convainquent les maçons qui ne “reviennent pas en arrière” après un ou deux premiers chantiers. La terre cuite propose des produits mâtures qui conviendront aux objectifs du Grenelle de l’environnement.Depuis fin août, Bouyer Leroux fait tourner une nouvelle unité de production de briques rectifiées. Elle complète les deux autres lignes de production déjà présentes sur le site depuis 1964 : des briques plâtrières pour les cloisons et les contre-cloisons, et des tuiles, des “ tiges de botte ” pour le marché régional.
La terre cuite en forme !
Rappel historique. Les tempêtes ayant “ secoué ” les toits fins 1999, ont donné de l’argent aux grands tuiliers dont les usines ont tourné à fond pendant deux années. Ils ont ainsi pu promouvoir le monomur terre cuite qui correspond aux réglementations thermiques 2000 et 2005. Dans ce sillage enthousiaste pour l’image des briques de structure creuses, les briques rectifiées, posées à la colle avec un joint mince millimétrique, se sont engouffrées. « Elles représentent maintenant plus de la moitié des briques commercialisées, en mètres carrés de mur, 55 % » selon le pdg, Georges-Marie Leroux. Le monomur représente un petit 15 % et les briques classiques à joint épais, environ un tiers des ventes.
Directeur technique et marketing, Jean-François Regrettier poursuit : « Les briques ont
représenté 27 à 28 % des murs construits en éléments maçonnés, contre environ 20 % en 1998. La progression de parts de marché du matériau nous donne actuellement des ventes étales ». Georges-Marie Leroux précise que « la zone de commercialisation s’étend maintenant dans la moitié ouest de la France, de Lille à Pau ». Il ambitionne d’installer une usine là où le marché serait favorable. Dans le quart nord-est de la France ?Les briques rectifiées présentent l’avantage de se poser plus rapidement que celles à joint épais. La gestion de la colle nécessaire à la mise en œuvre est moins contraignante en dispensant de la bétonnière et du tas de sable. À la condition de bien régler le premier rang, l’élévation de murs bien montés est plus facile et plus silencieuse. Sur le chantier visité, l’entreprise dispose d’une scie à ruban protégée de la pluie et du vol dans un conteneur qui permet de réaliser des coupes parfaites. Enfin, l’isolation thermique procurée, un R de 1 m2.K/W peut convenir aux bâtiments les plus isolés de type BBC ou à énergie positive. Que demander de mieux ?
3 argiles et de la sciure
L’argile travaillée dans l’usine provient de trois sources complémentaires. Située à Saint-Martin des Fontaines, la carrière principale fournit la majorité de la matière première. L’industriel ajoute une autre argile schisteuse et un « bris de marais » puisé en couche mince dans le marais poitevin. Une fois extraites, les argiles sont stockées et travaillées à l’abri des intempéries. Il est en effet essentiel de maîtriser le taux d’humidité du matériau.
La fabrication enchaîne plusieurs phases essentielles. Les argiles sont soigneusement mélangées et reprises afin de les homogénéiser au mieux. On harmonise leur granulométrie par broyage : moins de 1,5 mm pour les briques et moins de 0,9 mm pour les tuiles. Le taux d’humidité est contrôlé avant l’extrusion. L’extrusion chauffe la matière qui est ensuite découpée avant d’entrer dans le séchoir qui récupère la chaleur du four et comprend quelques brûleurs à gaz. L’humidité résiduelle vaut 4 à 5 % après 2h30 de séchoir où la température finale s’élève à 70 °C.
Moyennement long, le four élève progressivement la température de l’argile à environ 950 °C. Le four produit la moitié de la chaleur nécessaire à partir de sciures de bois provenant de différentes usines de la région. La consommation quotidienne s’élève à 300 m3, ce qui améliore le bilan CO2 de l’usine. La seconde moitié de la chaleur provient du gaz.
Source France BTP
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