Dans un bâtiment industriel bas, les convoyeurs ronronnent sans interruption, une fine couche de poussière rouge recouvre le sol en béton et, à l'abri des regards, des brûleurs à gaz s'échauffent à 1000 °C.
Ce qui n'était autrefois que des pelletées d'argile grumeleuse extraites du sol à seulement onze kilomètres de là émerge peu à peu de la chaleur torride, les dernières du genre : des briques fabriquées en Écosse, portant des noms comme Arran, Bothwell Castle, Calder et Jacobite – rouge terre ou couleur biscuit, lisses ou rugueuses au toucher.
Autrefois, on en voyait régulièrement des centaines de briqueteries disséminées dans la ceinture centrale riche en charbon, de l'Ayrshire au Fife, employant des milliers de personnes et produisant des millions de briques chaque semaine.
À leur surface, on pouvait lire des noms de A à Z qui racontaient leurs origines : Motherwell, Bonnybridge, Annadale, Glenboig, Alloa, Bishopbriggs, Kelvinside, Larkhall, Édimbourg, d'Abercorn à Winchburgh.
De nos jours, cependant, il ne reste qu'un seul four tunnel dans une zone industrielle du South Lanarkshire.
La briqueterie Raeburn à Blantyre, dernière entreprise de briques en terre cuite encore en activité dans le pays (Image : GordonTerris/Herald&Times)
Et de ce qui était autrefois une industrie puissante employant des dizaines de milliers de personnes, Raeburn Brick est aujourd'hui le dernier fabricant de briques en terre cuite d'Écosse.
« Nous sommes », déclare Jimmy Raeburn, codirecteur général de l'entreprise familiale, « les derniers hommes encore debout ».
Au cœur de l'unité industrielle, un seul four opérationnel fonctionne toute l'année, produisant environ 18 millions de briques « made in Scotland », dont la moitié environ est destinée à l'Angleterre.
Dans cette région, des villes comme Manchester et Birmingham, construites sur leurs propres briqueteries et où la rénovation urbaine et la construction de logements ont fait exploser la demande de briques en terre cuite, sont désormais des destinations incontournables pour les briques cuites à High Blantyre.
Après des années de démodée et éclipsée par le béton moins cher, la demande de briques en terre cuite pour les nouvelles constructions, les rénovations et les éléments de design attrayants semble connaître un regain d'intérêt.
Cet essor en Angleterre a suscité l'espoir d'un renouveau de la brique d'argile traditionnelle ici aussi.
Plus tard ce mois-ci, architectes, spécialistes de la construction et promoteurs se réuniront à Brick Works Glasgow 2025, une série de conférences et d'expositions célébrant l'attrait durable de la brique d'argile.
Organisé par la Brick Development Association, l'événement à Civic House présentera de nouveaux projets immobiliers écossais ayant adopté la brique d'argile, dont trois finalistes pour les Brick Awards britanniques de cette année : St Andrew’s Drive à Pollokshields, où 120 nouveaux logements de la Southside Housing Association ont été remplacés par des blocs de pierre des années 1960 en briques ; Wallyford Learning Campus dans l'East Lothian, où des briques couleur crème « ajoutent profondeur et richesse aux façades, brisant la masse et complétant le contexte de l'East Lothian » ; et PLATFORM_, un ensemble immobilier de 464 appartements locatifs construit le long du fleuve Leith à Édimbourg, utilisant des briques aux noms évocateurs comme Britley Old English, Ivanhoe Cream Original et Windmill Orange Multi.
Seront également présentés le Hendrick’s Gin Palace à Girvan, avec ses arches en briques sombres encadrant des alambics en cuivre, et Ceangal House près d’East Kilbride, construite à partir de matériaux de récupération, dont plus de 4 000 briques récupérées.
La briqueterie Mayfield à Carluke comptait parmi les centaines de briqueteries artisanales. Elle a fermé ses portes en 2011 (Image : Kirsty Anderson)
À juste titre, les derniers briquetiers écossais en terre cuite, Jimmy et son frère David Raeburn, codirecteurs généraux de Raeburn Brick, seront à l’honneur.
Issus de quatre générations d’exploitation de carrières et de fabrication de briques, ils raconteront comment l’entreprise a non seulement survécu à la fermeture de toutes les autres briqueteries écossaises, mais continue de prospérer.
En effet, toute l'industrie écossaise de la brique en terre cuite est désormais concentrée à High Blantyre, dans une grande unité industrielle où une trémie tourne et vibre en broyant le schiste des carrières voisines.
Les aimants ont déjà éliminé les éléments indésirables à peine visibles. De la trémie, un matériau « rouge brique » finement broyé est projeté sur un convoyeur, où il est saupoudré de verre recyclé transformé en fine poussière blanche.
« C'est un ingrédient important », explique Stuart Raeburn, fils de David et directeur des opérations de l'entreprise. « Le verre améliore la durabilité et nous permet de maintenir la température du four légèrement inférieure, à seulement 1 000 °C.»
Pourtant, le coût de son fonctionnement est exorbitant : les factures de combustible, qui avoisinaient il y a peu les 20 000 £ par mois, ont grimpé à 50 000 £.
Autrefois, le mélange à briques était malaxé par une armée de « travailleurs » et de « mouleurs » chargés de le couler et de le façonner selon un processus répétitif, sale et dangereux.
À cette époque, la chaleur intense des fours et l'ampleur de la production rendaient les accidents fréquents dans les briqueteries.
Devenue moderne et mécanique, l'eau et l'argile sont brassées puis poussées dans une chambre à haute pression et extrudées en une longue colonne.
À la sortie, la brique est lissée ou étirée avec des fils pour lui donner de la texture. Parfois, explique Stuart, des éclaboussures de peinture noire sont projetées pour imiter l'aspect brûlé des flammes du four.
Une fois découpées à la bonne taille et empilées sur des wagons de 5 250 briques, les briques sont séchées pendant deux jours, cuites, puis refroidies rapidement.
Là où autrefois des dizaines d'hommes étaient appelés à alimenter les fourneaux, le processus continu est désormais surveillé depuis une salle de contrôle à deux personnes. À l'intérieur, un système informatique moderne a remplacé le bureau des années 1980, aujourd'hui désaffecté, avec ses rangées de boutons et de boutons qui trônent encore à côté, couverts de poussière.
Alors qu'une briqueterie classique d'autrefois, comme James Dougall & Sons de Bonnybridge, employait environ 200 personnes, Raeburn Brick en employait une quarantaine, conducteurs et chargeurs compris.
Si ce travail pénible a disparu, le procédé lui-même n'a guère changé depuis son introduction en Grande-Bretagne par les Romains en 43 après J.-C.
Le XVIe siècle a connu un essor considérable de la briqueterie : de grandes propriétés des régions productrices de charbon ont créé leurs propres briqueteries pour la construction de murs, de glacières et de cottages.
La mécanisation du XIXe siècle et l'essor des canaux et des chemins de fer ont favorisé la fabrication à grande échelle.
Les riches réserves d'argile réfractaire d'Écosse produisaient des briques réfractaires expédiées dans le monde entier. Les mines de charbon du Lanarkshire, du Fife, de l'Ayrshire, de Glasgow, de Falkirk et du Lothian travaillaient main dans la main avec les briquetiers qui extrayaient leur schiste et leur argile pour fabriquer leurs briques.
Leurs variations minérales créaient des nuances distinctives, allant du gris foncé et presque noir au biscuit brûlé et au blond pâle.
Grâce à une telle palette de couleurs et de textures, l'architecture décorative s'est épanouie à l'époque victorienne. Templeton on the Green, l'un des bâtiments en briques les plus appréciés de Glasgow — l'ancienne fabrique de tapis inspirée du Palazzo Ducale de Venise — utilisait des centaines de milliers de briques en terre cuite, dont beaucoup provenaient de la briqueterie W. R. & J. Carmichael d'Alloa.
En 1900, plus de 40 millions de briques étaient produites chaque année dans le Grand Glasgow par une trentaine d'usines, chacune crachant une épaisse fumée noire provenant de fours à charbon. Dans le seul North Lanarkshire, les briqueteries sont passées de trois seulement en 1850 à plus de 50 en 1900.
Certaines se sont concentrées sur l'exportation. L'usine de Whitecross, près de Linlithgow, expédiait des briques dans 150 pays, faisant partie d'un empire de la brique dirigé par John Stein, qui exploitait un riche filon d'argile réfractaire à High Bonnybridge.
Ironiquement, la brique allait causer sa perte : il trébucha sur une brique, s'écorcha le tibia, développa une septicémie et mourut.
L'apogée de la briqueterie écossaise était déjà révolue lorsque, dans les années 1950, James, le grand-père de Jimmy Raeburn, décida de se diversifier, passant du transport de déblais de charbon à la fabrication de briques.
Dans une petite usine située sur Whistleberry Road, près de Hamilton, on cuisait les briques dans un four Hoffmann traditionnel – un travail lent et épuisant, consistant à empiler à la main des briques « vertes » non cuites et à les cuire au charbon pendant des jours.
Face au déclin de l'industrie du charbon et à l'utilisation de l'argile de leurs propres terres agricoles, la famille a fait un acte de foi : construire sa propre briqueterie moderne et économe en énergie.
« On nous prenait pour des idiots », s'amuse Jimmy. « Au début des années 1980, toutes les autres usines fermaient. Mais mon père pensait que moderniser serait une bonne idée.»
La nouvelle usine de High Blantyre a ouvert ses portes en 1985. Alimentée au gaz plutôt qu'au charbon et équipée de deux fours tunnels, dont l'un est aujourd'hui hors service, elle offrait une efficacité et une régularité qui auraient émerveillé les briquetiers victoriens.
« L'ancienne briqueterie était sale et le travail était pénible », se souvient Jimmy. « Dans les fours tunnels, le feu était statique et, au lieu de se déplacer grâce à un système de registres, les briques se déplaçaient à l'intérieur des fours. »
Cela nécessitait beaucoup moins de main-d'œuvre et, comme le concède Jimmy : « Notre usine moderne a mis à rude épreuve de nombreuses briqueteries traditionnelles.
Notre produit était uniforme, facile à travailler et les briqueteurs l'adoraient. »
Nous n'avons pas été très populaires pendant un temps.
« Pour nous, cela s'est avéré très rentable. Le secteur de la construction a décollé et nous produisions beaucoup de briques. »
En quelques années, la production a doublé. Avec ses deux fours fonctionnant à plein régime, l'usine Raeburn pouvait produire 52 millions de briques par an. Aujourd'hui, même avec l'arrêt de l'un d'eux, la production se maintient à environ 375 000 briques par semaine.
Mais un nouveau regard sur la brique d'argile – et un débat sur sa durabilité et sa fiabilité – pourrait-il stimuler la demande ?
Selon la Brick Development Association, les architectes d'aujourd'hui « redécouvrent la brique d'argile comme un matériau polyvalent et avant-gardiste, capable de répondre aux exigences du design moderne ».
Les progrès de la fabrication ont élargi les possibilités de couleurs, de textures et de formes, permettant à la brique d'apparaître à la fois intemporelle et contemporaine.
« Ce n'est pas la brique dont on se souvient des façades centenaires (même si elle peut encore offrir ce charme si on le souhaite) », précise-t-il.
« C'est un matériau performant et adaptable, offrant une liberté de forme, de couleur et de texture sans précédent.»
D'autres semblent s'accorder sur le retour de la brique.
L'année dernière, le géant américain de la gestion d'actifs BlackRock est devenu le principal actionnaire d'Ibstock, le plus grand fabricant de briques du Royaume-Uni, encouragé par le projet du gouvernement britannique de construire 1,5 million de logements en cinq ans.
Alors que le cabinet d'ingénierie Elliot Wood, leader dans le domaine, souligne qu'avec plus de 2,5 milliards de briques utilisées chaque année en Grande-Bretagne, dont 500 millions sont importées, la production locale est une solution judicieuse.
« Utiliser des briques locales peut nous aider à préserver le patrimoine et le caractère locaux. » « C'est aussi une façon de résister à la tendance mondiale à l'homogénéisation architecturale », ont écrit les directeurs associés Ben Holmes et Fraser Godfrey dans un récent article de blog.
Ils ont également mis l'accent sur la traçabilité : « De récentes violations des droits humains, notamment le travail des enfants, ont été signalées dans des briqueteries exportant vers le Royaume-Uni.»
Chez Raeburn Bricks, les matériaux proviennent encore principalement du Lanarkshire et de l'Ayrshire, ou d'un rayon d'environ 80 km autour de l'usine.
« L'empreinte carbone d'une brique d'argile est légèrement supérieure à celle d'une brique de béton », confirme Stuart, « mais elle n'est souvent pas prise en compte dans l'empreinte carbone de la production du ciment nécessaire à sa fabrication, et c'est énorme.»
« Ils jouent avec les chiffres.»
« On voit des logements construits au meilleur prix possible avec des briques de béton », ajoute-t-il.
Mais il n'est pas nécessaire de remonter bien loin dans le temps pour comprendre comment le béton a pu se détériorer dans certains bâtiments.
Je vous garantis que dans 25 ans, ils n'auront pas résisté à l'épreuve du temps comme la brique.
