La presse pour tuiles accessoires DTP est construite depuis
plus de 30 ans. La machine a été régulièrement modifiée et adaptée aux
exigences actuelles. Le concept fondamental de la machine a fait ses preuves et
est depuis de nombreuses années le standard pour la production de tuiles haute
qualité, en particulier de tuiles accessoires à géométrie complexe.
La fonctionnalité de base de cette machine repose sur les
propriétés suivantes:
• table tournante pour les moules inférieurs qui peut
contenir selon la disposition trois ou quatre moules
• mouton avec un moule supérieur
• unité de manutention flexible pour la pose des galettes
• unité tête de reprise flexible pour la reprise des tuiles
• grand choix d’accessoires et d’options pour s’adapter de
manière optimale aux tuiles à produire
Il est essentiel pour toutes ces propriétés qui les
fonctions principales soient réalisées par des axes à commande électrique ou
hydraulique. De ce fait, de nombreux ajustements et réglages sont rendus
possibles tout en tenant compte des exigences du produit:
• courbe de rotation variable pour le déplacement de la
table afin par ex. d’éviter que de grandes galettes lourdes glissent ou tombent
par terre
• courbe de pressage variable pour le mouton entre le point
mort supérieur et inférieur, les vitesses de pressage peuvent être choisies en
fonction de la position Ceci permet des courbes de pressage individuelles en
fonction du produit par ex. avec un double pressage, des temps de séjour, etc.
• La préhension, le transport et la dépose de galettes de
différentes géométries sont possibles. La hauteur de reprise, la hauteur de
dépose et la vitesse et la vitesse de déplacement sont variables.
• Tout comme pour le procédé de pose, on peut régler avec
flexibilité le détachement, la reprise et la dépose des tuiles.
On peut enregistrer dans la commande tous ces réglages
propres à chaque produit. L’entreprise Röben Tonbaustoffe ayant eu de longues
années d’expériences positives avec une DTP en service, elle a décidé
d’investir dans une deuxième presse à table tournante dernière technologie afin
d’augmenter sa capacité de production de tuiles accessoires. Une période de
réalisation de 6 mois au total a été estimée pour l’ensemble du déroulement du
projet, depuis la signature du contrat jusqu’au test final de performance. Ce
délai a été respecté à la lettre. En plus des deux formats de référence tuile
de rive et faîte avec une capacité effective de 10 tuiles/min. d’autres tuiles
accessoires diverses du catalogue de Röben Tonbaustoffe ont été produites sur
cette ligne. Cette presse à table tournante a été modifiée fondamentalement sur
le plan de la technique d’entraînement, du maniement et de la sécurité. Les
avancées et idées de dernière technologie ainsi que des conseils de nos clients
et les directives légales ont été pris en compte pour la modification.
1. Technique d’entraînement
Pour cette nouvelle génération de presses à table tournante,
la décision a été prise de réaliser tous les axes de déplacement
électromécaniquement.
• rotation de la table (photo 1)
• déplacement de l’unité de pose des galettes (photo 2)
• déplacement de l’unité tête de reprise (photo 2)
La technique d’entraînement a été réalisée au moyen de
servomoteurs de notre partenaire spécialiste des entraînements SEW-Eurodrive.
Les axes de force, c’est-à-dire tous les mouvements
verticaux ont été réalisés hydrauliquement.
• pose des galettes (photo 4)
• pressage (photo 3)
• entrer et sortir la tête de reprise pour détacher,
reprendre et déposer les tuiles. (photos 5 et 6)
Pour commander ces axes, on utilise la nouvelle carte de
contrôle d’axes HNC de Rexroth.
2. Système hydraulique
De nombreuses propriétés du système hydraulique ont été
optimisées.
• besoins énergiques
• développement du bruit
• refroidissement
• stabilité de fonctionnement
• facilité d’entretien
Tous les circuits du nouveau système hydraulique (photo 7)
ont été conçus totalement indépendamment les uns des autres. L’alimentation se
fait au moyen d’une pompe à régulation de puissance qui adapte de manière
optimale le débit volumétrique et la pressurisation aux conditions requises.
Cette régulation de puissance permet de réduire les besoins énergétiques et le
développement du bruit. Le nouveau système de refroidissement dispose aussi
d’une régulation de puissance. La vitesse de rotation du ventilateur s’adapte
d’elle-même à la puissance de refroidissement requise. Grâce à cette
régulation, l’émission de bruits est aussi considérablement réduite.
3. Sécurité
L’application obligatoire de la directive CE relative aux
machines 2006/42/EG au 29.12.2009 a modifié fondamentalement les exigences de
sécurité sur une machine comme la presse à table tournante DTP. La machine,
l’installation électrique, le concept d’utilisation, la commande ainsi que
l’intégration dans la ligne ont été modifiés en conséquence. Notre génération
actuelle de machines a été conçue avec le système de sécurité correspondant à
la norme en vigueur SIL 3/PLE (précédemment classification de catégorie 4) qui
est réalisé dans la commande en utilisant une unité centrale CPU avec
protection contre les erreurs (F _ fail safe). Au vu de l’application pratique,
cela signifie que les fonctions dont un danger peut émaner disposent d’une
sécurité redondante et sont en outre surveillées. Les zones de travail
auxquelles l’opérateur doit souvent avoir accès sont sécurisées au moyen de
barrières lumineuses (photos 8 et 9). Les zones de maintenance sont délimitées
par des dispositifs de protection séparateurs. Un système de transfert de clé
permet un accès sûr à ces zones en cas de besoin. La sécurisation électrique
repose sur un automate API de sécurité.
4. Commande et utilisation
La commande a été mise au point en coopération avec tous les
spécialistes au sein de la division KELLER. Elle repose sur le concept à succès
du logiciel KELLER K-Matik avec une commande SIEMENS S7. Pour la commande de la
machine, le pupitre de commande pivotant éprouvé (photos 10 et 11) a été muni
d’un écran tactile. La structure du menu correspondant au standard KELLER et
regroupe toutes les fonctions essentielles au premier niveau. L’utilisation
d’une console de programmation pour modifier des paramètres de production ou
des réglages n’est pas nécessaire. Tous les paramètres de fonctionnement
essentiels peuvent être visualisés sur l’écran. (photo 12) La commande des
trois axes hydrauliques se fait au moyen de 3 cartes distinctes HNC REXROTH. Ces
cartes permettent de définir le mouvement au moyen de supports et de vitesses
ou aussi de programmer en toute liberté. Tous les réglages et paramètres
peuvent être enregistrés en fonction du produit en passant par le menu d’écran
et peuvent être recherchés en cas de besoin.
5. Configuration de la machine
Cette machine a été conçue pour l’usine de l’entreprise
Röben Tonbaustoffe à Brüggen comme seconde machine pour le façonnage
d’accessoires. Elle est alimentée en galettes au moyen d’une une bascule de distribution
par l’unité d’extrusion en place. L’exécution de la machine est le modèle DTP3
pour une installation à 120°. Ceci permet le montage de 3 moules inférieurs
maximum. (PDF 13) Pour obtenir une surface optimale des tuiles, la machine
dispose de deux systèmes d’aspiration d’eau distincts l’un de l’autre pour
moule supérieur et inférieur. La puissance d’aspiration à vide est réglable en
fonction du format. Le moule supérieur et la tête de reprise sont munis de
dispositifs à serrage rapide pour un changement rapide.
6. Conclusion
Cette nouvelle génération de presse à table tournante DTP a
immédiatement fait ses preuves lors de son utilisation. Sur le plan de la
puissance et de la disponibilité, les attentes du client ont été dépassées. Le
choix d’une presse à table tournante nouvelle génération apporte à
l’utilisateur des avantages considérables en matière de simplicité de
maniement, de force de pressage et de commande de la force de pressage, de
maintenance et de consommation en énergie. Une nouvelle presse à table
tournante contribue à améliorer les produits du fait de sa précision et de sa
flexibilité tout en réduisant les coûts d’exploitation. La coopération des
services façonnage de Rieter/morando et automation de KELLER a permis la
création d’une machine qui cherchera longtemps son pareil sur le marché.
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