Chagny - Chez Terreal, des robots pour éviter la tuile

Entièrement automatisée, la dernière usine de Terreal s’appuie sur la technologie (broyage, tri optique, méthanisation…) pour répondre aux nouveaux standards qualitatifs et environnementaux.

Un contrôle visuel permet de détecter la moindre modification de forme ou de couleur. Photo: Pascal Guittet

Chagny 2 déploie ses 38 000 mètres carrés en lisière de la forêt bourguignonne. Ici, le fabricant français de produits de construction en terre cuite – 22 sites dans le monde dont 16 en France, 350 millions d’euros de chiffre d’affaires – exploite depuis 2007 « la tuilerie la plus moderne d’Europe », affirme le directeur des deux sites de Chagny, Jean-Sébastien Besset. Terreal a investi 85?millions d’euros dans cette usine automatisée, comme un contrepoint au site historique, distant de cinq kilomètres. L’usine des Tuileries bourguignonnes de Chagny, fondées en 1881, est toujours exploitée par le groupe au cœur de ce village de Saône-et-Loire. Une implantation choisie pour la terre argileuse de la commune, située non loin des vignobles de Chassagne-Montrachet.

D’ici à 2020, le groupe aspire à répliquer ce modèle pour disposer d’usines « sûres, pérennes, modernisées, avec des réserves d’argiles de vingt ans minimum », énumère son directeur industriel, Yvan Fernon. Depuis 2015, Chagny 2 cuit ses tuiles au biogaz issu de l’usine de méthanisation attenante, dont Terreal est le plus gros client. En recourant à la méthanisation pour 30% des besoins en énergie du site, « nous faisons le bon pari, estime Yvan Fernon. Le biogaz issu des déchets ne compte pas dans les émissions de CO2. »

La modernité des installations n’empêche pas un bruit assourdissant de se répandre dans l’usine, auquel s’ajoutent les sirènes signalant le passage de matériels ou un dysfonctionnement. Pour fabriquer chaque année 30?millions de tuiles de deux modèles différents et une gamme de 60 accessoires déclinés en dix coloris, telles des rives et des faîtières, 89 personnes se relaient 24,heures sur 24 et 7 jours sur 7, car « on ne peut pas facilement interrompre un four », précise le directeur technique, Pierre Basic.

Des capteurs remplacent les sonneurs

Une carrière située derrière l’usine approvisionne en terre la chaîne de production. Dès la première étape du process, Terreal se différencie sur le marché, grâce à son broyeur pendulaire. Après le concassage de la terre, cette machine la transforme en une poudre fine comme de la farine, qui donne aux tuiles fabriquées ici une finesse de grain plus proche de la faïence que de la terre cuite. La terre est ensuite mélangée à des adjuvants, dont 1% de manganèse pour assombrir les tuiles, dans un rapeur ressemblant à un gros presse-purée. Le mélange est compacté dans une mouleuse qui produit un long ruban, découpé en galettes. Certains de ces rectangles de terre pesant environ 4 kilogrammes sont enduits de microsable pour en vieillir l’aspect.

Les galettes sont ensuite façonnées dans une presse, puis les modèles colorés passent par une zone d’engobe, où ils sont pigmentés. « Il faut ensuite abaisser l’humidité », souligne Jean-Sébastien Besset. Les tuiles pressées transitent donc par un séchoir avant d’entrer dans un four de 180 mètres de longueur. La progressivité de la montée en température jusqu’à plus de 1000 degrés, tout comme la descente, est cruciale.

En sortie de four, sur un convoyeur, des roues positionnent précisément les tuiles avant leur passage sous des caméras et un capteur de son. « Nous pouvons désormais reconnaître automatiquement une tuile qui n’est pas conforme ! », ajoute Jean-Sébastien Besset. Ces capteurs remplacent les sonneurs de tuiles qui partout ailleurs contrôlent encore la conformité à l’oreille. « Un son aigu est signe de conformité, un son grave signale un défaut », explique le directeur. En bout de chaîne, toute la phase de conditionnement est robotisée. Ces nouveautés interviennent « dans un marché de la terre cuite saturé, d’où la nécessité d’accroître les débouchés à l’export », selon Yvan Fernon. De nouveaux horizons pour les tuileries de Chagny…

Source L'Usine Nouvelle par FRANCK STASSI