Le Saléen a vu l'évolution de l'usine depuis les années soixante jusqu'à aujourd'hui.Au coeur de cette terre rougie de la poterie, un des plus beaux patrimoines de la Martinique, François Culoré a gravi tous les échelons. De simple manoeuvre à agent de maîtrise, le Saléen parle à coeur ouvert de ses expériences et de l'évolution de l'usine au cours de ces 48 années de labeur.
Frêle, la soixantaine bien entamée, François Culoré est un poto mitan de l'usine et un homme d'expériences. Le Saléen a connu deux générations de dirigeant : le père et l'oncle de Jean-Claude Marie, actuel gérant de la poterie. « On m'a fait confiance et j'ai appris sur le tas aux côtés des anciens » , dit-il. « Le métier de la terre cuite s'apprend à l'usine et pas ailleurs. J'ai occupé tous les postes pendant 2 à 3 ans pour apprendre le métier d'usinier » . Dès la 3e, François quitte l'école et travaille pour aider sa mère. « À l'époque, j'ai pris le train et j'ai commencé dès le lendemain pour 40 francs la semaine. C'était de l'or. »
Depuis les années ont passé et le saléen n'est jamais reparti. « Tout ce que je vis est une expérience pour aller plus loin. Pendant 10 ans, j'ai travaillé de nuit (de 6 heures à minuit) pour ne dormir que pendant 1 heure » . Ce rythme a forgé l'homme.
L'homme contrôle toute la chaîne de fabrication des briques.
TÉMOIN DE L'ÉVOLUTION DE LA POTERIE
« J'ai connu la poterie au temps ou il y avait une crèche, une école qui arrivait jusqu'au cours préparatoire. Certains bâtiments n'existaient même pas. C'était dans les années 1966-1967 » , se souvient François. La poterie était une famille, un gros village. À l'époque, la terre était travaillée manuellement avec 2 fours, mobilisant 400 personnes. Les briques séchées étaient enfilées sur des wagons puis acheminées jusqu'au four. Aujourd'hui, tournant avec d'un tonnage de 15 000 tonnes pour une dizaine de personnes, l'usine doit composer avec la concurrence du bois et du béton. François gère les hommes, la fabrication, la cuisson des briques et la maintenance des machines sans regarder la montre. Il n'y a pas d'heure pour laisser le site sur lequel certaines familles ont vécu à l'époque. Syndicaliste affilié à la C.G.T.M et membre au conseil d'administration, François n'a qu'un seul regret : il n'y a plus de travail à la poterie comme avant et il n'y a plus de femmes comme à l'époque. Des femmes djok, comme on en croisait à l'époque dans l'usine. Les machines ont remplacé progressivement la main d'oeuvre. Et, c'est une autre histoire!
François Culoré, dépositaire d'un savoir-faire qu'il a à coeur de transmettre avant de faire valoir ses droits à la retraite.
Un peu plus sur la brique...
La brique suit un long processus avant de sortir de l'usine.
Composé de terre grasse et de terre brute, ce mélange passe dans 3 broyeurs ou il est humidifié, écrasé puis gratté. Moulé à partir de filières qui lui donnent les dimensions que l'on lui connaît (brique 10, brique 15), le gros pain obtenu est ensuite vidé de ses impuretés et coupé puis séché à l'aide de ventilateurs-aspirateurs. Le soleil aidant. 5 jours suffisent à cette phase importante de séchage. Vient ensuite la cuisson : enfilées sur des wagons, les briques sont envoyées au four (1 030 degrés) avec un passage au pré-four pour éviter un choc thermique. Produit de l'action du feu, ce mélange d'argile et d'eau est une pratique ancestrale. La brique est à l'origine d'une véritable économie artisanale mais également industrielle. « C'est notre patrimoine » , dit, non sans fierté, François Culoré.
Source France Antilles
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