Le démantèlement de l'installation d'empilage existante et l'installation de la nouvelle dans l'usine de production menaçaient d'être retardés en raison de goulots d'étranglement dans la logistique de livraison. Mais ensuite, le feu vert et l'enthousiasme du client : "Avec un excellent travail d'équipe et une équipe d'installation très performante, Lingl, avec le soutien des employés de Kijfwaard West, a réussi à réduire les temps d'arrêt de 20 à 13 jours », se réjouit Michel Groenewegen, directeur des opérations de l'usine de Wienerberger Kijfwaard West. "L'équipe de Lingl a été en mesure de confirmer notre confiance avec une performance de haut niveau et de nous satisfaire", poursuit Groenewegen. Le responsable des opérations commente le contexte exact dans l'entretien.
Que produit-on sur le site de Wienerberger Kijfwaard West ?
MG : Kijfwaard West est la plus grande usine de briques de parement clinker des Pays-Bas dans le domaine du clinker grand format avec bande moulée, le clinker dit de type KK80. Quatre formats différents de briques et de pavés en clinker sont produits et vendus ici pour des projets de grande envergure tels que des chaussées et des mesures générales d'infrastructure. Dans le secteur du pavage, plus de 75 millions de WF sont produits sur le site par an.
Pourquoi avez-vous décidé de reconstruire le nouvel empilage dans l'usine de production existante ?
MG : Il y a trois raisons principales à ce projet. Premièrement, nous voulions augmenter la capacité de l'usine de dix pour cent. Pour y parvenir, il a fallu augmenter de 15 % la production de l'empilage.
Grâce à un nouveau concept de sécurité composé d'éléments de sécurité mécaniques, électriques et optiques, la sécurité du lieu de travail a pu être adaptée à l'état de la technique et, en même temps, l'opérabilité et l'accessibilité de l'usine ont pu être extrêmement améliorées, ce qui a entraîné une processus de production plus stable.
De ce fait, une planification de production optimisée, qui tient compte des changements de format fréquents mais aussi de la maintenance en ligne, est désormais assurée avec un rendement accru. Moins de temps d'arrêt de la ligne signifie une plus grande efficacité !
Quel était le défi particulier lors de la conversion de la ligne d'empilage existante ?
MG : Certainement le temps d'arrêt ! Le temps d'arrêt prévu pour le démontage et la remise en service des nouveaux plans d'empilage était de 13 jours. Toutes les personnes impliquées ont considéré qu'il s'agissait du plus grand défi du projet. Dans la perspective du projet, il y avait encore des doutes quant à savoir si Lingl serait en mesure d'atteindre cet objectif. Surtout compte tenu de la situation généralement tendue sur le marché des achats, de la pandémie de Corona et aussi de l'insolvabilité de Lingl, qui n'a été surmontée qu'au début de l'été 2021.
Cependant, Lingl a réussi à nous convaincre, en tant que membre du groupe Schug et nouvellement positionné, de continuer à être le partenaire fiable et digne de confiance de Wienerberger.
Le projet de reconstruction a été testé plusieurs fois en amont et successivement optimisé. Grâce à un grand effort d'équipe et à une équipe de montage parfaitement préparée, Lingl et l'équipe de Kijfwaard West ont réussi à réaliser le temps d'arrêt de 13 jours. Lingl a ainsi pu récompenser la confiance placée en elle par une performance au top !
Selon vous, quelles sont les tendances importantes dans l'industrie de la céramique ?
MG : Le plus grand défi auquel est actuellement confrontée l'industrie de la céramique est sans aucun doute la réduction des émissions de CO2 imposée par la loi et la réduction de la consommation d'énergie qui en découle. Le gaz et l'électricité sont les principaux facteurs de coût dans une briqueterie.
Comment essayez-vous de contrecarrer cela ?
MG : Nous travaillons en permanence à l'optimisation énergétique de l'ensemble de l'usine. Lingl nous soutient dans cette démarche et continuera d'être un partenaire solide pour Wienerberger avec des approches nouvelles et innovantes ! Nous recherchons également la dématérialisation de nos filières matières premières, c'est-à-dire nous essayons d'utiliser de moins en moins de matières premières tout en conservant la même qualité de produit, ou pour le dire autrement : nous travaillons en permanence sur la composition optimale de la matière.
En outre, nous recherchons bien sûr des moyens de remplacer les combustibles fossiles par des sources d'énergie alternatives et durables.
