Cette PME familiale, née en 1920, est l'un des derniers producteurs indépendants du secteur. Elle investit beaucoup en R&D pour tirer profit des contraintes environnementales.
La brique apparente est un produit noble et traditionnel. Mais sa conception et son mode de fabrication n'excluent nullement innovation et modernité, bien au contraire ! " s'exclame Gilles Bernard . À 48 ans, cet ingénieur est à la tête des Briqueteries du Nord , l'un des leaders français parmi les fabricants indépendants de briques apparentes. En 1994, il a repris la direction de la société créée en 1920 par son arrière-grand-père, Henri Bernard, et un ami de ce dernier, André Coisne. Les deux familles Bernard et Coisne (représentée aujourd'hui par Xavier d'Albissin) contrôlent toujours, à parts égales, le capital de l'entreprise. Cette PME de 120 salariés et 19 millions d'euros de chiffre d'affaires (14,9 millions en 2000) connaît une croissance régulière.
VERITABLE MARQUE DEPOSEE, LA BRIQUE DE LEERS
Elle a installé son siège social au port fluvial de Lille et compte 3 briqueteries, toutes situées dans la métropole lilloise (Leers, Lomme et Templeuve). L'ensemble a une capacité de production de près de 100.000 tonnes de briques par an.
L'établissement le plus ancien dispose d'un four traditionnel Hauffamn qui fonctionne en continu. Il en sort les briques dites de Leers (en brique pleine, plaquette et brique d'angle), une véritable marque déposée. " La brique est travaillée à la main et cuite douze jours au charbon. Le four voûté, à la fois très beau et économiquement viable, produit une brique exceptionnelle, aux tons variant du rose au rouge et au noir ", détaille Gilles Bernard. À Lomme et Templeuve, les briqueteries disposent de fours modernes. Elles fabriquent des briques creuses disposant de grandes résistances au gel et aux pollutions. " Nous avons concentré ici nos investissements : automatisation, pilotage à distance, gestion de production, fours tunnel au gaz, etc., précise le PDG. Au total, 8 millions d'euros investis en moins de dix ans. " Des innovations que Gilles Bernard cherche aussi à introduire dans la composition même de son produit. " L'argile cuite à 1.000 degrés est la matière première de la brique. Pour en améliorer ses caractéristiques thermiques, certains additifs sont incorporés. Ces éléments pourraient être issus d'une valorisation de déchets, de boues de station d'épuration ou de boues de dragages de canaux ou des ports ", explique-t-il.
ENGAGEMENT DANS LE DEVELOPPEMENT DURABLE
Des études sont en cours. Elles sont menées en partenariat avec l'École centrale de Lille, le Centre technique tuiles et briques (CTTB), situé à Clamart (Hauts-de-Seine), et portent notamment sur l'incorporation de sédiments issus d'une valorisation des boues selon un procédé dénommé Novosol conçu par le groupe Solvay.
Gilles Bernard s'est résolument engagé dans une démarche de développement durable. Au bord de sa carrière d'argile de Leers, il a installé une plate-forme de recyclage de déchets inertes issus du BTP. " Notre action n'est pas simplement écologique et un effet de mode. Elle est d'abord économique. C'est une réponse aux contraintes financières et réglementaires qui nous sont imposées : celle des quotas des rejets de CO2, celle aussi de la nécessaire réhabilitation de nos carrières après exploitation ", tient-il à préciser.
1. La production d'une brique artisanale, de haute valeur (la brique de Leers).
2. Une forte automatisation des briques plus courantes.
3. Une R&D conduite en interne avec le soutien des grandes écoles et du Centre technique des tuiles et briques (CTTB).
4. Une transformation des contraintes environnementales en source de développement économique.
5. Une seconde activité : le négoce de matériaux de BTP (40 % du chiffre d'affaires global).
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