Wienerberger vise le zéro carbone

Ce n’est plus un secret… La RE 2020 a réellement bousculé la filière du gros œuvre du bâtiment. Et plus spécialement celles qui touchent au béton et plus encore à la terre cuite. En cause, la quantité de carbone générée par le cycle de fabrication qui pénalise les matériaux demandant une grande quantité d’énergie pour être produits. Pour Wienerberger, cette problématique l’oblige à se réinventer puisque les fours de cuisson des briques et des tuiles fonctionnent au gaz, donc fortement émetteurs de CO2. Première question qui vient à l’esprit quand on évoque l’énergie alimentant les fours, remplacer le gaz par de l’électricité d’origine nucléaire, voire renouvelable, serait la solution idéale. Mais pour Frédéric Didier, directeur général de Wienerberger France, « la technologie actuelle ne permet pas d’opter pour l’électricité, sauf pour les produits de façades. Néanmoins, les alternatives sont en train d’être étudiées de près comme le biogaz dont la filière continue de s’organiser, accompagné d’ores et déjà d’électricité venant d’éoliennes (à hauteur de 15 %) et faisant l’objet de Certificats d’Origine ». La biomasse n’est pas oubliée puisqu’elle devrait contribuer activement à l’amélioration du bilan carbone du fabricant à moyen terme.

Légende photo : Frédéric Didier, directeur général de Wienerberger France a présentée la stratégie environnementale du groupe à horizon 2050 sur le site de Durtal qui fête ses 10 ans avec un peu de retard, crise sanitaire oblige.

Actionner tous les leviers

Si ces trente dernières années Wienerberger France a déjà diminué ses émissions de CO2 de 30 %, l’entreprise se fixe pour objectif de les réduire de 15 % supplémentaires pour 2023 afin d’atteindre la neutralité carbone d’ici 2050. Par exemple, sur le site de Betschdorf, le système d’échangeur thermique permet d’abaisser de 20 % la consommation d’énergie.

Dans sa démarche d’économie circulaire, la priorité est aujourd’hui donnée à l’utilisation de matières premières qui préservent la ressource et qui sont renouvelables. « Par exemple, des partenariats sont ponctuellement montés pour utiliser des terres issues de l’excavation lors de grands chantiers TP. Dernièrement, 10 000 m3 ont été récupérés, ce qui correspond à 4 mois d’approvisionnement pour l’usine de Durtal (49) », explique Frédéric Didier. Au-delà de la fabrication, les efforts se portent sur la réduction des déchets de production et sur la recyclabilité des matériaux en fin de vie. Ainsi, 100 % des déchets terre cuite sont revalorisés pour être directement réutilisés par exemple dans l’aménagement des chemins de carrières, dans la stabilisation de chemins de vignes ou encore pour la production de substrat de végétalisation de toitures. Idem du côté de la ligne de conditionnement qui désormais utilise des palettes réutilisables (qui économisent 7000 m3 de bois par an) et une housse de banderolage constituée de 80 % de matière recyclée et 100 % recyclable.

Et le programme d’investissements va se poursuivre ces prochaines années pour permettre, entre autres, la transition énergétique vers l’hydrogène et les pompes à chaleur industrielles.

Légende photo : L'usine de Durtal est spécialisée dans la fabrication de briques de 25 cm. Très automatisée, la ligne de production intègre un poste de surfaçage pour permettre une pose collée très précise.

Des produits innovants

Après d’ultimes négociations pour donner plus de temps au secteur du bâtiment de s’adapter, la RE2020 s’appliquera aux constructions neuves à partir du 1er janvier 2022. Pour répondre aux enjeux, Wienerberger propose une gamme de solutions et d’accessoires qui permet d’être en phase avec les 2 premières étapes qui courent jusqu’en 2028. Cependant afin d’aller plus loin dans son devoir d’éco-entreprise responsable, l’industriel a fait le choix de concevoir deux nouveaux produits. D’abord, la brique de parement Eco-brick, signée Terca, est plus mince qu’une brique classique et par conséquent nécessite moins de matières premières (-30%) et d’énergie pour sa fabrication. Sa compacité permet d’optimiser le volume de transport et donc de diminuer les émissions de CO2 pendant le trajet. Ensuite, NATURbric, produite sur le site de Durtal intègre dans sa fabrication du biocombustible issu de la biomasse (papetière et agricole). Ces apports combustibles concourent à réduire la consommation énergétique liée à la fabrication de cette brique de 10 à 15 %, à participer au recyclage de ces ressources, mais surtout à améliorer les performances thermiques de la brique. De plus, 100 % de la matière première nécessaire à sa fabrication est extraite à moins de 15 km du site de production. Pour être en cohérence avec la limitation des émissions de CO2, cette brique n’est, pour le moment, commercialisée dans les enseignes de négoces matériaux dans un rayon de 150 km de Durtal. Marc Wast

Source Zepros News