Une société française est engagée, depuis quatre ans, dans
le développement de modules photovoltaïques de 3e génération, dits « organiques
» à base de matières plastiques. Le procédé de fabrication utilise des méthodes
d’impression jet d’encre qui permettent de réaliser des panneaux solaires qui
se fondent dans leur environnement. Zoom.
Les panneaux photovoltaïques disgracieux, sombres et
rigides, ne seront peut-être bientôt plus qu’un lointain souvenir. La PME limougeaude
DisaSolar travaille depuis 2008 au développement et à l’industrialisation de
modules photovoltaïques de 3e génération, à base de composants « organiques »
(matières plastiques) et d’impression jet d’encre. Un procédé qui permet la
réalisation de modules « sur mesure ». La société française vient notamment de
signer un contrat de R&D avec la DGA (Direction générale de l’armement)
pour le développement de panneaux solaires camouflés souples, épousant la forme
et la couleur des équipements sur lesquels ils sont intégrés, afin de leur
assurer une plus grande autonomie énergétique.
On peut donc imaginer dès à présent une utilisation plus
pacifique de ces capteurs solaires mimétiques ondulant sur des toitures de
tuiles canal ou des installations discrètes sur des bâtiments classés.
L’intégration de ces panneaux photovoltaïques souples pourrait également
intervenir là où les capteurs classiques poseraient problème : toitures courbes
ou incapables de supporter des charges excessives. D’autres utilisations
possibles incluent des intégrations sur du mobilier urbain (abribus,
lampadaires, signalétique), dans des sites techniquement isolés (phares,
balises, télécom), ou sur des toits de véhicules.
Stéphane Poughon, président de DisaSolar explique : « La
mise au point du photovoltaïque organique mimétique est un programme ambitieux,
dont les applications trouveront des débouchés dans les domaines civil et
militaire ». Selon lui, tout l'intérêt des panneaux organiques résiderait dans
leur bon fonctionnement en lumière indirecte et lumière artificielle. « On peut
imaginer des papiers peints disposés à l'intérieur des bureaux qui
participeraient à la fourniture d'énergie et diminueraient la consommation des
bâtiments ». Les panneaux solaires pourraient mesurer quelques mètres carrés,
les sous-modules faisant 50 cm de côté. « Pour le rendement, nous avons pour
objectif d'atteindre les 6 % à l'horizon 2015, ce qui est équivalent à 9 % avec
des panneaux silicium. Quant au coût, le coût de production est faible
puisqu'il suffit d'investir dans des imprimantes», conclut le responsable.
DisaSolar emploie actuellement 150 personnes en France, y
compris dans des laboratoires partenaires afin de développer le photovoltaïque
organique. La société appartient pour moitié au groupe Disa/Megamark,
spécialisé dans l’impression.
Retour sur trois générations de capteurs photovoltaïques :
Le photovoltaïque de 1re génération, à base de silicium
cristallin sous forme de fine tranche (« wafer »), a été développé depuis le
milieu des années 1950. C’est une technologie mature qui présente un certain
nombre d’inconvénients dont la nécessité d’une grande quantité d’énergie pour
produire les plaquettes, et la fragilité des wafers de silicium qui impose l’utilisation
de supports en verre, lourds et onéreux. Afin de simplifier la fabrication et
abaisser les coûts, une technologie sur couche mince (2e génération) a été
développée à partir de 1976. Les composants y sont directement déposés sur des
substrats flexibles et beaucoup plus légers. La technologie « Organic PV » (3e
génération) remonte au début des années 2000 avec l’attribution du prix Nobel à
Alan Heeger pour ses travaux sur la faisabilité de composants organiques pour
la réalisation de semi-conducteurs.
Aucun commentaire:
Enregistrer un commentaire