Une nouvelle tuilerie à cassettes en H livrée clés en main par Lingl en Croatie

Déjà à l’époque de Hans Lingl, le fondateur de l’entreprise, les usines et machines de l’équipementier allemand rencontraient beaucoup de succès et étaient connus dans l'ex-Yougoslavie.

La ligne livrée au fabricant croate Dilj Industrija Gradevinskog Materijala JJ (Dilj D.D.) par Lingl fera date dans la région car c’est une tuilerie à cassettes en H ultra-moderne. Dilj D.D. fait partie du groupe Nexe, qui est le plus important fabricant de matériaux de construction en Croatie. En dehors de la terre cuite, Dilj D.D. possède aussi des cimenteries et des usines pour éléments en béton préfabriqué. Au sein du groupe Nexe, la division Dilj D.D. est celle des matériaux de construction céramiques. Le site Vinkovci fabrique des tuiles depuis les années 1980. Environ 15% de sa production est directement commercialisée sur le marché croate, le reste part à l’exportation dans les pays voisins tels que la Bosnie-Herzégovine, la Hongrie, l'Ukraine et la Pologne.

Les dirigeants de Dilj D.D. et les responsables de projet ont eu l'occasion de se faire une opinion sur le rendement et la fiabilité d'une usine dotée de cassettes en U, construite en 2003. Dilj a commencé à réfléchir à la construction d’une ligne supplémentaire à Vinkovci pour produire des tuiles engobées et émaillées de grande qualité peu après la mise en service réussie, en 2004, de la ligne de fabrication équipée de cassettes en U. La planification de ce nouveau projet basée sur l’étude de l’existant, y compris l'utilisation de la technologie des cassettes en H, a convaincu Dilj de confier la commande à Lingl.

Projet
L'usine a été conçue pour permettre le séchage de tuiles plates dans un séchoir continu, tandis que les accessoires sont séchés dans un séchoir à chambres. Les produits sont cuits en revanche dans un seul et même four. L'installation complète a été réalisée dans un bâtiment existant pour réduire les coûts d'investissement au minimum. Cependant, la structure du séchoir continu et la réutilisation d'une partie importante de la charpente de four existante ont constitué des défis particuliers pour l’équipementier. Lingl a complètement modernisé et transformé la structure existante pour l’adapter aux cassettes en H.

Outre les tuiles plates typiques, la gamme complète de produits comprend des accessoires appropriés tels que les stop neige et les chatières ainsi que tous les autres types d'accessoires tels que les tuiles faîtières et les tuiles de rive. Les tuiles plates, les accessoires appropriés et les autres types d'accessoires sont pressés sur deux lignes de production séparées puis les produits sont ensuite envoyés au séchoir. Une fois les produits séchés, ils sont transportés du séchoir vers la machine d’empilage sur une ligne, où engobage et empilage sont alors réalisés. Ainsi, une seule machine de dépilage est utilisée pour décharger les tuiles cuites. Les responsables du projet chez Lingl et Dilj ont accordé une attention particulière à l'installation des machines, mais aussi à un réglage précis des claies de séchage et des cassettes en H pour produire un large éventail de modèles de tuiles, y compris leurs accessoires, sur une seule ligne.

La production prévue pour cette usine est de 13,3 millions de tuiles plates et de 750 000 accessoires par an. La conception de tous les équipements de manutention a été réalisée de telle manière que le changement de produits, surtout pour de petites quantités, soit efficace et donc aussi rentable que possible.
La production a lieu presque 24/24h pour éviter les stocks de production coûteux. Un total de 20 équipes travaille en relais pendant les sept jours de la semaine. Deux équipes par jour pour la production des tuiles plates et une équipe pour les accessoires. Une équipe de maintenance est prévue les dimanches.

Description de la ligne
Le champ d’intervention de Lingl commence au circuit de transport des claies de séchage. Deux presses revolver Bongioanni déposent quatre tuiles pressées sur chaque claie de séchage (3500 mm de long). Les claies rejoignent ensuite une bande transporteuse commune. La presse revolver pour accessoires dépose les accessoires sur une claie de séchage un peu surélevée, qui se déplace alors sur la même bande transporteuse. Les claies de séchage qui contiennent des tuiles vertes sont ensuite empilées sur les wagonnets du séchoir puis elles sont transportées soit vers le séchoir continu de tuiles plates, soit vers le séchoir à chambres de tuiles à l’aide du transbordeur. Vingt claies de séchage au maximum peuvent être chargées sur chaque wagon du séchoir continu. Le séchoir continu de 63 mètres de long et 35 mètres de large est équipé de douze voies aller et d’une voie retour. La circulation de l'air dans les séchoirs est assurée par des ventilateurs rotatifs Lingl, qui sont équipés de moteurs électriques à hautes performances. Un couloir équipé de ventilateurs rotatifs ventile deux voies. L’alimentation en air chaud provenant du four se fait via des canalisations et des brûleurs auxiliaires assurent un chauffage d’appoint. Compte tenu des caractéristiques des matières premières utilisées, le cycle de séchage des tuiles plates est de 47 heures.
Le séchoir à chambres pour les accessoires est également conçu comme séchoir à chambres doubles qui est alimenté en air par des ventilateurs rotatifs. Le séchoir complet se compose de six chambres doubles qui peuvent contenir 2 x 5 wagons accueillant au total 2 560 accessoires. La durée de séchage prévue pour les tuiles de rive est de 120 heures.
Le dépilage des tuiles séchées est réalisé par des robots. Les claies vides sont ensuite transmises à un magasin de claies qui accepte les deux types de claies. Ce magasin permet de compenser les courts temps d'arrêt du circuit de produits verts et du circuit de produits secs.
Les tuiles sont ensuite transportées le long d'une ligne à travers l'installation
d’engobage. Elle est composée de différents matériels à buses et pistolets de pulvérisation pour être en mesure d'atteindre les effets de couleur désirés. Après avoir parcouru une distance assez longue pour qu’elles sèchent, les tuiles sont empilées. Deux robots à six axes placent les tuiles plates ainsi que les accessoires dans les cassettes correspondantes. Les cassettes sont alors empilées par des pinces de rangées, puis elles sont placées sur des wagons de four de 4,5 mètres de large et 3 mètres de long. Les cassettes pour les accessoires plus complexes comportent des inserts en cordiérite, ce qui garantit un positionnement sûr des divers accessoires. Ces inserts sont déplacés manuellement suivant les différentes positions. Les divers types de cassettes sont stockés dans le magasin réservé à cet effet.
Ensuite, les wagons passent par le préfour (longueur équivalent à 8 wagons) et puis sont transférés par le transbordeur, permettant ainsi aux wagons de four de se déplacer dans un four tunnel de 144 mètres de long. Le four tunnel est équipé de sas d’entrée et de sortie afin de minimiser les chutes de pression pendant le changement de wagons. Il y a 46 wagons dans le four tunnel et 54 wagons passent par le four chaque jour à une température de cuisson de 1.040 ° C. Le four tunnel est équipé de brûleurs à gaz. La zone de montée en température est équipée d’un groupe de brûleurs latéraux et d’un groupe de brûleurs en voûte avec des brûleurs haute vitesse. Au total, 18 groupes de brûleurs sont installées sur la voûte dans la zone de plein feu. Le four et les séchoirs sont contrôlés de manière entièrement automatique à l’aide du système éprouvé de Lingl basé sur le matériel Siemens Win-CC et Siemens S7. L’usine étant complexe, elle a aussi été équipée du système Lingl de suivi des wagons et des produits et de la fonction de télémaintenance (Tele-Service).
Les cassettes sont dépilées des wagons après cuisson. Les tuiles plates ainsi que les accessoires sont à nouveau dépilés des cassettes par deux robots à six axes et placés sur deux lignes d'emballage. Les cassettes sont quant à elles débarrassées de tout débris dans une installation de nettoyage et transférées vers les magasins à cassettes. Le site bénéficie aussi d’une installation de dépoussiérage des wagons de four tunnel. Les tuiles sont séparées sur la ligne d'emballage, ce qui simplifie le contrôle qualité. Des points de colle thermofusible sont déposés automatiquement sur la face interne des tuiles avant la création de petits paquets pour éviter l'abrasion au niveau des points de contact. Les petits paquets sont constitués comme des poutres, cerclés dans le sens de la longueur et empilés sur des palettes. Les tuiles plates sont emballées à plat et les accessoires sont emballés debout sur les palettes. Du papier ou une feuille mince de bois peuvent être placés automatiquement entre les paquets. Enfin, les palettes complètes, prêtes à l’expédition, sont trempées rapidement dans un bain de silicone, puis elles sont emballées sous film rétractable avec la housseuse Lingl Combipack II et puis mises à disposition sur le convoyeur de palettes pour être évacuées par chariot-élévateur.

Conclusion
L’usine se caractérise par une très grande flexibilité de production pour un investissement minimum. Une grande quantité de tuiles de haute qualité peut être fabriquée dans un espace très confiné. L'usine a été commandée et mise en service à pleine capacité, même si le planning des travaux était ambitieux. La réception de l'usine au début de l'année 2010 fut un nouveau jalon de référence dans l’excellente coopération entre Lingl et le groupe Nexe.
Source Lingl