Makeram : une des briqueteries les plus modernes de Russie

L’entreprise catalane Equipceramic S.A. a récemment participé à la construction de la nouvelle briqueterie pour le compte de Stroyservice à Mamadish, Tatarstán (Russie). Cette nouvelle unité de production, qui porte le nom Makeram, a une capacité de production de 60 millions NF de briques de parement et de blocs à isolement thermique et peut produire jusqu’à 17 types différents de produits. Le 6 août dernier, s’est déroulée l’inauguration de l’usine à laquelle ont assisté, parmi d’autres personnalités, les autorités de cette région tatare.

On peut considérer que cette usine est la plus moderne de Russie, en raison notamment du système d’automatisation et de robotisation installé par Equipceramic dans la partie fabrication. Ce système a été conçu pour assurer le meilleur traitement possible des produits visant à obtenir un produit de haute qualité ainsi que la flexibilité requise pour passer d’un format de produit à un autre de manière rapide et simple.

Coupe, chargement et déchargement

La zone de coupe a été équipée d’un nouveau coupeur, mis au point par Equipceramic, doté d’un dispositif de chanfreinage sur trois faces, pourvu de chanfreineurs rotatifs et d’un double cadre porte-fils. Ce cadre permet de réaliser des économies car un cadre porte-fils de réserve vient remplacer le cadre principal lors de la rupture d’un fil, permettant ainsi de maintenir la production tandis que le fil endommagé est remplacé.

Les pièces déjà coupées à la taille souhaitée sont chargées sur les étages des chariots qui sont amenés moyennant des transbordeurs à l’entrée du séchoir.

En sortie du séchoir, les chariots chargés avec du matériel sec sont ramassés par un autre transbordeur qui les dirige vers la voie de chargement-déchargement pour leur déchargement.

Le matériel sec est déposé sur des tables de réserve et par la suite sur des tables de programmation afin de confectionner les couches de matériel à charger sur les wagons à l’aide de pinces.

Processus de séchage

Le séchage est réalisé dans un séchoir continu équipé de ventilateurs de brassage sous forme de cône de dernière génération qui distribuent de l’air dans le sens vertical afin d’obtenir un séchage uniforme sur tous les étages des chariots. Ces ventilateurs de brassage sont positionnés à des distances variables dans le but d’obtenir une meilleure ventilation, réunissant les conditions thermodynamiques nécessaires pour un séchage de qualité : vitesse de l’air élevée et uniforme sur toute la charge et direction de l’air parallèle à la surface la plus large des unités à sécher.

L’air chaud de séchage provient du circuit de récupération du four et des générateurs auxiliaires additionnels. L’air est distribué au travers de gaines qui parcourent toute la longueur du tunnel de séchage. Le débit d’air peut être régulé automatiquement dans chaque section.

Le séchoir est doté d’un équipement électronique pour le contrôle : du débit d’entrée d’air chaud et de la température, du débit d’entrée-sortie d’air dans chaque zone de distribution et de la température et de l’humidité.

Processus de cuisson

La cuisson est réalisée dans un four tunnel “FT” dont les supports sont des wagons. Les wagons, une fois chargés, sont introduits dans un préfour, précédant le four, de manière à ce que les briques soient dans les meilleures conditions pour la cuisson.

À l’intérieur du four, le matériel est chauffé par convection et son déplacement est inverse à celui des gaz provenant de la combustion, afin de garantir une cuisson homogène sur toute la charge. Dans ce même but, a été installé un ventilateur de brassage qui évite la stratification des gaz, assurant ainsi une cuisson homogène.

Le four est pourvu d’équipements de contrôle et de régulation permettant de maximiser la courbe de cuisson pour chaque type de produit et de maintenir une surveillance étroite sur tout le processus.

Dépilage et paquetisation

Les robots jouent le rôle principal dans la ligne de dépilage et de paquetisation. Les wagons, chargés de matériel cuit, sont dépilés à l’aide de robots qui déposent les pièces sur les tables de programmation afin de confectionner les couches des paquets à placer sur les palettes. L’emploi de robots permet la confection de plusieurs formats de paquets indépendamment de la disposition de la charge sur les wagons.

La ligne de paquetisation est équipée d’un système qui effectue le dosage des palettes en bois, de manière entièrement automatisée, vers une bande transporteuse pour les acheminer à la zone de robots où les paquets d’expédition sont formés.

Cette ligne est complétée d’une station de mise sous plastique de paquets automatique avec film rétractable, comprenant une banderoleuse de film pourvue de débobineur et coupeur-soudeur de film. Lorsque le paquet est mis sous film, il passe à un cadre de rétraction pourvu de brûleurs à gaz pour rétrécir le film, en assurant ainsi un emballage parfait qui peut aussi être utilisé à des fins publicitaires. La ligne peut permettre l’installation, le cas échéant, des équipements nécessaires pour le cerclage vertical et horizontal des paquets.

Source L'Industrie Céramique et Verrière