La ville de Novosibirsk est non seulement le centre
économique et culturel de la Sibérie ayant presque trois millions d’habitants,
la ville est aussi la troisième ville de toute la Russie. Ces dernières années,
les activités liées au secteur du bâtiment ont enregistré une croissance
considérable ce qui a eu pour conséquence d’accroître la demande en matériaux
de construction de haute qualité.
Les investisseurs de la briqueterie “OOO Likolor” se sont
donné pour but de répondre à cette demande et d’alimenter la région avec des
matériaux de construction en terre cuite. Le rendement annuel de la ligne de
production de cette usine, de loin la plus moderne de la région, s’élève à 63
millions d’unités. L’usine utilise ses propres matières premières et fabrique
des briques de remplissage et de parement dotées de perforations et
chanfreinage sur toute la longueur de la brique du format 1,0 et 1,4 NF avec
des résistances jusqu’à M 200. Cette installation offre également la
possibilité de fabriquer des blocs (briques creuses) en différents formats (2,1
et 10,7 NF).
Le projet a été réalisé en collaboration étroite avec la
société allemande Keller HCW qui a dimensionné, fourni et mis en service la
ligne de production complète de préparation et de façonnage et du séchoir
tunnel jusqu’au four tunnel. Pour répondre aux conditions climatiques
extraordinairement dures ayant cours en Sibérie durant l’hiver, la briqueterie
possède un stock d’argiles couvert d’un volume de plus de 9 000 m³ lui
garantissant, même durant cet hiver sibérien, son approvisionnement en matières
premières prêt pour la production. L’argile et le sable sont convoyés via un
distributeur-doseur vers le broyeur à meules ainsi qu’aux laminoirs.
Alternativement l’argile, après avoir passé la phase de préparation, peut être
transportée soit à la cave à terre soit directement à l’étireuse.
Selon le format de brique individuel, le coupeur universel possède
un rendement de 1 080 jusqu’à 11 029 produits par heure.
Le degré d’automatisation élevé de la briqueterie se
retrouve entre autres dans la ligne de chargement et déchargement des
portes-produits et des wagonnets de séchoir qui sont manipulés via un tunnel
d’attente du côté humide du séchoir tunnel avec des ventilateurs rotatifs. Les
tunnels d’attente du côté sec et humide garantissent le processus continu du
séchoir tunnel.
Deux robots d’empilage s’occupent de l’empilage des wagons
du four tunnel selon le schéma d’empilage prédéterminé. Les produits séchés
sont dirigés vers le pré-four pour ensuite entrer dans le four tunnel via un
rail de dérivation sur lequel le nombre nécessaire de wagons de four chargés
peut être augmenté pour alimenter également le four tunnel en permanence.
Le four est chauffé dans la zone de cuisson principale via
une ligne de brûleurs de voûte et le dernier groupe de brûleurs est installé
pour la projection périodique (flashing) qui apporte un jeu de couleurs
esthétique sur la surface des briques cuites.
Tout comme l’empilage, le dépilage des wagons s’effectue
également avec l’aide des robots qui dirigent les produits jusqu’à la ligne de
paquettisation et d’emballage.
Source L’Industrie Céramique et Verrière
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