L'usine entièrement automatique est exploitée par dix personnes par équipe. Il a été conçu pour produire une large gamme de produits allant de la gamme typique NF (0,5, 0,7, 1, 1,4 et 2,1 NF) jusqu'à la gamme complète des blocs d'argile (8 et 12 pour cloisons internes jusqu'au grand bloc porteur 51). D'autres produits comme les briques de parement, les briques engobées et vitrées ont été inclus dans la gamme de produits pour améliorer la polyvalence de l'usine dans ce nouveau marché en développement rapide.
La ligne de déhachage fonctionne selon le même concept avec deux robots de déchargement et deux bancs de programmation parallèles. Ces derniers alimentent les deux robots d'emballage. L'emballage principal se fait sans palette en bois, mais avec l'utilisation de cerclages horizontaux et verticaux. L'emballage sur des palettes en bois est également possible ainsi que la mise en cagoule extensible, offrant la polyvalence nécessaire pour couvrir une vaste zone géographique.
Fin 2019, Sabo S.A. a mis en service une usine en Ouzbékistan pour le groupe Ceramitech, qui fait partie d'Orient Holding. L'usine de production d'une production journalière de 1 200 t est l'une des plus grandes d'Asie centrale et fabrique un grand nombre de produits, des briques de maçonnerie aux blocs d'argile en passant par les briques de parement.
1. Introduction
En 2017, Orient Holding, un grand conglomérat ouzbek, a confié le projet à Sabo, le fabricant grec. Le groupe souhaitait entrer dans le secteur des matériaux de construction en construisant une usine de grande capacité pour les produits de terre cuite.
Un temps notable du projet a été consacré à un examen approfondi de la matière première et à une étude géologique du gisement disponible. Sur la base des informations importantes obtenues par le laboratoire d'argile Sabo de cette manière, le mélange d'argile optimal a été déterminé et les meilleures technologies disponibles sélectionnées pour le projet.
L'ensemble du projet a été conçu, supervisé et mis en service par Sabo qui, en tant que maître d'œuvre, a fourni toutes les machines de la ligne technologique. Les structures métalliques et les matériaux de construction courants ont été achetés localement selon les spécifications nécessaires. Les experts de Sabo ont formé le personnel à l'utilisation de la machine et le spécialiste du corps en argile a fourni des connaissances importantes sur le stockage et l'analyse de l'argile et le contrôle des produits nécessaires au fonctionnement et au contrôle de l'usine.
2 Production
L'usine a une capacité de 100 millions de pièces par an du produit de base de 1,4 briques NF (250 mm x 120 mm x 88 mm), ce qui correspond à 1 200 t de produit cuit par jour. Cela en fait l'une des plus grandes usines des régions de la CEI et l'une des plus grandes d'Asie centrale.
2.1 Ligne de préparation et d'extrusion
La ligne de préparation est une ligne de production humide typique avec concasseur, désintégrateur et broyeur à cylindres pour le broyage primaire fourni par le fabricant espagnol Verdes. Le matériau est mélangé dans un mélangeur à double arbre et déposé dans un grand silo équipé d'un récupérateur automatique. Sa grande taille ainsi que le récupérateur assurent une homogénéisation et un mélange supplémentaires de l'argile. Différents mélanges d'argile peuvent être déposés dans ses quatre baies séparées.
Une importance particulière a été accordée à la rectification finale qui peut atteindre jusqu'à 0,8 mm grâce à l'utilisation d'un broyeur à cylindre de 1,4 m de large avec réglage électronique de l'écart. Le plus grand modèle 775 de l'extrudeuse de la série Magna a été sélectionné pour garantir la capacité aux pressions appropriées nécessaires pour les produits et blocs standard. L'ensemble du processus est entièrement automatique et surveillé par un système de supervision et de contrôle.
2.2 Découpe et convoyage
Après extrusion, la surface des briques est rustiquée, poncée, texturée, engobée ou vitrée sur différentes machines de conception de surface. Ces machines fonctionnent sur des rails pour pouvoir être facilement remplacées.
La ligne de coupe est équipée de trois coupeurs multi-fils. Deux couteaux relevables parallèles avec rouleaux de chanfreinage coupent les briques standard et de parement. Pour la coupe des blocs, un couteau séparé avec des courroies est utilisé. Les deux lignes transfèrent les produits en argile vers un robot qui charge les plateaux de séchage à l'aide de différentes pinces robotiques. Surtout pour les briques standard et de façade, un soin particulier est apporté pour transporter les briques uniquement sur des bandes et soulever et déposer les produits sans appliquer de haute pression qui pourrait les déformer.
2.3 Séchoir
Les claies de séchage amovibles sont chargés sur les wagonnets avec une division variable pour différentes tailles de produits.
Un séchoir tunnel de 120 m de long avec huit voies et une voie de retour séparée est utilisé pour sécher les produits. Le séchoir est équipé de différents types de ventilateurs internes en fonction des conditions de séchage et de la quantité d'air et de la température nécessaires. Le séchoir total dispose de trois zones de contrôle distinctes, ce qui le rend très flexible pour le séchage de différents produits.
2.4 Ligne d'empilage et de chargement des wagons de four
Les wagons du four sont chargés par deux bancs de programmation à chaînes et de deux robots. Le bord, le réglage plat et le réglage spécial du bloc sont disponibles pour assurer une cuisson correcte dans le four.
2.5 Four
Avant d'entrer dans le four, les produits sont préchauffés dans un pré-four. Un four tunnel traditionnel de 6,7 m de large et 160 m de long utilisant la dernière technologie, cuit les produits. Des réfractaires allemands de haute qualité ont été utilisés pour les parois, le toit et les wagons du four. La cuisson est effectuée au gaz naturel. La grande capacité requise et les produits lourds nécessitent un préchauffage efficace qui est réalisé avec deux grandes unités de recirculation d'air chaud Sabo, des brûleurs latéraux et des brûleurs supérieurs avec contrôle de la flamme.
2.6 Supervision de process
La cuisson ainsi que le processus de séchage sont contrôlés avec un système propriétaire développé sur la base de nombreuses années d'expérience et de centaines d'installations différentes. Le système entièrement automatique ajuste automatiquement le fonctionnement de tous les équipements en fonction du taux d'alimentation, des informations sur le produit et des conditions de séchage et de cuisson actuelles. L'efficacité de l'équipement est surveillée en ligne et historiquement, un système de GMAO peut aider et guider la maintenance de l'usine.
3 Conclusion
Les objectifs de capacité et de qualité du projet ont été pleinement atteints grâce à l'excellente collaboration entre les équipes du Groupe Sabo et Ceramitech, qui a abouti à la réussite de l'investissement.
