chauves-souris. La journée s’est achevée avec un apéritif offert par la municipalité de La Grève sur-Mignon.
À noter que l’entrée se fait par le port de La Grève-sur-Mignon (parking sur place). Renseignement à la briqueterie au 05 46 67 14 77. Site Internet : www.briqueterie-lagrevesurmignon.com
Source Sud Ouest par Catherine Letellier

16/05/2014

Allemagne : KELLER HCW ( division de Legris Industries) ferme son site de Mellrichstadt, 59 emplois sont menacés !

Jeudi 15 Mai ,le syndicat IG Metal, a annoncé la fermeture de Novoceric à Mellrichstadt par KELLER HCW. 59 emplois sont concernés. Les licenciements pourraient être effectifs fin Juillet.

Comme l’a indiqué le syndicat IG Metall, les licenciements prévus par la direction pourraient intervenir dès la fin Juillet. Les 59 salariés perdront donc leur emploi avant la fin de l’année 2014. Le comité d’entreprise a invité les personnes touchées à une réunion pour parler des conséquences de ces décisions et étudier les différentes alternatives possibles.

Selon Madame Katja Weber-Fuchs, secrétaire du comité d’entreprise de Novoceric :  « La nouvelle de fermer définitivement la société, est un véritable choc !  A présent il est de notre devoir de tout faire pour que les plans de la direction ne puissent pas se réaliser. Jusqu’au Jeudi 15 Mai, les informations de la direction faisaient seulement part d’une charge insuffisante pour l’ensemble des salariés et de réflexions relatives à un plan social. »

D’après le site internet de la société, Novoceric a acquis depuis 70 ans une renommée internationale sur le marché de la terre cuite. Les machines livrées par la société sont en service dans bien des briqueteries et tuileries à travers le monde. La société produit des rectifieuses pour la fabrication des briques de terre cuite à perforations verticales. Depuis 2011 Novoceric est une marque de KELLER HCW (division du groupe Legris Industries) dont le siège est  à Ibbenbüren-Laggenbeck. L’implantation de l’activité à Mellrichstadt remonte à 1890 !


NOVOCERIC une marque renommée dans l'industrie de la terre cuite

Depuis plus de 70 ans novoceric est un nom de marque renommé dans l’industrie terre cuit ainsi qu’en céramique technique. 

Du façonnage jusqu’à la mise à disposition des paquets d’expédition les installations novoceric sont en service fiable dans beaucoup de briqueteries au niveau mondial – il faut mettre en évidence particulier les rectifieuses ultramodernes pour briques de remplissage avec lesquelles novoceric s’est fait connaître. Surtout le modèle 900air est considéré comme «State-of-the-Art». 

Depuis 2011 novoceric est un nom de marque de KELLER HCW GmbH à Ibbenbüren-Laggenbeck, le site de développement et de production est resté à Mellrichstadt.

1890
Hermann Recknagel, le maire de Mellrichstadt soutient une entreprise pour machines de battage et de paille haché. 

1912
Fondation de la briqueterie Mellrichstadt. 

1935
Carl Recknagel est responsable comme chef d’entreprise. 

1938
Fondation de l’usine de manutentions Hermann Recknagel. 

1989
Novokeram und Ceric reprennent l’entreprise Recknagel et fondent l’entreprise novoceric Transportanlagen GmbH. 

1999
novoceric reprend Steimer Anlagentechnik GmbH à Augsburg, Ceric prend en charge les parts de Novokeram. 

2000
Robert Kohl et Bernd Endrich sont nommés comme gérants supplémentaires. 

2004
novoceric abandonne la partie Brenntechnik, l’ancienne Steimer Anlagentechnik GmbH. 


2006
Le Groupe Legris Industries reprend le Groupe Ceric. 

2007
Jean-Jacques Wagner est nommé comme président de la gestion, le groupe Ceric devient Division keyria du Groupe Legris Industries. 

2009
Jean-Jacques Wagner quitte l’entreprise, Karsten Biermann est nommé à sa place comme président de la gestion. 

2010
La Division keyria est liquidée, les trois sites keyria allemandes KELLER HCW, novoceric et Rieter ainsi que l’entreprise italienne morando forment la nouvelle division KELLER du Groupe Legris Industries. 

2011
Au cours de la nouvelle structuration de la Division KELLER les deux entreprises novoceric à Mellrichstadt et Rieter à Constance fusionnent à KELLER HCW GmbH, mais les sites et les noms de marque restent inchangés. 


novoceric est aujourd’hui un site de développement et de production ainsi qu’un nom de marque de KELLER HCW GmbH avec le siège à Ibbenbüren-Laggenbeck.

Source Keller

ALGERIE : Baisse de 5,12% des importations des matériaux de construction au 1er trimestre 2014

La facture d’importation de matériaux de construction de l'Algérie a atteint 743,88 millions de dollars (usd) durant le 1er trimestre 2014 contre 784,01 millions à la même période de l'année écoulée, en baisse de 5,12%, malgré une légère hausse des quantités importées, indique-t-on auprès des Douanes algériennes.
Les importations algériennes de matériaux de construction (ciments, bois et aciers) sont passées de 2,11 millions de tonnes à 2,17 millions de tonnes à la même période de comparaison, enregistrant une légère hausse de 2,84%, relève le Centre national de l'informatique et des statistiques (Cnis).
La valeur des importations de ciment a atteint près de 102,76 millions usd durant les trois premiers mois de l'année en cours contre 82,60 millions usd à la même période en 2013, en hausse de 24,40 %, précisent les chiffres du Cnis obtenus par l'APS.
Les quantités de ciment importées ont également connu une augmentation de 19,61%, passant de 956.931 tonnes à 1,144 millions de tonnes durant la même période de référence déjà citée.
Selon une récente déclaration du ministre du Développement industriel et de la promotion de l'investissement, Amara Benyounes, l'Algérie devrait cesser d'importer du ciment d'ici 3 à 4 ans, et ce, grâce au renforcement de ses capacités de production nationale.
Annonçant le lancement d'une dizaine de projets de réalisation de cimenteries pour 2014 et qui devront entrer en production début 2017, le ministre a dit "nous savons tous qu'il y a, en Algérie, une crise du ciment (...), on va mettre un terme à cette crise". Le déficit de l'Algérie en ciment dépasse actuellement les 5 millions de tonnes/an, alors que la production nationale actuelle est de plus de 18 millions de tonnes/an. Le développement de la filière ciment figure parmi les priorités du gouvernement pour atteindre une production de 20 millions de tonnes/an à l'horizon 2016 et 29 millions de tonnes en 2018.
Hausse des importations de bois, recul de celles de fer et de l'acier
Durant le 1er trimestre 2014, les importations de bois ont également augmenté de 5,66% en valeur, en dépit d'un recul des quantités. Le montant des importations est passée de 200,61 millions usd à 211,96 millions usd, selon le Cnis.
Pour la quantité importée, elle a été estimée à 377.732 tonnes contre 403.534 tonnes, en baisse de près de 6,4%. Par ailleurs, les importations de fer et de l'acier destinés à la construction se sont chiffrées à 429,16 millions usd contre 500,79 millions usd, en baisse de 14,30%. Les quantités ont également connu la même tendance, passant de 754.104 tonnes à 649.370 tonnes, reculant de 13,88%.
En 2013, les importations algériennes des matériaux de construction ont reculé de près de 2%, totalisant 2,98 milliards usd, malgré une hausse de 20,10% des quantités qui ont atteint 8,66 millions de tonnes. Cette augmentation des quantités a été tirée essentiellement par des hausses des importations de ciment (55%) et de bois (5%), alors que celles de fer et de l'acier avaient reculé de 11,4%.

Source Le Temps d'Algérie

La céramique française profite inégalement des taxes douanières

Le bouclier antidumping européen date de plus d'un an.
La taxe antidumping européenne n'a pas ressuscité la céramique fraçaise, mais a peut-être limité la casse. Un an après sa mise en place par Bruxelles, les derniers producteurs français sont partagés sur l'efficacité de cette mesure destinée à contrecarrer les producteurs chinois, accusés de vendre moins cher à l'export que sur leur marché national, avec jusqu'à 25 % de différence. Les importateurs de vaisselle et d'ustensiles en porcelaine et en céramique de Chine ont vu leurs prix majorés jusqu'à 59 % dès novembre 2012, mais le dispositif a été réellement ajusté et stabilisé en mai 2013, avec des pénalités allant de 13 à 36 % suivant le degré de coopération de chaque entreprise chinoise.
Compétitivité retrouvée
Ces sanctions prévues pour cinq ans devaient relancer la céramique française, laquelle a vu la part de la vaisselle chinoise passer en une dizaine d'années de 15 % à 60 % du marché français, faisant plonger les effectifs de 35 % en cinq ans (1.600 emplois directs). Parmi les industriels les plus satisfaits figurent Céramique Culinaire de France (CCF) avec sa marque 100 % made in France Terre Etoilée. François Barrès, président de la PME alsacienne, estime qu'aujourd'hui, sur les plats de plus de 25 cm de diamètres, les produits de son entreprise sont moins chers que les chinois. « Sur les petites pièces, en revanche, nous ne sommes pas compétitif, car elles demandent plus de main-d'oeuvre et nous restons jusqu'à 30 % plus chers. »
C'est en jouant à fond le made in France et la compétitivité retrouvée que CCF a convaincu le réseau Habitat de distribuer sa gamme Terre Etoilée mais aussi les magasins Auchan. « Casino est également resté chez nous », ajoute François Barrès. Le dirigeant estime que d'autres marques françaises profitent beaucoup moins de la taxe antidumping, car elle font fabriquer à l'étranger. « Certains concurrents ont simplement déplacé leur approvisionnement dans un autre pays asiatique », déplore-t-il.
Source Les Echos par Matthieu Quiret

15/05/2014

ALGERIE : En finir avec le «virus» du béton

Les qualités du logement à haute performance thermique sont mondialement reconnues, elles réduisent la facture énergétique de moitié.

La salle Cosmos de Riadh El Feth a abrité jusqu’au 29 avril le Festival culturel international de promotion des architectures de terre, Archi’Terre. Un festival institutionnalisé par arrêté du 11 chaâbane 1432, correspondant au 13 juillet 2011. Il y a aussi la loi 98-11 du 22 août 1998 et le décret exécutif n° 99-256 du 16 novembre 1999 qui sont en principe conçues pour soutenir les acteurs (publics et privés) qui privilégient l’innovation, la préservation écologique et économique dans tous leurs secteurs.
Il est temps de donner un nouveau souffle à «un bon sens millénaire», dit-on, mais ces intentions doivent-elles rester au stade de vœu pieux, voire un feu de paille, lorsqu’il s’agit d’initier les futurs projets infrastructurels en matériaux locaux ? Ces dispositifs n’ont pas (encore) produit d’effet sur le virus du «tout béton» qui ronge l’environnement. Selon Djaffar Lesbet (architecte-DPLG-sociologue), «les qualités du logement à haute performance thermique sont mondialement reconnues, elles réduisent la facture énergétique de moitié. La nécessité d’économiser l’énergie dans le secteur bâtiment, entre autres, ne doit pas être un souci exclusif du seul Centre national d’études et de recherches intégrées du bâtiment (Cnerib), elle doit être aussi une des préoccupations des pouvoirs publics.» Et de marteler : «Construire sa maison en terre, c’est possible, les presses (manuelles et hydrauliques) pour la construction en terre crue avec blocs de terre comprimée ont été expérimentées par le Cnerib. Cette technique a fait ses preuves avec des projets pilote, dans le cadre d’une coopération internationale (Union européenne).
Les chercheurs algériens ont démontré qu’on peut économiser jusqu’à 54% de la facture énergétique en procédant au recyclage de la terre tirée des fondations, appelée BTS (béton de terre stabilisée)». Ce projet de logements pilote, qui a été primé par la communauté scientifique internationale, a obtenu le prestigieux «Prix de l’énergie 2009» — visible au siège du Cnerib à Souidania. Mais depuis, aucun promoteur public, encore moins privé n’a sollicité les matériaux du Cnerib pour réaliser ses programmes.
Les frères Minyawi, qui ne sont pas étrangers à l’Algérie et dont les apports en matière de réhabilitation des matériaux locaux (Sidi Khaled, Ouled Djellal, El Oued, et autres réalisations) font la fierté de notre environnement, ne figurent pas dans la liste des nombreux experts nationaux et architectes internationaux. Notre interlocuteur tient par ailleurs à souligner qu’«on a démontré depuis plus de deux décennies que la stabilisation de ce matériau par un liant diminue sa vulnérabilité aux intempéries».
Ce qui reste pour le moins bizarre, «ce sont les étrangers (Européens) qui sont ici pour montrer aux Algériens comment construire avec de la terre. Pourtant, c’est facile, il suffit d’inviter cinq maçons du Sahara», résume un spécialiste en restauration, relayé, non sans pointe d’humour, par un professeur à l’EPAU : «Si ça continue ainsi, on finira par appeler les Suédois pour nous montrer comment rouler le couscous.» Dès lors, qu’est-ce qui empêche les décideurs de mettre des machines BTS au palais du Dey (par exemple) et ailleurs (les chantiers en autoconstruction ne manquent pas) à la disposition des entreprises ou de jeunes entrepreneurs, avec l’assistance des techniciens du Cnerib, pour construire et/ou réhabiliter et ainsi éviter l’utilisation du béton et des parpaings comme cela a été fait au Bastion 23, au nom de l’urgence.
Le palais du Dey est en «restau-ration» depuis plus de 30 ans, cela ne laisse-t-il pas suffisamment de temps aux BTS de sécher ? Au Portugal, en Allemagne, en Espagne, pour ne citer que ces pays, il est recouru aux techniques de l’adobe — d’origine arabe —, au torchis, au pisé ou encore la BTC (brique de terre compressée) ou BTCS (brique de terre compressée stabilisée), alors que chez nous les unités de production restent esclaves des matériaux dits classiques.
Dès lors, une série d’interrogations titillent les méninges de certains chercheurs : qui est chargé de la diffusion des innovations de nos centres de recherches, du BTS en l’occurrence ? A qui incombe la mission de la promotion, la production et la commercialisation des matériaux dits locaux ? Pourquoi les pouvoirs publics ne les utilisent pas sur leurs chantiers ? Des réponses qui, espérons-le, résulteront de ce rendez-vous de sensibilisation des différentes branches du bâtiment, les invitant et les incitant à opter pour le bâti de terre «Made in Algeria».
De plus, cette approche, qui est plus écolo et économique, permet la création de milliers d’emplois. C’est un pari gagnant-gagnant. Comme disent les autres, pour rester dans l’international, «wait and see».
Reste à attendre que l’évolution de la situation sur le terrain affirme et confirme cette nouvelle volonté. Autrement dit, c’est au pied du mur qu’on reconnaît le maçon. Le bilan sera au rendez-vous au Festival 2015.
Source El Watan par M. Tchoubane

HOLCIM: à l'origine était la brique!


Le ciment, chez Holcim, la société suisse qui s'apprête à fusionner avec le français Lafarge, c'est une très vieille et longue histoire et elle est étroitement liée à celle de la famille Schmidheiny. Elle trouve ses racines à la fin du XIXe siècle, quand l'industrie du bâtiment explose en Suisse. Le Rhin charrie alors beaucoup d'argile et la petite briqueterie qu'a rachetée Jakob Schmidheiny à Heerbrugg, son village d'origine (nord), près du lac de Constance, peine à répondre à la demande.
Jakob Schmidheiny invente alors un procédé mécanique qui lui permet de mélanger les matériaux plus vite et de faire prospérer son usine comme aucune autre dans la région.
Fils de tailleur, pauvre, chétif et boiteux – une variole à l'âge de 5 ans l'avait laissé légèrement handicapé –, Jakob avait quitté l'école très tôt pour travailler comme tisserand. Mais d'autres ambitions le guidaient : « Je serai un fabricant », répétait-t-il. Patiemment, il économisa, rattrapa son retard scolaire à plus de 20 ans et finit par réaliser son rêve : il acheta le petit château de Heerbrugg, perché sur la colline, et la briqueterie attenante.
ASTUCE FAMILIALE
La ténacité du fils de tailleur devenu le roi de la brique à la sueur de son front a marqué les trois générations suivantes de Schmidheiny, qui n'ont eu d'autres choix que de perpétuer l'exemple. Le ciment, ce sera le succès d'Ernst, le fils de Jakob.
Mais Holcim n'est pas une création des Schmidheiny. A sa fondation en 1912, la cimenterie Holderbank, renommée Holcim en 2001, appartient à un concurrent. « Ernst aurait voulu entrer dans le capital, mais on ne l'aimait pas beaucoup chez Holderbank », explique l'économiste suisse Beat Kappeler.
Le fils de Jakob fait alors preuve d'une astuce que la famille répétera à maintes reprises pour acquérir ce qui ne lui appartient pas : il vend à Holderbank quelques-unes de ses propres usines contre des actions. Petit à petit, les Schmidheiny finissent par détenir la majorité des entreprises convoitées.
En 1920, en plus de la brique et du ciment, Ernst reprend avec un partenaire la majorité des actions de l'usine Eternit, qui possédait en Suisse le brevet du mélange de ciment et d'amiante, inventé en Autriche au début du siècle. Un héritage qui s'avéra, un demi-siècle plus tard, moralement très encombrant.
LONGÉVITÉ DE LA DYNASTIE
Le succès d'Holcim tient d'abord à la longévité de la dynastie – Thomas Schmidheiny, le plus important actionnaire individuel, et son frère Stephan sont les représentants de la quatrième génération. Chaque héritier a spectaculairement augmenté la fortune à transmettre.
Dans l'industrie suisse, il n'y a guère que la famille de soyeux Bodmer, à Zurich, et les Hoffmann-Oeri, descendants du fondateur des laboratoires pharmaceutiques Hoffman-La Roche, à Bâle, qui ont passé, comme eux, le seuil fatidique de la troisième génération.
Un seuil qui hante les clans depuis que l'écrivain allemand Thomas Mann a décrit le déclin de sa propre famille de négociants à la troisième génération, dans son roman Les Buddenbrook.
Tout en restant concentrée pendant plus d'un siècle sur ses centres de compétence, la dynastie Schmidheiny a influencé l'ensemble de l'économie suisse.
Max, le père de Thomas et Stephan, a présidé l'entreprise d'électrotechnique Brown Boveri Company (BBC), qui fusionnera, en 1988, avec la société suédoise ASEA pour devenir le géant mondial ABB. Stephan fut un temps le principal actionnaire de la société de compteurs électriques Landis & Gyr. Il a aussi marié la société d'optique Wild, établie dans le berceau du clan à Heerbrugg, avec Leitz et Cambridge Instruments pour créer Leica.
La dynastie a participé à l'essor de l'horlogerie en s'engageant dans la SMH, l'ancêtre du groupe Swatch. Les Schmidheiny ont également siégé aux conseils d'administration des plus grands établissements bancaires suisses.
Finances, montres, bâtiment… Il ne manquait plus qu'une compagnie aérienne pour ancrer le clan saint-gallois, dont l'empire était pourtant en pleine expansion mondiale, au coeur de l'identité suisse. En 1958, la présidence de Swissair est reprise par un Schmidheiny. Quelques décennies plus tard, Thomas entre au conseil d'administration.
« ILS SONT LE POUVOIR »

De défenseurs du symbole helvétique, les Schmidheiny en deviennent les fossoyeurs aux yeux de l'opinion lorsqu'en octobre 2001, le fameux « grounding » de Swissair – la compagnie n'étant plus en mesure de payer ses factures, les vols sont suspendus et l'ensemble de la flotte reste au sol – préfigure la mort de la compagnie, le 31 mars 2002. Thomas confiera plus tard que certains pilotes de Swiss, la flotte née des cendres de Swissair, refusaient de le faire monter à bord.
Quelques descendants Schmidheiny ont eu des mandats politiques, mais plutôt par devoir civique que par volonté de concentrer les pouvoirs : « Les Schmidheiny ne sont pas liés au pouvoir, ils sont le pouvoir, résume l'économiste Beat Kappeler. La Suisse connaît moins que la France l'imbrication du politique et de l'industrie. Les patrons n'ont pas besoin de mandats politiques pour imposer leurs vues. »
La discrétion des milliardaires Schmidheiny reste toutefois une grande qualité aux yeux des Suisses. On les voit rarement dans la bonne société ou dans les magazines. « L'argent est un mal nécessaire. Je dépense peu pour mes besoins personnels et mon style de vie est plutôt modeste », déclarait le richissime Max Schmidheiny en 1975 à la télévision suisse.
Stephan laisse à ses camarades d'études le souvenir d'un homme qui ne se séparait jamais de son vieil imperméable. Pourtant, la dynastie a constitué dans l'ombre une collection d'oeuvres d'art du XXe siècle d'une rare valeur.
Mais, comme l'a montré l'affaire Swissair, les Schmidheiny n'ont pas connu que des heures de gloire. Le premier gros coup dur a été porté à la fin des années 1920. Ernst, le fils du fondateur, a frisé la banqueroute pour avoir trop agrandi son empire naissant au lendemain de la crise de 1929.
En Egypte, sa fabrique de ciment ultramoderne lui coûte trop cher. Il supplie son banquier de le sauver du « naufrage total ». En 1935, celui à qui la famille devra sa fortune dans le ciment, meurt dans le désert du Sinaï, accablé de dettes. Son bimoteur, un De Havilland Dragon, est pris dans une tempête alors qu'il volait du Liban vers l'Egypte.
SCANDALE DE L'AMIANTE
Il laisse sa succession à Max, 26 ans, et à Ernst II (car on numérote les Schmidheiny comme les rois ou les papes). La dévaluation du franc suisse en septembre 1936, provoquant une reprise immédiate des exportations, a sauvé les deux jeunes héritiers de la faillite.
Le deuxième coup, le plus dur, est le scandale de l'amiante, auquel le nom des Schmidheiny est lié à jamais. Quand Ernst rachète l'usine Eternit en 1920, il sait que son potentiel est énorme : les plaques préfabriquées, imperméables, ignifuges et isolantes, représentent un gain de temps et d'argent à une période où le bâtiment utilisait encore des matériaux traditionnels.
L'expansion est fulgurante et, grâce à une stratégie d'entente entre entreprises, dans laquelle ils sont passés maîtres, les Schmidheiny s'imposent sur le marché international. Fidèles à la tradition du clan de répartir les propriétés et les responsabilités en évitant le piège de la super-holding familiale, Stephan Schmidheiny hérite d'Eternit en 1976 alors que son frère Thomas reprend Holderbank, l'ancêtre d'Holcim.
Stephan n'a pas tiré la bonne carte. En 1939 déjà, la caisse suisse d'assurance avait reconnu les maladies pulmonaires causées par l'amiante comme des maladies professionnelles. Stephan est le premier du clan à prendre des mesures. Il lance un programme pour développer des produits exempts d'amiante.
ACTIONS ÉCOLOGIQUES ET PHILANTROPIQUES
Après un procès historique à Turin auquel il n'a jamais comparu, il est condamné, en 2012, à seize ans de prison et des millions d'euros d'indemnités pour la mort d'environ 2 000 employés des usines Eternit à Gênes. En 2013, la peine a encore été alourdie à dix-huit ans. Un jugement en appel est attendu en Italie, pays qui a interdit l'amiante plusieurs années après que Stephan a entrepris son élimination. Aujourd'hui, Stephan ne s'exprime plus. On dit qu'il partage sa vie entre sa propriété de Hurden dans le canton de Schwyz et l'Amérique latine, où il a engagé plusieurs actions écologiques et philanthropiques.
Au moment où l'on annonce le mariage avec Lafarge, son frère Thomas reste propriétaire de 20,1 % des actions d'Holcim. Il a quitté la direction et la présidence du groupe pendant l'affaire Swissair.
Avec l'introduction de l'action unitaire en 2003, la famille Schmidheiny a perdu la majorité des voix et Thomas, cinquième fortune suisse selon Forbes (6,4 milliards de dollars, soit 4,63 milliards d'euros), n'a pas suivi toutes les augmentations de capital.
Il vient de rénover à grands frais l'hôtel de Bad Ragaz et est propriétaire du plus grand vignoble du canton de Saint-Gall. Resté relativement à l'écart du scandale de l'amiante, il a retrouvé le sourire : son vin a même été servi à bord des avions de la compagnie Swiss.
Source LE MONDE par Aude Robert (Berne (Suisse), correspondance)

14/05/2014

L’isolation, comprise dans le gros oeuvre

Pour améliorer la performance thermique, Wienerberger propose une nouvelle gamme de briques auto-isolantes. Celles-ci intègrent dans chaque alvéole de la laine de roche. Cette solution permet d’éviter la mise en oeuvre d’une couche supplémentaire d’isolation, tout en présentant une inertie élevée.
Une brique à isolation thermique répartie
La famille des matériaux de construction s’agrandit avec une nouvelle offre proposée par Wienerberger. Au travers de sa marque Porotherm, dédiée à la brique en terre cuite, le fabricant a mis au point un matériau avec de l’isolant dans sa structure. CLIMAmur – c’est son nom – intègre entre chaque alvéole de la brique de la laine de roche.
L’alliance entre les deux permet d’améliorer l’isolation de la construction en offrant une inertie renforcée. La terre cuite joue ainsi le rôle de régulateur thermique tandis que l’isolant minéral intervient contre les déperditions. La chaleur, comme la fraîcheur, suivant la saison, est alors emmagasinée puis restituée de façon diffuse, afin de conserver le confort intérieur. Le gain au niveau de la température pouvant atteindre 4 °C par rapport à une construction traditionnelle.
Cette solution est notamment adaptée pour les réalisations de maisons individuelles et les bâtiments tertiaires. Répondant aux normes de la RT 2012, elle est également utilisable sur les projets à énergie positive.
Un matériau disponible en différentes dimensions
La brique isolée est écologique, à la fois 100 % naturelle, 100 % minérale et sans émission de COV. Elle est proposée en trois dimensions pour une utilisation sur tous les types de projets de construction : 30, 36 ou 42 cm de large. Ses performances thermiques sont élevées, respectivement avec un R de 3,85 m².K/W, 4,64 m².K/W et 5,44 m².K/W.
Dans le même temps, ce nouveau matériau conserve les atouts de la brique, notamment au niveau de sa solidité. Elle reste aussi insensible à l’humidité ou même aux inondations. Après séchage, le mur retrouve alors toutes ses propriétés.

Source ETI

Au Royaume-Uni, Cemex propose un produit alternatif à la brique


Le cimentier Cemex lance un nouveau produit sur le marché britannique : le Readybrick.
Ce dernier offre une alternative aux briques d'argile traditionnelles cuite au four dont la production est actuellement faible.

Le ralentissement du marché du logement au Royaume-Uni ces dernières années a précipité la fermeture de nombreuses usines de briques d'argile. Pourtant, les derniers mois ont vu le secteur montrer des signes forts de reprise.
Un revirement inattendu pour les producteurs de briques qui n'ont pas été en mesure de répondre à la demande avec des temps d'attente allant jusqu'à quatre mois.

Dans ce contexte, Cemex a lancé le Readybrick, une alternative à la brique traditionnelle.
Ce produit, à base de béton et de poussière de carrière, 100% recyclable est conçu pour les surfaces où la brique est dissimulée sous du plâtre.

Source Construction Cayola

13/05/2014

Un linteau monobloc intégrant le volet roulant

Les blocs des volets roulants se font depuis quelque temps plus discrets, intégrés au gros oeuvre. Pour cela, il est mis en place, lors de la construction, des linteaux monoblocs permettant de cacher le coffre au sein de la structure extérieure, assurant de conserver toute la hauteur vitrée de la fenêtre ou de la baie.
La réduction des ponts thermiques avec le linteau monobloc
C’est bien connu, les menuiseries, aussi performantes soient-elles, notamment avec la mise en place de double ou triple vitrage, sont également source de nombreuses déperditions thermiques. Pour jouer à la fois la carte de l’esthétique, tout en réduisant les ponts thermiques, la solution est la mise en œuvre, en construction neuve ou dans les cas de rénovation lourde, d’un linteau monobloc.
Intégré au gros œuvre, celui-ci prend, à l’intérieur de sa structure, la forme d’un coffre de volet roulant. Ainsi, celui-ci est absent à l’intérieur, évitant les entrées d’air, sans pour autant être apparent à l’extérieur. Outre la conservation de l’architecture globale de la construction, cette solution permet aussi de conserver toute la surface vitrée sur laquelle s’appuie le volet roulant.
Ce type de produit répond aux principes de construction de la RT 2012, y compris en zone sismique.
Un linteau plus léger et mieux adaptable
Terreal propose un linteau monobloc de nouvelle génération. Sa première innovation est son poids, plus léger. Il dispose également d’une réservation plus importante, afin de s’adapter à un plus grand nombre de modèles de volets roulants. Il est aussi conçu pour accueillir des dimensions d’ouverture de 50 à 520 cm.
À noter que sa pose ne nécessite aucun étai provisoire jusqu’à 2,60 m. Il présente enfin une forte résistance mécanique, en faisant un matériau durable.
Son niveau thermique est, lui, élevé, avec un Uc jusqu’à 0,36 W/m².K, lui permettant notamment de contribuer à la performance de chaque construction.

Source ETI

Méthodologie d’évaluation environnementale : l’exemple des tuiles en terre cuite

Les entreprises communiquent de plus en plus sur l’aspect environnemental de leurs produits. Toutefois, elles peuvent rapidement tomber dans le travers du “greenwashing”, c’est-à-dire de l’information qui “repeint en vert” un produit et trompe le client. Cette pratique étant de plus en plus surveillée par les associations de consommateurs et par l’État, de quelle manière une entreprise peut-elle communiquer de façon objective ?

La solution passe par l’utilisation d’un référentiel scientifique comme base de travail qui permet ensuite de communiquer de manière factuelle et vérifiable sur les impacts réels des produits. L’Analyse du cycle de vie (ACV) est devenue l’outil technique par excellence pour évaluer les impacts environnementaux des produits. La FDES, Fiche de déclaration environnementale et sanitaire, permet, quant à elle, de présenter les résultats de l’ACV d’un produit sous un format normalisé et informe ainsi le client sans le tromper sur les impacts environnementaux liés aux produits.
L’Analyse du cycle de vie
L’Analyse du cycle de vie est la méthode normalisée (ISO 14040, ISO 14044) d’évaluation des impacts sur l’environnement d’un produit. Elle intègre l’ensemble des activités associées d’un produit, sur l’ensemble de son cycle de vie. Ce dernier comprend l’extraction des matières premières et leurs transformations, les transports, la mise en œuvre du produit, sa maintenance et sa fin de vie. Dans le cas des produits en terre cuite, une partie du cycle de vie est liée à leur vie dans le bâtiment.
Pour réaliser une ACV, il faut quantifier les consommations (masse des différentes matières premières, énergie consommée en usine) et les émissions (dans l’air, dans l’eau, etc.) à chaque étape du cycle de vie du produit.
Une fois le travail de quantification réalisé, on agrège les résultats grâce à des logiciels, tels que SimaPro, permettant de faire le lien entre les consommations/émissions et les impacts environnementaux tels que le réchauffement climatique ou la pollution de l’eau.
Fiches de déclaration environnementale et sanitaire (FDES)
Pour les produits de construction, les données issues de l’ACV sont synthétisées dans un document de communication : la fiche de déclaration environnementale et sanitaire (FDES). La FDES porte sur un produit identifié répondant à une fonction précise dans le bâtiment. Elle est réalisée, de façon volontaire, à l’initiative soit d’un fabricant, soit d’un organisme professionnel.
Le remplissage de la FDES est normalisé au niveau français (NF P 01-010) : cela permet d’avoir le même format de déclaration des informations environnementales et sanitaires, quel que soit le produit concerné. L’ensemble des impacts environnementaux est ramené à une unité normalisée, l’unité fonctionnelle (UF), de produit. Par exemple, un mètre carré de couverture dans le cas de la FDES Tuile en terre cuite. La FDES est ainsi renseignée à partir de l’ACV du produit, complétée par des informations sanitaires résultant d’essais liés au bâtiment telles que la contribution du produit à la qualité de l’air intérieur.
L’ensemble des FDES est rassemblé dans la base de données dénommée INIES, gérée par le Centre scientifique et technique du bâtiment (CSTB). Elle est librement accessible en ligne à l’adresse internet suivante : http://www.inies.fr. Celle-ci comporte environ 1000 FDES représentant 10 000 produits, ce qui en fait la plus grande base européenne. Au-delà de l’intérêt de communication des fabricants, les FDES sont également utilisées afin de quantifier les impacts environnementaux à l’échelle du bâtiment.
La FDES tuile terre cuite Depuis que la norme française est disponible, le centre technique de matériaux naturels de construction (CTMNC) réalise des FDES de produits en terre cuite. La FDES tuile en terre cuite, fruit de la récolte de données auprès de l’ensemble des industriels du secteur, présente les impacts quantifiés conformément aux standards.
L’ACV de la tuile en terre cuite, dans son approche générale et non uniquement focalisée sur l’usine de fabrication, permet d’avoir une vision réaliste des impacts totaux. Ainsi, la cuisson en usine des produits en terre cuite est certes consommatrice d’énergie, mais les matières premières utilisées n’ont subi aucune transformation préalable (argile, sable).
À l’opposé, certaines industries consomment peu d’énergie en usine mais nécessitent une très grande consommation d’énergie en amont pour la fabrication de leurs matières premières ou composants. C’est par exemple le cas du ciment ou des adjuvants utilisés dans les produits en béton.
La prise en compte de l’ensemble des consommations/émissions sur la totalité du cycle de vie évite ainsi ce genre d’écueil en donnant une information claire et vérifiable au client final, via la FDES du produit, sur les impacts réels du produit, de l’amont à l’aval de sa fabrication.
Utilisation de la FDES tuile en terre cuite en calculs bâtiment
Les FDES sont une source de données environnementales et d’informations sanitaires pour les bureaux d’études, les maîtres d’ouvrages et les maîtres d’œuvre. Des logiciels, tels que “Elodie” (développé par le CSTB) permettent d’agréger l’ensemble des FDES de produits pour connaître les impacts totaux à l’échelle du bâtiment. Il suffit pour cela de connaître les métrés de l’ouvrage et d’associer ces quantités aux unités fonctionnelles des FDES. Ainsi, pour intégrer la tuile en terre cuite dans une étude, il faudra déterminer le nombre de mètres carrés (m2) de toiture du projet (par exemple 120 m2) et de sélectionner la FDES tuile en terre cuite dans la base de données du logiciel pour que ce dernier calcule la contribution environnementale de l’ensemble de la toiture et de l’ensemble du bâtiment via l’intégration des autres parties de l’ouvrage.
Conclusion
Grâce aux Analyses du cycle de vie et aux Fiches de déclarations environnementales et sanitaires, les clients et les acteurs de la construction urbaine (architecte, maître d’ouvrage, maître d’œuvre, etc.) ont à leur disposition des outils leur permettant de connaître de manière factuelle les impacts environnementaux des produits en terre cuite. Ils peuvent ainsi valoriser leurs projets sous de multiples facettes, dont le volet environnemental et sanitaire fait à présent partie. Source L'Industrie céramique et verrière

12/05/2014

Toiture photovoltaïque : partenariat entre l'AFPA et Imerys

Imerys Toiture et l'Agence pour la formation professionnelle des adultes ont signé un partenariat pour faire bénéficier les couvreurs d'une formation théorique et pratique dédiée à la couverture photovoltaïque.

Afin d'initier les couvreurs à la pose de son offre Evolukit*, l'industriel Imerys Toiture s'associe à l'AFPA pour préparer les professionnels à la pose de modules photovoltaïques. Objectif : que la pose s'inscrive dans les règles de l'art, le respect des prescriptions et de l'avis technique, mais aussi que le personnel non électricien réalisant la pose de modules PV soit préparé à l'habilitation électrique BP.
La formation sera composée de cours théoriques et de cours pratiques, et dispensée dans les centres AFPA d'Albi, Bordeaux, Le Mans, Limoges, Nancy, Quincieux, Salon de Provence et Saint-Germer. Parmi les thèmes abordés : le principe d'une installation PV et ses composants ; le danger et le risque électrique ; l'habilitation du personnel et la réglementation ; les activités du poseur PV et les règles de sécurité associées ; la pose des tuiles PV Imerys sur son support. Les participants se verront attribuer une attestation de stage à l'issue de 16 heures d'activités.
*Evolukit est une solution développée par Imerys Toiture, composée de 10 tuiles PV Imerys, offrant une performance totale de 660 Wc. Il s'agit d'un système pré-cablé tout-en-un qui assure gain de temps à la pose.

Source Batiactu