Belgique: Stocker le CO2 dans les briques, le pari de Vandersanden et Orbix

Dans un avenir proche, briques de parement et murs pourront constituer de mini-centres de stockage de CO2. La démonstration par Vandersanden et Orbix.

Le fabricant de briques de Bilzen et de Lanklare lance sur le marché des briques de façade à émissions de CO2 négatives

Le producteur de briques limbourgeois Vandersanden lance un nouveau type de brique de parement, négative en CO2. Aucun dioxyde de carbone n'est libéré lors de la production des briques. En fait, l’entreprise utilise les émissions de CO2 d’autres entreprises pour durcir les briques. De plus, les briques elles-mêmes sont composées à 80 pour cent de flux résiduels de l’industrie sidérurgique.

Une première dans le secteur de la construction pour les entreprises limbourgeoises Vandersanden et Orbix. Ils commercialisent la première brique de façade à CO2 négatif. "Lors de la production du "Pirrouet", nous ne cuisons plus dans des fours tunnel qui fonctionnent au gaz naturel et émettent du dioxyde de carbone", explique Rudi Peeters, PDG de Vandersanden. "Nous plaçons les briques de parement dans une chambre climatique. Dans cette pièce, nous injectons du dioxyde de carbone émis par d'autres entreprises. Le CO2 se lie ensuite au calcium présent dans les briques, ce qui les fait durcir."

"Nous gardons 60 kilogrammes de CO2 hors de l'atmosphère pour chaque tonne de briques produites. L'ensemble du processus sera également alimenté par de l'énergie verte, nous n'émettons donc plus rien nous-mêmes", déclare fièrement le PDG. L’utilisation de la technique de durcissement n’est pas une première. L'année dernière, la société orbix de Genk a mis au point des éléments de construction qui durcissent de la même manière. Mais ils sont principalement utilisés pour les murs intérieurs.

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De plus, les briques elles-mêmes sont également en grande partie constituées de matériaux recyclés. "Nous utilisons des matières résiduelles de l'industrie sidérurgique. 80 pour cent des matières proviennent de ce flux résiduel. Les 20 pour cent restants comprennent de l'eau, des colorants et du sable", explique Peeters. "Ces flux résiduels, carbinox et stinox, sont comprimés à l'aide d'une presse hydraulique puis placés dans la chambre à CO2. Sinon, ces substances finiraient dans la décharge. Donc moins de déchets finissent dans l'environnement."

Le projet a fait l'objet d'un travail intensif pendant près de cinq ans. "L'une des raisons est que nous voulons garantir le même aspect et le même toucher. Il y a un grain dessus, tout comme une brique moulée à la main. Les nouvelles briques de parement ressemblent donc complètement à une copie cuite à la main", assure le PDG.

Comme il s’agit d’un produit totalement nouveau, il n’existe pas encore de directives européennes. Mais Peeters assure que c'est sécuritaire. "Nous nous sommes entièrement basés sur les normes européennes qui s'appliquent aujourd'hui aux briques de parement ordinaires. Lors des tests de résistance à la compression, à la flexion et à la résistance au gel, aux UV et au soleil, le "Pirrouet" a obtenu des résultats aussi bons que nos briques de parement ordinaires."

Il faudra du temps avant de voir les façades Pirrouet dans votre rue. "L'usine sera achevée à la fin de cette année", déclare le PDG Peeters. "Ensuite, nous avons besoin d'un mois supplémentaire pour démarrer. Vous pouvez donc vous attendre aux premières briques sur le marché au premier trimestre de l'année prochaine. Il y a déjà quelques personnes qui ont indiqué qu'elles aimeraient se lancer avec les briques." C'est une chance que d'ici l'été de l'année prochaine vous puissiez voir une maison avec une façade en pierres de Pirrouet."

Source VRT