Parfois, les meilleurs changements sont ceux qui ne peuvent pas être vus à l'œil nu. ZZ Wancor, le fournisseur suisse de matériaux de construction en argile lourde, partage ce point de vue. Afin de produire une production plus économe en ressources et respectueuse du climat, l'entreprise a examiné ses tuiles dans les moindres détails. Cela a permis d'apporter des améliorations significatives - et avec une qualité absolument constante. Soulevez le rideau pour les ajustements du produit qui sont à peine visibles.
L'ESSENTIEL EN BREF
Il se passe quelque chose dans l'industrie des matériaux de construction. Entre autres grâce à la contribution de ZZ Wancor. Grâce à des ajustements de produits, l'entreprise a réussi à utiliser 10% de matériau en moins par tuile - et cela avec une qualité absolument constante.
En commençant par des recherches sur la plus petite unité, la tuile individuelle, ZZ Wancor a identifié les zones dans lesquelles le matériau et donc l'énergie peuvent être économisés, en tenant compte de la tension.
Même les anciens Romains appréciaient les propriétés de la tuile. Le produit, composé à 100% d'ingrédients naturels, est probablement l'un des matériaux de construction les plus anciens que nous connaissons encore aujourd'hui. La composition du matériau a peu changé au fil du temps, mais techniquement d'autant plus - également avec l'aide de ZZ Wancor. ZZ Wancor est un fournisseur de systèmes de matériaux de construction en argile lourde et d'accessoires techniques combinés pour l'enveloppe complète du bâtiment, comprenant le toit, le mur et la façade. Avec deux usines de tuiles, une briqueterie et plus de 160 employés en Suisse, l'entreprise s'assure que tout se passe bien, de l'extraction d'argile dans les fosses au processus de fabrication en usine en passant par l'utilisation des produits sur le chantier.
Il fait chaud ce jour de juillet où nous sommes accueillis par le PDG Michael Fritsche et le directeur de production Maximilian Ulm à l'usine de tuiles de Laufen dans le canton de Bâle-Campagne. Chez ZZ Wancor, les deux sont «à l'ancienne». Ils connaissent à fond les structures, les produits et les processus. «Il fait encore plus chaud», prévient Ulm avec un sourire et fait allusion à la visite de l'usine de production. Parce que là où les briques sont fabriquées, elles sont séchées et brûlées. «C'est un peu comme les vins Cuvé», commence Ulm à nous expliquer le processus de production. Une brique est faite d'argile, un produit naturel. Et comme c'est dans la nature, il se produit toujours dans des compositions différentes. Cependant, comme pour le vin, une composition très spécifique est requise pour la production. Pour cela, les composants de la matière première sont broyés, mélangés et humidifiés de manière optimale. Cette masse prend alors la forme souhaitée sous laquelle elle est séchée. Les briques doivent contenir le moins d'humidité possible pour le processus de cuisson ultérieur. Afin d'obtenir la transformation chimique souhaitée dans le four, le matériau doit être chauffé à plus de 1000 degrés Celsius. Aujourd'hui, ce processus fonctionne avec du gaz. «Le passage progressif du processus de combustion du fioul lourd au gaz naturel réduira les émissions de CO2 de plus de 25%», déclare Ruedi Räss. Depuis 2009, le consultant EnAW a accompagné presque toutes les briqueteries suisses dans la mise en œuvre de l'accord d'objectif. Chez ZZ Wancor, cependant, ce n'est pas le processus de cuisson qui est le plus énergivore, mais plutôt l'expulsion précédente de l'eau des briques fraîchement formées. C'est pourquoi ce processus de séchage représente 60 pour cent du besoin total de chaleur pour la production. Afin de maintenir la consommation aussi faible que possible, le système de séchage fonctionne principalement avec la chaleur résiduelle du four. L'électricité utilisée dans les installations de production provient à 100% de l'hydroélectricité. La stratégie de développement durable de ZZ Wancor repose sur trois domaines clés: la préservation de la biodiversité, la promotion de l'économie circulaire et la promotion de la décarbonisation du portefeuille de produits. Puisque l'argile est extraite à proximité immédiate des usines de traitement, les itinéraires de transport peuvent être raccourcis et les émissions de CO2 qui en résultent minimisées. Les fosses d'argile sont également des biotopes précieux en termes de biodiversité, qui, grâce à des travaux de remise en culture durable, créent des habitats idéaux pour des plantes et des animaux rares. Dans les fosses d'argile, il y a même des aires protégées d'amphibiens d'importance nationale.
MOINS DE MATÉRIAU, MOINS D'ÉNERGIE DE PROCÉDÉ
Le recyclage fait partie des activités quotidiennes de ZZ Wancor. Tant que l'argile pour la production des briques n'a pas encore été cuite, il n'y a pas de déchets. Le matériau résultant de la masse brute peut simplement être ajouté à nouveau. Un contrôle de qualité rigoureux est essentiel. La teneur en humidité correcte de la masse brute est contrôlée en permanence et les produits défectueux sont triés avant la cuisson afin d'éviter une rupture inutile et donc une consommation d'énergie. Parce que lorsqu'elle est cuite, l'argile change ses propriétés: une matière plastique devient un matériau de construction fragile. Les déchets produits après la combustion peuvent également être ajoutés à la production de briques. Mais surtout, les fonctionnalités techniques des produits telles que l'imperméabilité et la capacité de charge doivent être garanties. «Nous nous sommes demandé comment nous pourrions assurer ces fonctionnalités techniques tout en consommant moins d'énergie», se souvient Fritsche. "Il y a huit ans, nous avons ensuite fait examiner soigneusement nos tuiles avec un partenaire externe et créer des modèles de contraintes." Sur cette base, il a été possible de déterminer à quels points de la brique les plus grandes contraintes prévalent et où la quantité de matériau peut être optimisée. Parce que plus la distribution de matière d'un produit est contrôlée avec précision, moins il doit être séché et cuit en production. «Cela nécessite automatiquement moins d'énergie», déclare Fritsche. Depuis lors, les nouveaux types de briques de ZZ Wancor utilisent dix pour cent de matériau en moins - et cela avec une qualité absolument constante. "C'est donc dix pour cent de CO2 en moins que nous émettons par brique." Ulm, responsable du développement des produits, en est également fier: "Nous avons adapté tous nos produits sur cette base." Un processus qui a pris des années et qui a porté ses fruits.
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