Rockwool investit dans son usine de Saint-Eloy-les-Mines

Après avoir anticipé une forte hausse des besoins en isolation liée aux nouvelles exigences réglementaires, l'industriel Rockwool a investi plus de 60 millions d’euros pour augmenter la capacité de production de son usine de laine de roche de Saint-Eloy-les-Mines (63). Parallèlement le fabricant poursuit ses efforts pour maitriser son impact environnemental.
L’investissement de 60 millions qu’a effectué Rockwool France entre 2008 et 2009, concerne entre autres, la plus ancienne des trois lignes de production datant de 1980 et dont le cœur a été entièrement reconstruit, et la partie emballage/palettisation qui a également été remise au goût du jour. Cet investissement permet ainsi à Rockwool de produire 40.000 tonnes de laine de roche supplémentaire, soit d’augmenter de «60% la capacité de sa production», explique Patrick Rougier, chef de projet Rockwool.
Dans un souci de préserver l’environnement, près de dix millions d’euros ont été injectés dans de nouveaux aménagements qui «ont également permis de répondre aux exigences environnementales de la directive «integrated pollution prevention and control» (IPPC)», souligne ce dernier.

Réduction de la gêne sonore
Ainsi la nouvelle ligne 1, contrairement aux deux autres, a bénéficié des dernières techniques en matière environnementale et de réduction des nuisances sonores. En effet, un abaissement significatif du niveau des rejets gazeux de certains polluants est enregistré. Le nouveau dispositif de post-combustion des gaz du cubilot permet une diminution de près de 98% des émissions actuelles en monoxyde de carbone, ainsi qu’une diminution significative des odeurs générées lors de la combustion des roches et des briquettes ciment, tel que l’hydrogène sulfuré ou la résine.
De plus, l’ancien filtre appelé «Tour Rockwool» a été remplacé par un tout nouveau filtre pour l’élimination des particules et des gouttelettes de liant. Très performant, il permet de réduire la visibilité du panache des effluents gazeux en sortie de la nouvelle cheminée, aménagement majeur de ce projet de modernisation.
Les ventilateurs-extracteurs des gaz et fumées ont été installés à l’intérieur du nouveau bâtiment dont le bardage métallique est un bardage dit «double peau», «c'est-à-dire avec isolant entre les deux parois», souligne le chef de projet.
Afin de ne pas augmenter le niveau sonore des habitations riveraines proches du site, un mur antibruit végétalisable a également été mis en place dans la zone d’extension d’activités la plus bruyante. «Toutes ces actions ont permis de réaliser une atténuation moyenne du bruit de plus de 2,5dB(A) dans le voisinage», conclut Patrick Rougier.

La fabrication de la laine de roche
La laine de roche, matériau naturel né de l’activité volcanique possède des propriétés remarquables qui font d’elle un isolant unique. Elle permet en effet un confort thermique et acoustique, une protection incendie et une meilleure qualité de l’air intérieur. Aujourd’hui, elle joue un rôle important dans les maisons et les bâtiments.
Le processus de fabrication de la laine de roche débute avec la fusion de la roche volcanique à une température de 1.500°C, après une sélection géologique rigoureuse. La matière première et le coke (dérivé du charbon) sont ajoutés automatiquement par l’ouverture du cubilot (four vertical), puis la fonte se déverse de la base de la fournaise dans une machine à filer. Après y avoir ajouté une légère quantité de liant et d’huile, la laine est transportée par convoyeur à courroie dans une chambre à filer. La structure et la densité de la laine sont ajustées avant qu’elle ne soit déposée dans l’étuve à durcir. La laine durcie est ensuite acheminée vers les scies à débiter et l’équipement d’emballage. Les dégagements gazeux provenant de la fabrication (fournaise, chambre à filer, étuve à durcir) sont filtrés et passés dans un dispositif de post-combustion avant de parvenir à la cheminée. Les déchets inévitables provenant de la fabrication sont recyclés.
Source Batiactu