SABO a mis en service avec succès une nouvelle ligne à Foshan en Chine pour la production de tuiles pressées de haute qualité pour la société Rongguan.La société Rongguan est située à Foshan, un endroit bien connu pour sa tradition de production de produits en argile de haute qualité ainsi que de carreaux de sol. Rongguan est un fabricant bien connu de dalles de granit artificiel et de tuiles de mosaïque de haute qualité qui a investi au cours des dernières années dans la production de tuiles de toiture.
L'entreprise exploitait déjà deux usines de tuiles de toiture et produisait à cette époque une capacité de 100 000 tuiles par jour de tuiles de toiture principalement des tuiles de type Japanesse S. Ayant pour objectif la fabrication de produits de haute qualité et étant en mesure de comprendre qu'il existe un marché croissant pour de tels produits en Chine, Rongguan a décidé d'investir dans une 3ème ligne de tuiles de toiture mais cette fois pour des tuiles pressées de haute qualité de grande taille 10 pièces par m². La ligne devait produire 60 000 tuiles par jour. Il a été conçu pour produire principalement la tuile à emboîtement de type portugais avec une courbe haute distincte et la tuile à emboîtement plate.
Rongguan a décidé de procéder à l'investissement après une évaluation approfondie et des discussions, la visite d'usines similaires construites par SABO et une planification minutieuse de ce projet exigeant. Les ingénieurs des deux sociétés ont travaillé pour aboutir à une mise en page simple et efficace adaptée au produit et à l'espace disponible que Rongguan avait déjà.
L'usine est composée de machines achetées localement par Rongguan, d'une ligne d'extrusion et de pressage fournie par le célèbre expert italien Bongioanni et d'équipements de manutention fournis par SABO.
La tuile de toiture spécifique nécessitait un pressage de haute qualité avec des moules en plâtre et la cuisson dans des cassettes H réfractaires pour garantir la réalisation du niveau de qualité approprié.
SABO a fabriqué et installé toutes les machines essentielles pour la manutention du séchoir et du four. Il a également fourni des brûleurs au charbon pour le four tunnel et une partie du système de manutention des wagons et des wagons sécheurs.
Toutes les machines ont été conçues, construites, testées et expédiées en seulement 6 mois, une période très courte pour ce type de projet.
Description de la ligne.
Manutention des claies de séchage
La fourniture commence par le convoyeur d'indexation synchronisé sous les deux presses. Le système garantit un positionnement précis absolu de la charpente métallique à charger en carreaux humides, sous les presses.
Pour la ligne de manutention, il a été choisi la solution du claies autoportantes. Chaque claies peut être chargé avec 8 tuiles.
Le châssis chargé est transporté à travers une série de convoyeurs à bande vers un élévateur de châssis capable d'empiler 6 châssis l'un sur l'autre. La pile de 6 cadres est saisie par une pince à charger sur le chariot de séchage.
Un accent particulier a été mis sur la précision du préhenseur de réglage pour empiler les cadres dans la bonne position.
Des machines similaires effectuent le déchargement des châssis du chariot dans l'ordre inverse (c'est-à-dire préhension de dépilage, élévateur de déchargement, convoyeurs à bande.
Deux pinces capables de décharger chacune 8 tuiles sont conçues pour décharger deux cadres par cycle. Les carreaux sont placés sur des convoyeurs à courroie trapézoïdale et transférés via la ligne d'engobage et de vitrage à la ligne de réglage de la cabine du four.
La ligne est également équipée d'un système de stockage en ligne pour les cadres vides afin d'assurer l'indépendance du côté sec et humide.
L'ensemble de la chaîne de manutention du châssis de séchoir est mis en œuvre dans une configuration opérationnelle simple.
La gamme comprend également toute la manutention des wagons sécheurs depuis les positions de chargement et de déchargement. De cette façon, il existe des frontières claires entre les différents fournisseurs.
Manutention des tuiles sèches et wagons de cuisson
Les tuiles sèches se déplaçant sur deux lignes pénètrent dans un banc de programmation spécial qui aligne et éloigne de manière appropriée 8 tuiles chacune de façon à être par conséquent saisies et chargées sur les cassettes. Une attention particulière a été accordée à la précision de l'alignement car cela affecte l'efficacité de la ligne).
Deux robots Fanuc d'une charge utile de 300kg saisissent des groupes de 8 tuiles et les transfèrent sur les cassettes.
Le robot de préhension possède également un mécanisme d'alignement pour effectuer l'alignement final. De cette façon, il est garanti que la tuile aura la position exacte dans la cassette ajustée.
Toutes les cassettes se déplacent sur deux convoyeurs à chaînes parallèles. Le fait d'avoir deux convoyeurs parallèles se traduit par une manipulation plus douce et plus lente des cassettes, ce qui conduit finalement à une durée de vie plus longue et donc à un coût opérationnel plus faible. Pour les mêmes raisons, les convoyeurs sont équipés d'une large chaîne avec un couvercle en plastique spécial. De plus, les carreaux ne sont pas placés directement sur la cassette mais sur des broches rétractables spéciales qui sont abaissées pour laisser la tuile sur la cassette. Cela minimise considérablement la contrainte sur la cassette lors du chargement des carreaux.
Ensuite, les cassettes chargées se déplacent sur une position sous un mécanisme d'empilage. L'empileur empile 3 rangées de cassettes pour être prêt à être saisi par la dernière pince qui charge la voiture.Le réglage de la cabine du four est effectué par une pince robuste à double tête qui charge 48 cassettes par cycle.
Des machines similaires effectuent le déchargement des cassettes depuis le wagon dans l'ordre inverse (p. Ex. Préhension, désempileur, décastage par robots).
La ligne est complétée par des machines de manutention de cassettes vides qui empilent les cassettes vides en 6 rangées et transfèrent avec une pince traditionnelle au stockage et par conséquent au côté sec pour être à nouveau chargées.
Système de cuisson
SABO a développé et adapté de manière appropriée sa gamme principale de brûleurs à gaz pour pouvoir traiter le gaz de charbon. Il y a eu des changements importants dans la conception pour faire face à la très faible valeur calorifique du combustible spécifique ainsi qu'à d'autres caractéristiques spéciales de celui-ci qui affectent la qualité de la cuisson.
SABO a conçu une longue zone de cuisson composée de 4 paires de brûleurs latéraux, 2 grilles de brûleurs supérieurs avec contrôle de flamme et 16 grilles de brûleurs supérieurs avec brûleurs ordinaires. Chaque support de brûleur supérieur est composé de 17 têtes de brûleur.
Une attention particulière a été accordée à la conception des points de cuisson et à leur position relative pour assurer une cuisson homogène dans le four.
Leur fonctionnement tout ou rien a été spécialement adapté pour minimiser les effets sur les produits.
Source SABO
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