Au début de l’année, l’usine de Measham/Grande-Bretagne a été livrée en bonne et due forme par LINGL à la société Hanson Building Products PLC. Cette usine équipée de la technique la plus moderne est l’une des plus grandes fabriques de briques de parement en Europe, si ce n’est dans le monde.
Introduction
Avec cette nouvelle briqueterie, la société Hanson PLC,
qui fait partie du groupe Heidelberg Cement, remplace une série d’usines surannées qui ont été fermées après sa mise en service. Pour Hanson, le nouvel édifice devait permettre une augmentation des capacités ainsi qu’une forte réduction des charges d’exploitation.
Avec une production de plus de 2 millions de briques par semaine (soit plus de 650 tonnes par jour) assurée par une seule équipe journalière et un personnel de seulement 30 personnes, cette usine établit réellement de nouvelles références.
Une usine ultramoderne dotée d'équipements et d’installations complexes et économes en énergie a été aménagée sur un terrain constructible en friche situé à environ 40 km de la grande ville anglaise de Birmingham. Le centre de production à Measham a été primé par le BCE (British Commitment to the Environment) pour la conception du bâtiment et l'intégration d'équipements et d’installations économes en énergie.
Production
Trois types de briques à pâte molle sont produits dans l’usine : briques moulées à la main, briques façonnées à la machine et briques Wasserstrich (moulées à l’eau), en couleur rougeâtre ou jaunâtre, avec de nombreux autres effets de surface optionnels. Au total, une gamme de 18 produits est fabriquée dans la nouvelle usine avec un facteur d’efficacité extrêmement élevé.
L’argile est préparée avec une installation de traitement des matières de la société Händle, et entreposée dans le hall de production pour être ensuite transportée vers la presse De Boer.
À partir de là et jusqu’à l’installation d’emballage des briques,
LINGL a entièrement conçu, installé et mis en service l’usine.
Installation d’empilage
Après séchage dans l’une des 8 chambres du séchoir LINGL, les briques sont empilées par des robots. Pour l’installation d’empilage, LINGL a opté pour une solution toute nouvelle qui permet au client d’élever les empilements de cuisson directement sur des blocs viaducs avec des robots directement à côté du wagon de four tunnel. Après réception des supports de produits secs par 2 robots, les briques sèches sont groupées et réparties sur quatre lignes d’empilage distinctes puis, posées sur chant ou à plat, acheminées vers les 4 robots d’empilage. Enfin, ces briques ainsi prégroupées sont empilées directement sur les blocs viaducs de plancher par des doigts preneurs.
Dès que les empilements de cuisson sont élevés sur les 4 lignes d’empilage, ils sont posés avec les blocs de plancher sur les wagons de four à l’aide d’une pince de transfert de conception spéciale. Cette pince remplit deux fonctions : elle transfère les empilements sur blocs de plancher finis, et pour décharger les lignes d’empilage, revient avec les blocs viaducs de plancher vides et prélavés. Cette méthode garantit que les empilements soient élevés dans un milieu contrôlé et propre, et transférés au complet aux wagons de four – ce qui représente un avantage important quant aux effets souhaités sur les différentes formes de briques à pâte molle.
Cette installation d’empilage unique en son genre permet un empilage très précis ainsi qu’un entretien très efficace du parc de wagons de four tunnel, ce qui procure une grande stabilité aux empilements de cuisson et prolonge la durée de vie des précieux wagons de four.
Four et séchoir
Lingl a livré un séchoir constitué de 8 chambres doubles, qui a fait ses preuves du point de vue technique. Les chariots de séchoir sont chargés de palettes longues de 2 850 mm portant chacune 22 briques, soit plus de 3 600 briques par chariot. La durée moyenne de séchage est de 36 heures.
Grâce à la mise en œuvre du logiciel de commande « Expert » Lingl, les programme
s de production hebdomadaires sont combinés aux quantités d’air rejeté de manière telle que la quantité d’air résiduelle inutilisée rejetée par le four soit réduite à un minimum.
Une fois le séchage terminé, les briques sont acheminées vers l’installation d’empilage par un transbordeur entièrement automatique.
Pour atteindre une production hebdomadaire de 2 millions briques, le four tunnel avec préchauffeur a été conçu avec une largeur de 8,4 m et une longueur de 178 m. Chaque wagon de four est chargé de 32 empilements de cuisson, ce qui représente une quantité totale d’environ 15 400 briques par wagon.
La durée de cuisson s’élève à 36 heures ; l’installation de cuisson est exploitée avec un air de combustion préchauffé, et un système de recirculation dans la zone froide permet d’optimiser les caractéristiques en matière de consommation d’énergie. De plus, le four est équipé de sorte à pouvoir utiliser des brûleurs réducteurs supplémentaires pour obtenir certains effets colorés.
Le système de régulation intégré Lingl S7 WinCC, très flexible, assure la régulation et la commande du four et du séchoir selon l’état le plus récent de la technique, et est en outre équipé d’un modem à grande vitesse pour la téléassistance.
Déchargement et emballage
Après la cuisson, un système de transport automatique déplace les wagons de four jusqu’au poste de déchargement où les briques et les blocs viaducs de plancher sont enlevés des wagons de four et mis à disposition par des robots pour le déchargement des couches.
À cet effet, les machines de déchargement haute performance LINGL développées pour les États-Unis ont servi de modèle pour la machine de déchargement et d’emballage, ce qui, en liaison avec le nouveau système de réception et de recyclage pour les blocs viaducs de plancher, fait de cette machine une innovation porteuse d’avenir.
La machine de déchargement est constituée de 4 lignes indépendantes sur lesquelles la pince de transfert place les paquets et les blocs viaducs de plancher. Les briques sont désempilées par couches et transférées à 4 lignes d’alignement indépendantes.
Ensuite, les blocs viaducs sont nettoyés et empilés sur les wagons de four, si bien qu’ils peuvent être ramenés à l’empileuse avec le système de transport des wagons de four.
Les briques sont écartées les unes des autres pour un contrôle visuel, puis regroupées pour préparer les paquets d’expédition.
L’objectif était de développer un système extrêmement simple et fiable à fort taux de rendement et faible besoin en personnel. Le résultat des efforts communs est une installation de déchargement qui travaille avec une fiabilité impressionnante et répond à toutes les exigences de Hanson.
Les briques sont cerclées d’un ruban de polyester. Ensuite, un automate enveloppe les paquets avec une housse élastique portant les inscriptions imprimées requises, si bien qu’est réalisé un paquet d’expédition extrêmement sûr et très bien protégé.
Résumé
Les équipes de LINGL et Hanson ont collaboré très étroitement lors du développement de chaque détail et pendant le réalisation, si bien que cet important projet s’est soldé par un véritable succès pour Lingl et Hanson.
L’installation a été conçue dans la perspective d’une deuxième phase d’expansion et permet donc soit un agrandissement du four et du séchoir existants, soit la construction d’un second four. Cette usine sera ainsi en mesure de produire des briques dans des quantités vraiment prodigieuses.
Avec l’achèvement couronné de succès de cette briqueterie à Measham, Lingl a ouvert de nouvelles voies dans la production de céramique de bâtiment.
Citation de Hanson :
« L’usine à Measham est la briqueterie le plus moderne d’Europe et souligne notre engagement pour l’avenir de l’industrie. En ce qui concerne les thèmes centraux que sont la durabilité et la qualité, l’usine a été construite sur un terrain constructible en friche, et présente comme particularité un processus de production entièrement mécanique à faible consommation d’énergie avec des déchets réduits à un minimum. En cas d’augmentation de la demande, il sera possible de produire 24 heures sur 24 dans l’usine. »
« Un jour, toutes les briques seront fabriquées de cette manière »
Source Lingl
Comme beaucoup de secteurs d’activités, la conjoncture des matériaux s’est plutôt distinguée par une fin d’année 2011 bien orientée. Selon l’Unicem (Union Nationale des Industries de Carrières et Matériaux de Construction), les livraisons de granulats auraient marqué en décembre 2011 un rebond de près de 18 % (en données cvs-cjo) par rapport au même mois de l’année précédente. Une performance à relativiser en raison des conditions climatiques particulièrement défavorables en 2010. Sur le dernier trimestre, la production de granulats est restée stable par rapport au trimestre précédent et s’inscrit même en hausse de 7,1 % par rapport au dernier trimestre de 2010. Globalement, l’activité granulats affiche une progression de 4,1 % (cvs-cjo) sur l’année 2011.
Cette tendance se vérifie aussi pour le BPE (béton prêt à l’emploi). Si les livraisons du mois de décembre ont également très légèrement faibli par rapport à novembre, elles enregistrent une hausse sensible de 18 % par rapport à décembre 2010, liée à des “effets de base” identiques à ceux du granulat. Pour autant, le dernier trimestre 2011 affiche une progression de 1,5 % par rapport au trimestre précédent et de + 10,3 % par rapport à la même période il y a un an. L’activité du béton prêt à l’emploi enregistre une progression de 10,7 % en 2011.
