Dans les coulisses d'Edilians Phalempin, où on fabrique les tuiles des toits du Nord

A Phalempin, dans le Nord, sont fabriquées des tuiles pour nos toitures (et celles de nos voisins) depuis plus d'un siècle. Visite de l'usine, qui emploie 36 personnes sur site.

On reconnaît la tuile de Phalempin (Nord) au chevron distinct et à la forme plate, qui la caractérisent.

C’est dans l’usine Edilians de Phalempin, située à moins de 20 km de Lille (Nord) que les tuiles plates typiques de l’Artois sont fabriquées, depuis plus d’un siècle. Immersion dans le processus de fabrication de ces stars des toits du nord !

Tradition, terroir et transmission

« Nous sommes les héritiers d’une tradition millénaire autour de la terre cuite », annonce avec fierté Pascal Casanova, Directeur général d’Edilians. Le site de Phalempin, à son sens, est représentatif de l’entreprise, qui compte 14 usines en France et s’exporte désormais à l’étranger, avec une usine au Portugal. 

La tuile traditionnelle du Nord, qui voit trois versions être fabriquées à Phalempin (plates, elles sont marquées par un « V » distinctif), est utilisée dans le Nord, mais pas que ! Elle équipe les maison du quart nord-est de la France, mais est aussi célèbre en Belgique et en Angleterre. 

Fondée en 1918, l'unité de production de Phalempin est située sur un terrain de 5,54 Ha. D'une capacité de production représentant 1 540m2 de toiture par jour (soit environ 7 maisons), elle est implantée à un lieu stratégique, à proximité de la carrière d'argile de Wardrecques, qui fournit la matière première à la production.

Matthias Van Agt, directeur du site de Phalempin, présente les différentes étapes de production, ici avant la phase de broyage des argiles.

36 emplois directs et plus de 50 indirects

Edilians, qui emploie 36 emplois en interne et est fédératrice d’une cinquantaine d’emplois indirects (transport, artisans…), tient à incarner des valeurs : l’esprit d’équipe, la confiance, le leadership et la culture de l’excellence.

Pour ce faire, l’entreprise cherche à créer un environnement de travail propice à l’épanouissement des salariés. A Phalempin, de lourds investissements ont marqué les dernières années. Plus de 3,5 millions d’euros ont permis de doter le site de production d’un système à la pointe de la technologie : 1,5 millions d’euros pour l’acquisition d’une nouvelle mouleuse et 2 millions d’euros destinés à moderniser environ 25 % de la ligne de production, par l’implantation de cinq robots.

Des investissements qui permettent à l’usine, actuellement en recherche de personnel fixe – elle tourne beaucoup avec des intérimaires – d’avoir une capacité de production bien supérieure (70 à 80 palettes par jour contre 4) qu’avant les investissements. 

La ligne de production a été rénovée, en 2016, dans le cadre d'un ambitieux plan de transformation de l'usine. Ici, le circuit claies a été robotisé.

Anticiper pour répondre au mieux au terrain

Pour rester dans la course, Edilians doit répondre aux besoins du marché, et même les anticiper. Chaque usine a sa spécialité, est adaptée au territoire. « Nous avons été les premiers à développer les tuiles solaires, il y a 15 ans », assure le DG de l’entreprise. « Nous proposons un produit très esthétique, qui s’intègre facilement aux toitures ». 

« L’axe innovation est très important, pour nous », ajoute Matthias Van Agt, directeur d’exploitation à Phalempin. Et de préciser qu’elle se déploie autour : de l’esthétique (toutes les formes pour couvrir toutes les surfaces), de la technique (pour faciliter la vie des couvreurs), du durable (proposer des systèmes résistant au temps et intempéries) et de l’environnemental.

Le site de Phalempin est d’ailleurs bon élève, notamment sur ce dernier point, puisqu’il est certifié ISO 9001 (management de la qualité des produits et services) et ISO 14001 (management environnemental). La prochaine certification visée : ISO 50001 (d’ici 4 à 5 ans), qui concerne les consommations d’énergies ; elles ont d’ailleurs baissé de 10 % depuis la rénovation, assure l’entreprise.

Des défis attendent encore l’enseigne qui, au fil des décennies, a su asseoir son autorité dans son domaine et évoluer avec son époque.

Zoom sur les étapes de la confection de la tuile :

D’abord, les argiles sont stockées dans de grands hangars.

Les argiles prélevées à la carrière de Wardrecques toute proche du site sont stockées dans l'usine, avant d'être préparées et broyées.

Puis, elles sont préparées et le mélange est broyé, puis moulé.

Une fois le mélange broyé vient le moulage des tuiles.

Viennent ensuite les étapes de pressage, puis de séchoir, d’enrobage et de poudrage (qui donne sa couleur et l’aspect extérieur de la tuile, elle n’est pas peinte), avant qu’elles ne soient empilées dans des chariots et passent au four, pendant 24 heures.

Après le broyage des argiles et leur moulage, place au pressage, pour donner leur forme aux tuiles plates.

Matthias Van Agt montre les tuiles à différentes étapes : avant et après le séchoir. Avant, elles sont encore souples et plus grandes (ici celle qu'il soulève).

Un contrôle qualité est effectué, avant un dépilage des tuiles, puis un tri et enfin la palettisation.

Après un contrôle qualité et un dépilage, les tuiles sont triées et mises en palettes.

Source Actu par Amandine Vachez