Panneaux de sous-toiture : des procédés tout en un qui mutent

Avec les panneaux sandwichs et les caissons chevronnés, une toiture isolée et étanche à l’air est réalisée en trois étapes seulement : pose des pannes (sablière, faîtière et intermédiaire), pose du panneau et pose du complexe de couverture (tuiles, bacs aciers, ardoises…) Rapidité de montage, adaptabilité à tous types de toiture, renforcement des performances, intégration d’isolants biosourcés, les panneaux-sandwichs et caissons chevronnés évoluent et apportent, en une seule opération, clos et couvert, isolation thermique et/ou acoustique, finition intérieure.

Le monde de la toiture, charpente et couverture, évolue et, avec lui, les systèmes et produits. Ainsi, on assiste dans tous les domaines, à une industrialisation des process, un peu à l’image de ce qui s’est passé pour les bâtiments industriels.

Pour preuve, la multiplication des plaques, panneaux, caissons de toiture. Mis en œuvre en neuf comme en rénovation, ces systèmes, développés par les industriels de la couverture et de l’isolation, sont à même de régler plusieurs problématiques techniques en même temps : l’isolation thermique avec, en option, une correction acoustique, le parement intérieur, la sous-toiture et, dans certains cas, le chevronnage. Le tout assuré par un seul et même élément de construction, apportant en plus la résistance mécanique. Panneaux sandwichs, caissons chevronnés en sont les principaux exemples. Des procédés bien adaptés à la construction bois car, comme elle, ils poussent loin l’industrialisation des process, et qui sont, en outre, compatibles et utilisés dans la construction traditionnelle – y compris pour des bâtiments collectifs ou tertiaires.

Isolants biosourcés

Certes, ces systèmes existent depuis un moment déjà, mais le renforcement de la réglementation thermique, le besoin de produits industrialisés à une plus grande échelle, la recherche d’une grande efficacité doublée d’une rapidité à mettre en œuvre, font qu’on redécouvre leur intérêt. D’autant que les fabricants adaptent et peaufinent leur offre.

Principal changement : une augmentation des performances thermiques avec une intégration d’isolants plus efficaces et/ou d’isolants biosourcés. Par exemple, des produits proposés avec du polystyrène graphite, des fibres de bois, du béton de chanvre ou de la ouate de cellulose. Bien sûr, les épaisseurs augmentent également.

Autre évolution : la prise en compte de l’étanchéité à l’air. On trouve ainsi des caissons ou panneaux avec joints intégrés compressibles qui, une fois posés, assurent l’étanchéité à l’air entre eux. Des systèmes sont également proposés avec des emboîtements évitant une pose bord à bord et un comblement avec de la mousse polyuréthanne comme cela se pratiquait jusqu’à il y a peu.

Gains de place

L’intégration du chevronnage (panneaux sandwichs, caissons) et du parement en sous-face génère une économie substantielle. C’est aussi l’assurance de gagner de la place. Ainsi, pour un pavillon de 150 m2 au sol, ce type de solution fait gagner 5 à 6 m2 (3 à 4 m2 pour 100 m2 au sol) de surface habitable sous combles, en neuf comme en rénovation, par rapport à une solution traditionnelle et avec, dans la plupart, des cas de meilleures performances.

Ils présentent également une bonne adaptabilité à tout type de toiture et ce, quel que soit le type de matériaux de couverture : tuiles canal, tuiles plates, tuiles mécaniques, ardoise, cuivre, zinc ou bardeaux d’asphalte. Petit bémol, les caissons chevronnés et les panneaux sandwichs ne sont pas toujours adaptés aux toitures complexes avec multiplication de points singuliers tels que chiens assis, noues ou arêtiers. Ces procédés conviennent mieux à des toitures simples.

Lorsque celle-ci est trop complexe, le sarking est plus recommandé. Mais dans ce cas, il est indispensable de prévoir un chevronnage.

Quel que soit le procédé retenu, pour que la mise en œuvre soit réussie, il y a un nécessaire travail préparatoire sur la charpente de manière à obtenir une planéité parfaite. Ces éléments sont rectilignes et plans, ils requièrent donc un support qui le soit tout autant.

La gestion du chantier, quant à elle, s’en trouve simplifiée puisqu’il n’y a plus qu’un seul produit. Les gains en termes de main-d’œuvre sont également appréciables, compte tenu de la rapidité de montage. Ainsi, les industriels assurent qu’il est possible de réaliser une surface de 150 m2 dans une journée.

Source LE MONITEUR.FR par Stéphane Miget