Dans la fabrication de briques et de tuiles, aujourd'hui généralement sur des lignes de production hautement automatisées, outre la poussière et la casse de la céramique, les températures qui prévalent présentent un défi particulier pour les systèmes de manutention et de transport des matériaux utilisés.Ici, les systèmes de manutention du spécialiste de l'intralogistique Herrmann + Hieber, qui ont été conçus pour l'industrie des métaux rugueux et durs, ont fait leurs preuves. H + H est un spécialiste de taille moyenne dans les systèmes de manutention et de transport de matériaux lourds, les grues automatiques, les systèmes de stockage spéciaux ainsi que la technologie de manutention ou d'emballage de bobines pour les produits longs pour une gamme d'industries de la production et de la transformation des métaux. Les systèmes développés par l'entreprise basée à Denkendorf se sont avérés efficaces dans ces conditions difficiles pendant des décennies et jouissent d'une bonne réputation. Lorsque l'entreprise a reçu une demande de solution personnalisée pour une briqueterie du sud de l'Allemagne, elle a relevé ce nouveau défi.
Le nouveau système remplace deux systèmes de manutention automatique vieillissants pour le transport des briques vertes de l'extrudeuse au séchoir, puis au four.
«Les briqueteries modernes sont largement automatisées et se composent d'une série de stations centrales reliées par des systèmes de manutention et de stockage de matériaux qui ne nécessitent aucun personnel pour fonctionner», explique Walter Pfeuffer, représentant des ventes H + H et un initié de la brique et du carrelage industrie. Le matériel de transport correspondant est exposé à des charges élevées et doit être suffisamment robuste pour fonctionner jour après jour, souvent en plusieurs équipes, sans défaillance afin d'éviter tout temps d'arrêt, également en amont et en aval de la ligne de production.
Séparation et transfert en deux étapes
Dans le cas concret, il y a deux lignes de transport à l'aide desquelles les supports de briques vertes sont séparés et ensuite transportés vers le poste de déchargement. Les briques vertes sont alignées sur des palettes tubulaires en acier, les palettes chargées placées sur la voiture sécheuse puis les briques sont séchées. Après séchage, les palettes sont déchargées individuellement de la voiture de séchage pour les acheminer l'une après l'autre à travers l'usine. Dans le rack de transport, les supports de briques sont supportés sur des rails montés sur le côté du rack. Un système de déchargement automatique enlève les transporteurs les uns après les autres et les place sur un convoyeur à double bande fourni par H + H. Le décollage commence par un mouvement de levage, puis les briques sont déplacées sur le côté pendant que l'équipement de déchargement prend la palette suivante. Après la première opération de transfert, un chariot de transfert entraîné par un autre convoyeur à bande fourni par H + H prend en charge le transport ultérieur rapide vers la station de déchargement. Là, des rangées de briques vertes sont saisies par le dépalettiseur et déplacées sur le côté, prêtes pour la prochaine étape du processus. Le deuxième poste disposé en aval du séchoir gère alors les palettes provenant du sécheur. Les briques vertes sont déchargées puis acheminées vers la zone d'entrée du four.
Dynamique élevée requise
Les spécifications du client incluaient une dynamique élevée de l'équipement de manutention. Cela nécessite une accélération et une décélération élevées des supports de briques vertes entre les cycles de déchargement consécutifs pendant la dépalettisation des rangées de briques. Pour cela, les convoyeurs à bande ont été équipés de servomoteurs asynchrones fournis par SEW. Ceux-ci disposent de capteurs de position intégrés dont les signaux sont évalués dans les armoires de commande pour la commande du variateur. La synchronisation parfaite avec les autres processus dans la zone de déchargement ainsi obtenue garantit des temps de cycle courts.
Source Ziegelindustrie International
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