À l'été 2017, Keramika Burgas, l'un des plus grands producteurs de briques en Bulgarie, a confié à Sabo S.A. la modernisation de son usine de briques.La modernisation a impliqué la ligne de coupe, les zones de chargement et de déchargement du séchoir, le nouveau séchoir tunnel et l'empilage four.
Ligne de coupe et chargement des wagonnets séchoir
La première partie du projet consistait à fournir un nouveau coupeurt électronique Sabo DF800 en remplacement de la machine existante pour le découpage des blocs extrudés. La nouvelle machine à découper est capable de fonctionner avec une filière à une ou deux sortie. Elle est équipée de fils de coupe inclinés et d'un système de nettoyage automatique des fils, garantissant une coupe très douce et précise.
Une fois coupés, les blocs humides sont transférés sur une bande transporteuse au nouveau robot de chargement, qui est totalement synchronisé avec la bande et charge les produits mouillés sur les lattes du séchoir. Le robot préhenseur est capable de gérer tous les types de produits.
Dans la zone humide, Sabo a installé un nouveau système de transport par chaîne pour le transport des cadres avec des produits verts jusqu’à la position du nouveau système avec une fourche pour le chargement des wagonnets de séchage. Devant la position de chargement, une chaîne avec des chaînes pour transporter les cadres vides a été installée, ainsi qu’une pince afin de permettre le stockage des cadres vides avant leur retour dans la zone de chargement humide du robot.
Tunnel de séchageCe séchoir est une amélioration du séchoir tunnel classique et a été développé par Sabo pour les produits à sensibilité de séchage élevée. La conception garantit un taux de saturation en humidité élevé, une forte ventilation des deux côtés des wagons du séchoir, ainsi que des conditions de température homogènes sur toute la section du séchoir.
La ventilation interne se caractérise par de forts effets de soufflage et de tirage par le biais d’une technique à volume élevé jusqu’au moment où la plus grande partie du retrait a eu lieu. Ensuite, la ventilation interne est effectuée à l'aide de ventilateurs coniques équipés de moteurs situés à l'extérieur du séchoir, de sorte que des températures élevées (supérieures à 100 ° C) soient possibles. À ce stade final, toute l'humidité restante peut être rapidement éliminée.
Le séchoir est contrôlé par un système SCADA moderne intégrant toutes les techniques de régulation éprouvées. Le système suit certaines recettes de température et d'humidité en fonction des perforations, des matériaux et de la capacité de production. Le séchoir est supporté par des échangeurs de chaleur de petite taille qui n'ont qu'un impact mineur sur l'énergie de séchage.
Après le processus de séchage, un nouveau système avec une fourche décharge les cadres des wagonnets. Un deuxième nouveau robot équipé d'une double pince spéciale enlève les produits secs du cadre. Le robot dépose les produits sur les nouvelles courroies, qui transfèrent les produits secs sur la ligne d'empilage avec le banc de mise au pas et le robot d'empilage. Une unité de basculement peut incliner les produits si nécessaire avant qu'ils ne soient chargés sur le wagon de cuisson.
Après la programmation, les couches de briques sont transférées sur le dernier banc de convoyage à l'aide d'un système de poussée et le nouveau robot d'empilage charge les briques sur les wagons du four. La flexibilité du robot offre la possibilité d’avoir plusieurs schémas d'empilage différents sur les wagons de four, gérant toute la gamme de briques produites. Le wagon de cuisson est positionné à la position de chargement exacte par un système de centrage, assurant ainsi un positionnement stable du wagon pendant le chargement.
Outre l’installation de nouveaux équipements, le projet prévoyait également l’utilisation continue des équipements existants. Sabo a également fourni de nouvelles armoires de contrôle et une programmation de l’ensemble des lignes de séchage, y compris de nouvelles machines assurant un fonctionnement efficace de la ligne.
Après la modernisation, toutes les zones, la découpe, le chargement et le déchargement du séchoir ainsi que la zone d'empilage ne sont contrôlés que par deux opérateurs.
Ce projet fait suite à une série d’autres projets récents menés en Europe ainsi que de nombreux autres que Sabo a menés à bien.
Source Ziegelindustrie International
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