Roumanie - Wienerberger Berca : Des robots partout ! Une usine moderne et performante, sans pinces ni systèmes de chargement de wagonnets de séchoir conventionnels

A l'usine Wienerberger Berca, SABO a fourni une solution de manutention robotisée de pointe qui élimine totalement l'utilisation de pinces et de mécanismes de chargement/déchargement de wagonnets de séchoir conventionnels. Sur cette ligne, tous les postes de chargement et de déchargement des produits ou des châssis de séchoir ont été robotisés. Résultat : une installation flexible, productive et évolutive, capable de traiter une grande variété de formats de briques avec un minimum de temps d'arrêt. Ces dernières années, de nombreux postes de chargement et de déchargement étaient robotisés, mais c'est la première fois que les ingénieurs SABO, en étroite collaboration avec le département d'ingénierie de Wienerberger, ont opté pour l'utilisation de robots à tous les postes.

La ligne de production commence par le chargement des produits verts, juste après la découpeuse électronique. Cette tâche est réalisée par un robot équipé de pinces interchangeables, permettant un changement fluide entre les différents formats. Les cadres chargés sont ensuite manipulés par des robots équipés de pinces à fourches, remplaçant ainsi les systèmes traditionnels à fourches multiples utilisés auparavant pour charger ou décharger les chariots de séchoir.

Ces mécanismes à fourches classiques étaient souvent encombrants, complexes mécaniquement et nécessitaient des temps d'installation et de maintenance importants. Leur suppression permet un flux de production plus flexible, réactif et efficace. Le chargement et le déchargement robotisés des tours de séchoir ont également permis la mise en place d'élévateurs tampons plus petits, réduisant ainsi les délais et les coûts d'installation.

Plus loin sur la ligne, un robot dédié gère l'alimentation des cadres vides dans le système de transport des lattes du séchoir, remplaçant ainsi la pince traditionnelle utilisée auparavant pour cette tâche. Cela simplifie non seulement l'agencement, mais améliore également la flexibilité et réduit la maintenance du système.

Du côté du déchargement, les robots prélèvent les briques séchées des cadres et les placent dans les wagons de four, après leur passage dans une station de programmation moderne équipée de servomoteurs qui réorganisent les briques avec une grande précision pour un chargement optimal.

Cette approche entièrement robotisée offre de nombreux avantages clés :

• Installation et mise en service rapides
• Grande adaptabilité aux changements de produits
• Maintenance et temps d'arrêt réduits
• Fonctionnement constant et précis
• Gains de productivité significatifs, même avec une large gamme de formats
  

L'usine de Berca produit plus de 20 types de briques différents, et les changements de format sont désormais rapides et sans effort ; une tâche autrefois chronophage est désormais réalisée en quelques minutes seulement. Grâce aux avantages de l'automatisation entièrement robotisée et à ses temps d'arrêt minimes (seulement 1 à 5 % par équipe), l'usine est aujourd'hui hautement performante et productive.

Ce projet reflète l'engagement de SABO à proposer des solutions alliant fiabilité, praticité et facilité de maintenance, utilisant des composants haut de gamme de fabricants reconnus tels que Festo, SMC, SEW, Siemens, Fanuc et d'autres.

Comme toujours, SABO accompagne ses clients dans la réalisation de leurs objectifs commerciaux, garantissant que l'innovation s'accompagne d'un support robuste et de performances concrètes.

Source ZiegelIndustrie International