Presque tout le monde dans la région connaît la carrière d'argile de 400 000 mètres carrés dans le quartier de Hainstadt. Le lac, qui s'est formé à proximité immédiate de la zone d'extraction d'argile, attire également les gens. Mais comment l'argile est-elle réellement transformée en tuile ? Et qu'en est-il des coulisses de l'usine ? "Les gens autour de Buchen savent que nous fabriquons des tuiles à Hainstadt, mais très peu savent exactement comment cela fonctionne et comment nous travaillons", explique Bernard Gualdi, responsable de la communication d'entreprise du groupe BMI - et a donc invité le RNZ à une visite de l'usine. . Bien sûr, nous avons accepté avec plaisir cette invitation. Le timing est également parfait : la tuilerie de Hainstadt, qui a changé plusieurs fois de mains, a été fondée en 1921 en tant que « usine de production de produits en terre cuite » et existe depuis exactement cent ans.
L'usine emploie actuellement 112 personnes qui produisent quatre modèles en tuiles. Il existe également des accessoires spéciaux. La tuilerie est divisée en trois usines : Les accessoires spéciaux sont fabriqués dans l'usine une, les tuiles classiques sont fabriquées dans l'usine deux et dans la troisième usine, actuellement inactive, les tuiles étaient auparavant produites pour l'exportation vers la France et l'Angleterre.
« La zone d'extraction d'argile à Hainstadt est une aubaine car elle contient à la fois de l'argile et de l'argile rouge dans une seule fosse. C'est l'idéal », explique le directeur de l'usine Robert Simon. L'argile est extraite dans la fosse avec une excavatrice puis transportée à l'usine par camions sur de courtes distances. "La mine est exploitée à environ 92 pour cent, elle sera donc probablement terminée dans environ deux ans", déclare Simon. Cependant, cela n'affectera pas le fonctionnement de la briqueterie : BMI possède d'autres carrières d'argile dans la région. Une fosse de 99 000 mètres carrés, dont 84 % sont exploités, est située à Walldürn, une fosse de 260 000 mètres carrés a été ouverte à Muckental en 2018 et une fosse à Waldhausen est en cours de planification. « Au total, nous pourrons extraire environ 4,3 millions de tonnes de matières premières dans la région pendant encore 20 ans », rapporte Simon.
Quiconque regarde les toits d'une maison sait qu'il existe des tuiles de toutes les couleurs possibles. "Les tuiles sont rarement utilisées dans leur coloris rouge naturel. Les clients veulent une grande variété de couleurs. À Hainstadt, nous produisons quatre modèles de tuiles différentes avec douze couleurs par modèle." Les tuiles sont colorées dans l'engobe. La surface de la tuile est traitée avec une fine couche d'argile de couleur différente et des pigments sont ajoutés si nécessaire. « C'est comme faire de la porcelaine, explique Robert Simon.
Plusieurs millions de tuiles sont produites chaque année à Hainstadt.
Après l'engobe, les tuiles sont placées au « cœur de la tuilerie», le four, qui rythme l'ensemble de l'usine. Toutes les 26 minutes, un millier de briques sont poussées dans le four, qui a une température de 1 000 degrés et fonctionne 24 heures sur 24, 365 jours par an. « Le four est si chaud que le gaz utilisé pour le chauffer s'enflamme tout seul. L'air évacué du four est également utilisé pour sécher les tuiles brutes », rapporte Simon.
À la fin du processus de production, les tuiles finies sont soigneusement vérifiées.
Florian Metz, responsable de production de l'usine deux, explique comment cela fonctionne : « Les tuiles sont contrôlées acoustiquement dans un système de sonnage, et elles sont également photographiées de tous les côtés. Ces enregistrements sont ensuite comparés à des photos de référence. Si une tuile montre le moindre défaut, il va faire le tri. Tout se passe automatiquement et numériquement. Cependant, les tuiles sont également testées de manière très pratique : elles sont vues à la lumière du jour, et il existe également un "test de couvreur" dans lequel un employé se tient debout sur les tuiles finies.
Alors que presque tout est automatisé dans l'usine deux, l'usine une, dans laquelle les accessoires spéciaux sont fabriqués, est comme une usine traditionnelle. Actuellement, 31 composants en argile dans 49 couleurs et environ 1 600 variantes de produits sont fabriqués. À partir de l'argile molle, les employés façonnent des faîtières, des sorties de ventilation, ou des frontons de faîtage, y compris des éléments de conception. « Ici, une grande partie du travail se fait à la main », explique le directeur de production Filip Pindric. Tout fonctionne plus facilement que dans la deuxième usine automatisée. Il n'y a pas non plus de machines pour l'inspection finale, mais des personnes : deux employés examinent actuellement les accessoires spéciaux finis après leur cuisson dans l'un des deux petits fours situés dans l'usine une. L'équipe logistique est également située dans le même bâtiment. Environ 70 pour cent de tous les accessoires spéciaux pour l'Allemagne sont ainsi produits sous un même toit. La « Manufacture » n'a été créée qu'en 2016 à Hainstadt. « Cela nous a permis de devenir plus rapides et de meilleure qualité que d'autres fournisseurs d'accessoires spéciaux », rapporte Robert Simon. Depuis, le nombre d'employés a doublé.
Le travail est donc constamment développé. Il est actuellement prévu de passer complètement aux véhicules électriques dans les locaux de l'usine. Le passage aux LED économes en énergie a déjà été fait. Néanmoins, beaucoup de choses rappellent le passé dans le quartier ultra-moderne : par exemple, l'ancienne cheminée est toujours là, bien qu'elle n'ait pas été utilisée depuis longtemps, et lorsque vous vous promenez dans l'usine une, vous pouvez encore voir l'historique structures de l'ancienne tuilerie. L'usine est également étroitement liée à Hainstadt. « Autrefois, quand les règles de sécurité d'aujourd'hui n'existaient pas encore, les enfants de Hainstadt jouaient dans les locaux de l'usine. Beaucoup de ces enfants ont ensuite travaillé toute leur vie professionnelle dans la tuilerie », raconte Robert Simon, ravi de la fidélité des employés. .
Bien que la tuilerie soit un employeur important pour la région depuis cent ans, il devient de plus en plus difficile pour l'usine de trouver de nouveaux talents. « Nous formons des électroniciens, des mécaniciens industriels et des logisticiens d'entrepôt, mais nous avons beaucoup trop peu de candidats », regrette Bernard Gualdi. Face au boom de la construction en cours, les métiers ont un avenir - tout comme la tuilerie elle-même, qui après 100 ans est encore loin d'être mise à la ferraille.
