Enthalpie des matières premières argileuses pour la fabrication de terre cuite (Partie 2)

Alexander Jahn est employé chez Lingl en tant qu'ingénieur de procédé junior dans le domaine du laboratoire de céramique et de l'usine pilote depuis 2019, accompagnant le programme de maîtrise «Ceramic Science and Engineering» à l'Université des sciences appliquées de Coblence / Université de Koblenz Landau. Au printemps 2021, il prend la direction du laboratoire de céramique de Lingl Anlagenbau GmbH. 

Dipl.-Ing. Regina Vogt était responsable de l'analyse des processus et responsable du laboratoire de céramique chez Hans Lingl Anlagenbau GmbH & Co. KG depuis 15 ans. En février 2021, elle a rejoint l'IAB Weimar en tant qu'associée de recherche et y a abordé le sujet de la cuisson neutre en CO₂ dans les céramiques d'argile lourde.

L'enthalpie de la matière première dHR a une influence significative sur le bilan énergétique des fours tunnels dans l'industrie de la céramique argileuse lourde et peut représenter jusqu'à 30 % de la consommation totale d'énergie d'un four ou couvrir jusqu'à 90 % de la demande totale d'énergie. Différentes méthodes sont actuellement appliquées pour déterminer l'enthalpie de la matière première. Pour les matières premières argileuses qui ne contiennent pas de carbonates ou de composants organiques, les valeurs mesurées et calculées concordent relativement bien avec des écarts de ±100 kJ/kg maximum. Si, toutefois, les matières premières ont une teneur élevée en carbonates et en matières organiques, les résultats des différentes méthodes de détermination diffèrent considérablement les uns des autres. Jusqu'à présent, on ne sait pas quelles méthodes de détermination fournissent réellement des valeurs pratiques. Cet article rend compte d'études comparatives sur l'enthalpie des matières premières dans des matières premières connues. Les différentes méthodes de détermination (calorimétrie différentielle dynamique, thermogravimétrie, calorimétrie, calcul basé sur la teneur en minéraux ainsi que sur la teneur en eau, carbonates et composants organiques) sont présentées et, sur la base des résultats, les différences limites possibles à l'application et les sources d'erreur des différentes méthodes sont discutées. Lisez la partie 2 ici (partie 1 dans ZI 4/2021).

4. Résultats et discussion

4.1 Propriétés des matières premières

Les propriétés des matières premières utilisées sont indiquées dans les »tableaux 4, 5 et 6.

4.2. Enthalpies de matières premières déterminées

Les enthalpies de matière première mesurées et calculées des mélanges analysés sont présentées dans le tableau 7. Pour montrer la large dispersion des valeurs individuelles, la valeur moyenne et l'écart type des résultats pour les cinq méthodes ont été calculés.

Les résultats montrent que les enthalpies des matières premières déterminées au calorimètre, à l'exception des mélanges houillers BM RK et BM R-CK, sont considérablement plus élevées que les enthalpies déterminées avec d'autres méthodes (considération des valeurs ici avec le signe respectif , cf. »3 et »4). Pour le mélange BM R-K, la valeur déterminée dans le calorimètre est très inférieure aux autres valeurs mesurées. En revanche, la valeur calorimétrique du mélange BM R-CK est du même ordre de grandeur que les autres valeurs. Pour cette raison, dans ce qui suit, les valeurs disproportionnées pour chaque série de mesures sont considérées séparément.

Le »Tableau 7 ainsi que les »3 et »4 contiennent les résultats de la même mesure DSC, qui, cependant, a été évaluée par différents processeurs. Processeur Je n'avais aucune connaissance de la composition du mix. Processeur II, d'autre part, connaissait les composants et leurs pourcentages dans les mélanges. Comme dans la pratique du laboratoire d'essai, la composition des matières premières n'est généralement pas connue, dans ce qui suit, seuls les résultats du processeur I sont pris en compte.

»3 montre les enthalpies de matière première déterminées des mélanges carbonatés par rapport au mélange de départ BM R. Les abréviations utilisées correspondent au »tableau 7. 

Résultats pour BM R :

• le dHR du KAL s'élève à +610 kJ/kg et est comparativement élevé
• le dHR sans KAL est compris entre +136 et +271 kJ/kg (valeur moyenne +189 ±51 kJ/kg), la valeur la plus basse étant issue du WCC et la valeur la plus élevée issue de la DRX

Résultats pour BM R-C :

• le dHR du KAL s'élève à +708 kJ/kg et est comparativement élevé
• le dHR sans KAL est compris entre +351 et +543 kJ/kg (valeur moyenne +443 ±68 kJ/kg), la valeur la plus basse étant issue de la DSC et la valeur la plus élevée issue de la DRX
  

Résultats pour BM R-CK :

• le dHR de la DSC s'élève à +268 kJ/kg et est comparativement élevé
• die dHR sans DSC se situe entre +81 et +139 kJ/kg (valeur moyenne +112 ±22 kJ/kg), la valeur la plus basse étant issue du WCC et la valeur la plus élevée issue de la DRX

Résultats pour BM R-CH :

• le dHR de DSC et KAL est positif (endothermique) et comparativement élevé,
• le dHR du DSC s'élève à +107 kJ/kg et le dHR du KAL s'élève à +424 kJ/kg
• le dHR sans DSC et KAL est négatif (exothermique) et se situe entre -420 et -193 (valeur moyenne -344 ±107 kJ/kg), la valeur la plus basse étant issue de WCC et la valeur la plus élevée de TG

Résultats pour BM R-CHK :

• toutes les valeurs sont négatives (exothermiques) et sont relativement dispersées
• le dHR est compris entre -823 et -369 kJ/kg (valeur moyenne -597 ±178 kJ/kg),
• valeur la plus basse de XRD et valeur la plus élevée avec KAL
• le dHR du KAL s'élève à -369 kJ/kg et est encore relativement élevé
• le dHR sans KAL est compris entre -823 et -477 kJ/kg (valeur moyenne -651 ±150 kJ/kg)

»4 montre les enthalpies de matière première déterminées des mélanges contenant des matières organiques par rapport au mélange de départ BM R. 

Résultats pour BM R-K :

• le dHR du KAL s'élève à -669 kJ/kg et est relativement faible
• le dHR sans KAL est compris entre -240 et +12 kJ/kg (valeur moyenne -143 ±97 kJ/kg), la valeur la plus basse étant issue du WCC et la valeur la plus élevée issue de la DSC

Résultats pour BM R-H :

• le dHR du KAL s'élève à -78 kJ/kg et est comparativement élevé
• le dHR sans KAL est compris entre -735 et -369 kJ/kg (valeur moyenne -607 ±142 kJ/kg), la valeur la plus basse étant issue du WCC et la valeur la plus élevée issue de la DSC

Résultats pour BM R-HK :

• le dHR du KAL s'élève à -276 kJ/kg et est comparativement élevé
• le dHR sans KAL est compris entre -1103 et -621 kJ/kg (valeur moyenne -911 ± 201 kJ/kg), la valeur la plus basse étant issue du WCC et la valeur la plus élevée issue de la DSC

Résultats pour BM R-CHK :

• toutes les valeurs sont négatives (exothermiques) et sont relativement dispersées
• le dHR est compris entre -823 et -369 kJ/kg (valeur moyenne -597 ±178 kJ/kg),
• la valeur la plus basse étant de XRD et la valeur la plus élevée avec KAL
• le dHR du KAL s'élève à -369 kJ/kg et est encore relativement élevé
  
• le dHR sans KAL est compris entre -823 et -477 kJ/kg (valeur moyenne -651 ± 150 kJ/kg) 

4.3 Discussion

Le DSC évalué par le Processeur I renvoie des enthalpies matières premières qui, à l'exception du BM R, le mélange de tuiles pures, diffèrent parfois considérablement des résultats des méthodes de calcul et du calorimètre. Pour les mélanges contenant des matières organiques, les enthalpies de DSC I sont bien supérieures aux valeurs calculées. A l'exception des mélanges houillers BM R-K et BM R-CK, les résultats sont cependant inférieurs aux valeurs calorimétriques. Les enthalpies des matières premières du DSC évaluées par le Processeur II sont toutes inférieures à celles du Processeur I. Pour les mélanges – à l'exception du mélange contenant du charbon BM R-CK, les enthalpies du DSC II sont similaires aux valeurs calculées. Tous les résultats sont inférieurs aux valeurs du calorimètre. Les résultats montrent que les enthalpies des matières premières déterminées au calorimètre sont, à l'exception des deux mélanges de charbon BM R-K et BM R-CK, beaucoup plus élevées que pour les autres méthodes. Les trois méthodes de calcul renvoient des enthalpies matières premières approximativement du même ordre de grandeur. Cela n'est pas surprenant car ces trois méthodes reposent sur les mêmes hypothèses théoriques en matière de déshydratation, de décarbonatation et d'oxydation. Avec le calcul simplifié du WCC, la plupart des enthalpies inférieures ont été déterminées qu'avec le calcul à partir de la DRX ou de la TG. Comme les résultats affichés diffèrent parfois considérablement, en particulier pour la combinaison de carbonates et d'organiques, et que la question demeure de savoir quelle méthode renvoie finalement un résultat « correct », les sources d'erreur possibles sont discutées ci-après.

4.3.1 Échantillonnage, détermination du COT

Pour la comparaison des résultats des méthodes de mesure et de calcul appliquées, un échantillonnage représentatif est d'une importance cruciale. Les matières premières argileuses lourdes sont intrinsèquement inhomogènes. Déjà dans la carrière d'argile ou lors de l'échantillonnage, il peut y avoir de grandes différences dans la composition de la matière première, et des particules individuelles comme, par exemple, des morceaux de calcaire, des composants organiques fibreux ou des cavités d'argile [A1] ne sont pas représentatives de la matière première dans son ensemble . Il a pu être démontré que des changements particulièrement faibles de la teneur en COT ou en carbonate ont un effet disproportionné sur l'enthalpie globale de la matière première. Pour les tests, un échantillon de matériel homogénéisé a été utilisé, comme décrit dans la section 3.2. 

4.3.2 Analyse thermique DSC, TG

L'analyse thermique résolue en température est la seule des méthodes présentées ici à rendre visibles les réactions se produisant lors du préchauffage. La détermination de l'enthalpie de la matière première à l'aide de DSC et de TG dépend des facteurs suivants, qui ont une influence significative sur le résultat :

La quantité d'échantillon utilisée est faible et donc peu représentative des matières premières argileuses lourdes, de sorte que les exigences d'échantillonnage sont élevées.

En fonction de l'analyseur, de la préparation de l'échantillon, de la quantité d'échantillon et de la taille des particules ainsi que de la vitesse de préchauffage, les réactions lors de l'analyse thermique ont lieu à des températures différentes de celles du processus de cuisson réel. Par exemple, les réactions qui ont lieu consécutivement pendant l'analyse thermique peuvent se chevaucher dans le processus de cuisson réel et se gêner, par exemple le dégazage et l'oxydation. On ne sait pas dans quelle mesure cela affecte l'enthalpie de la matière première résultante.

Les mesures sont effectuées la plupart du temps jusqu'à 1050 °C. Les températures plus élevées et la formation de nouveaux minéraux ou de phases de fonte ne sont pas prises en compte. Selon le régime de cuisson, de nouvelles phases minérales et des masses fondues peuvent se former, qui libèrent ou consomment en outre de la chaleur. Ces phénomènes dépendent également de la préparation de l'échantillon, de la quantité d'échantillon et de la taille des particules ainsi que de la vitesse de chauffage.

Lors du chauffage, les propriétés thermophysiques clés de l'échantillon (masse, capacité thermique, conductivité thermique, porosité et donc la perméabilité aux gaz) changent. En conséquence, la ligne de base est décalée. Ce décalage est d'autant plus fort que les réactions dans le matériau sont importantes. Cela signifie que la ligne de base pour les argiles pures s'écarte de celle d'une argile avec des carbonates ou des matières organiques et doit donc être fixée de manière plus ou moins subjective. Ceci est illustré par les deux diagrammes (»5) pour les mélanges BM R et BM R-C (courbes et zones de pics en gras beige). Les deux mélanges ne diffèrent que par les pourcentages du mélange BM R et du carbonate (cf. »Tableau 3). Les lignes de base, chacune vue comme de fines lignes beiges au-dessus des zones hachurées, sont presque identiques jusqu'à 600°C. Au-dessus de 600°C, dans le mélange BM R-C, les carbonates sont neutralisés et la ligne de base diffère considérablement du mélange BM R.

L'enthalpie de la matière première est calculée à partir des zones de pic des réactions individuelles. Pour la définition de ces zones, le processeur définit les plages de température dans lesquelles les réactions individuelles commencent et se terminent. La courbe TG et les outils logiciels facilitent considérablement la délimitation de ces zones. Cependant, l'établissement de la ligne de base, la sélection de la courbe pour la détermination de l'aire et la détermination du début et de la fin d'une réaction dépendent toujours du niveau de connaissance du processeur et de sa connaissance de la composition du matériau, en particulier lorsque des réactions qui se chevauchent se produisent, comme dans le cas du burn-out organique ou de la décomposition du carbonate et du minéral argileux. C'est ce que montrent les diagrammes (»6) du mélange BM R-CH après évaluation par les différents transformateurs. Dans cet exemple, les enthalpies des matières premières diffèrent de 263 kJ/kg.

Si plusieurs réactions exo- et endothermiques se chevauchent, l'enthalpie synthétique de la matière première dépend de si la ligne de base dans le diagramme est définie plus haut (augmentation de l'exothermie et diminution du pourcentage d'endothermie) ou plus bas (augmentation de l'endothermie et diminution de la pourcentage exothermique). L'évaluation des réactions – évaluation individuelle ou sommaire – influe sur les enthalpies sommaires des matières premières. Même avec une connaissance précise de la composition du matériau, aucune évaluation fiable à 100 % n'est possible et le résultat ne doit être considéré que comme un ordre de grandeur. Un remède ici peut être un étalonnage complexe du DSC avec le même matériau précuit à différentes étapes de température (par exemple, par étapes de 100 °C). 

4.3.3 Calorimètre

La détermination de l'enthalpie de la matière première à l'aide d'un calorimètre dépend des facteurs suivants, qui peuvent influencer considérablement le résultat :

Le calorimètre renvoie une valeur mesurée récapitulative qui décrit le changement énergétique du matériau de l'état initial à l'état final après la combustion complète des auxiliaires ajoutés et des matières organiques dans le matériau. Les réactions individuelles comme dans l'analyse thermique ne sont pas détectées. En déduction du pouvoir calorifique brut des auxiliaires utilisés et en tenant compte de la capacité thermique du dispositif calorimétrique, le pouvoir calorifique brut du matériau est calculé. En conséquence de la combustion complète de l'acide benzoïque et des auxiliaires de combustion [A1], le matériau céramique échantillon peut fondre (enthalpie de fusion). De plus, à des températures élevées et à haute pression, la formation de nouveaux minéraux est possible (enthalpie de formation minérale). Ces enthalpies sont en plus des valeurs énumérées dans le »tableau 1 également contenues dans la valeur mesurée et non connues. Selon [32], en raison des réactions de frittage et de vitrification beaucoup plus importantes par rapport au processus de cuisson normal, le pouvoir calorifique brut déterminé est de 21 à 42 kJ/kg trop faible.

La valeur calorifique brute déterminée est convertie en valeur calorifique nette. Les teneurs nécessaires des éléments chimiques H, C, O, N, S présents n'ont pas été mesurées dans ce travail, mais seulement calculées à partir des composants bois et charbon. L'erreur associée dans la conversion au pouvoir calorifique net est cependant due aux faibles quantités de H, C, O, N et S dans le mélange d'usine pur BM R, estimées faibles.

Dans la littérature, les valeurs calorifiques brutes Ho du calorimètre ont souvent été assimilées aux enthalpies des matières premières (calculées ou mesurées au moyen de DSC) ou aux valeurs calorifiques nettes. Cela conduit à des hypothèses erronées pour le processus de cuisson car ici, seul le pouvoir calorifique net peut être utilisé ou la chaleur correspondante doit être fournie. Pour les mélanges testés, la différence entre Hu et Ho est de 142 à 217 kJ/kg. Pour le bois et le charbon sans argile, la différence s'élève déjà à 1110 à 1370 kJ/kg.

Le calorimètre a été développé pour déterminer le pouvoir calorifique brut des carburants. Cette valeur est une valeur absolue supérieure d'un à deux ordres de grandeur à l'enthalpie de la matière première des matières premières argileuses lourdes. Pour détecter les faibles enthalpies des matières premières argileuses lourdes dans le calorimètre, de l'acide benzoïque est ajouté à l'échantillon de matériau. Si l'on met en relation les quantités d'échantillon de matière et d'acide benzoïque en plus des auxiliaires de combustion et les enthalpies associées, on constate qu'un échantillon de matière avec par exemple -200 kJ/kg a un pourcentage de 0,7 % de la enthalpie totale déterminée dans le calorimètre, ce qui conduit à une augmentation de température de 0,019  K. En revanche, les pourcentages des auxiliaires de combustion dans l'enthalpie totale s'élèvent à 66,6 % pour l'acide benzoïque, 26,5 % pour le sachet et 6,1 % pour l'allumage câble. Il semble douteux que le système de mesure puisse capturer correctement ces faibles valeurs (cf. dispersion de reproductibilité et limite de détection).

La mesure au calorimètre est réalisée en atmosphère d'oxygène pur à une pression de 30 bar et ne correspond donc pas aux conditions réelles d'un four tunnel. Ici règne une légère dépression de quelques millibars et la teneur en oxygène est inférieure à 21 %. Avec la haute pression dans le calorimètre, les réactions peuvent également avoir lieu à d'autres températures ou les quantités des produits de réaction peuvent changer. 

4.3.4 Calcul à partir de XRD, TG, WCC

Le calcul de l'enthalpie de la matière première à partir de la teneur en minéraux s'accompagne d'erreurs potentielles immanentes de sorte que les valeurs déterminées ne peuvent être comprises que comme un ordre de grandeur. Les sources d'erreur suivantes méritent une mention explicite [21, 23] :

Dans la détermination qualitative et quantitative des minéraux argileux au moyen de XRD, une expérience suffisante ainsi que des échantillons comparatifs standardisés des minéraux purs sont nécessaires. Pour cette raison, les résultats pour la teneur en minéraux peuvent différer énormément d'un laboratoire à l'autre et conduire à des résultats différents pour l'enthalpie de la matière première.

Des incertitudes dans l'analyse minéralogique des matières premières de départ, des variations dans la composition corporelle, des sources d'erreur dans les instruments d'analyse et des impondérables dans les méthodes d'évaluation ne peuvent être exclues.

Bien qu'appartenant à la même classe, les phases minérales, en particulier les minéraux argileux, peuvent différer dans leur composition chimique, les charges de couche dans le degré de désordre et, en raison des déformations du réseau, dans leur chaleur de réaction des valeurs de dHi spécifiées dans la littérature .

L'influence de la température, du temps et de la structure des grains ainsi que les différents processus de réaction et les différences possibles du tonus thermique dans les conditions hydrothermales, réductrices et oxydantes ne sont pas connus ou ne sont que partiellement connus. L'influence de l'atmosphère n'est pas prise en compte.

Les interactions des minéraux et le chevauchement des réactions ne peuvent pas être incorporés en raison du système à plusieurs composants dans les matières premières argileuses lourdes.

Les réactions de frittage et la formation de nouveaux minéraux ont jusqu'à présent été négligées dans les céramiques argileuses lourdes en raison de l'absence d'équilibres dans un temps de cuisson court, des débits massiques élevés ou des températures de cuisson basses bien en dessous du point de frittage. Ils doivent cependant être pris en considération dans le cas de longues durées de cuisson, à des températures de cuisson > 1000 °C ainsi qu'à de faibles vitesses de refroidissement.

Les valeurs utilisées pour dHi dans les calculs sont issues de la littérature. Les méthodes et conditions de détermination ne sont pas connues et la reproductibilité des conditions de cuisson de l'argile lourde n'a pas été prouvée.

Les valeurs empiriques pour le calcul de l'enthalpie de la matière première à partir des pertes de masse résolues en température (courbe TG) sont basées sur les valeurs mesurées de l'analyse thermique. Ces résultats de mesure peuvent être erronés en raison de la délimitation subjective des réactions (voir analyse d'erreur DSC). 

5 Conclusion et perspectives

Les méthodes actuellement appliquées pour déterminer l'enthalpie de matière première dHR des matières premières utilisées dans l'industrie des argiles lourdes sont décrites en détail. Prenant l'exemple d'un corps de tuile auquel on avait ajouté de la farine de chaux, de la sciure et du charbon, les méthodes ont été appliquées et les résultats comparés.

Il a été montré que

Chaque méthode présente des sources d'erreur fondamentales qui, selon la méthode, diffèrent largement les unes des autres.

Il n'a pas été possible de déterminer laquelle des méthodes appliquées donne les résultats « corrects » pour le processus de cuisson dans le four tunnel.

La comparabilité des résultats des différentes méthodes n'est donc possible que dans une mesure limitée pour ces raisons.

Le calcul simplifié à partir des teneurs en eau de cristallisation, carbonates et COT ainsi que le calcul à partir des pertes de masse résolues en température du TG pour les matériaux étudiés renvoie des valeurs similaires à celles du calcul plus complexe basé sur les minéraux individuels.

Les plus grandes différences se situent entre les valeurs du calorimètre et les valeurs déterminées avec d'autres méthodes.

Les valeurs du calorimètre pour les mélanges avec du bois et du charbon ne s'additionnent pas comme on aurait pu s'y attendre et comme établi avec les autres méthodes.

La différence entre Ho et Hu pour les mélanges étudiés dans le calorimètre est relativement grande. Le résultat de la mesure (pouvoir calorifique brut Ho) doit être converti en pouvoir calorifique net Hu. Pour cela, il faut disposer des teneurs en hydrogène, azote et oxygène qui, d'après l'expérience des auteurs, ne sont généralement pas déterminées.

L'expérience à ce jour confirme que, si le charbon, le bois et les carbonates sont présentés, les enthalpies calculées et mesurées des matières premières s'écartent davantage les unes des autres que pour les matières premières à faible teneur en carbonate et en matière organique.

Même de faibles quantités de carbone organique, qui sont généralement ajoutées aux briques ou blocs de support en terre cuite (HMz) à des fins de porosification et de réduction de la consommation d'énergie et aux briques de parement (VMz) pour obtenir certaines nuances de couleur, ont une influence beaucoup plus élevée sur les résultats des différentes méthodes que la neutralisation carbonatée et les réactions des minéraux argileux.

Dans l'évaluation de la mesure DSC, la connaissance de la composition du matériau peut donner des résultats différents de ceux si aucune connaissance de la composition du matériau n'est disponible

Les investigations étaient, en dehors de la mesure au calorimètre, des mesures individuelles. C'est une pratique courante malgré de grandes variations dans la composition des matières premières céramiques d'argile lourde. Pour la suite des travaux, il est recommandé de vérifier les résultats établis et de les étayer par des tests sur d'autres matières premières. Les résultats laissent donc beaucoup de place à des travaux futurs. La question de savoir quelle méthode renvoie des valeurs correctes avec quelles matières premières nécessite donc une enquête systématique plus approfondie.

Source Ziegelindustrie International

UK: Forterra va moderniser le site de Wilnecote avec un investissement de 27 millions de livres sterling

L'objectif de l'investissement du groupe britannique est d'amener l'installation aux normes actuelles d'efficacité et de durabilité et d'augmenter la capacité de 20%

Après un investissement de 114 millions d'euros sur son site de Desford (Leicestershire), le premier fabricant britannique de briques Forterra s'apprête à investir 27 millions de livres sterling (environ 31,8 millions d'euros) dans sa briqueterie de Wilnecote, dans le Staffordshire.

L'investissement permettra de moderniser l'installation, qui est en opération depuis 30 ans, la mettant aux normes actuelles d'efficacité et de durabilité. Avec une augmentation attendue de la production de 20 %, le projet de réaménagement comprendra un nouveau four, des séchoirs et des équipements de manutention et permettra à l'usine de créer une gamme plus large de produits en briques de haute qualité, notamment l'augmentation de la production de la célèbre Staffordshire Blue Brick.

L'investissement (2 millions de livres sterling en 2021, 12 millions de livres sterling en 2022 et 13 millions de livres sterling en 2023) offrira des opportunités pour de nouveaux contrats sur les marchés commerciaux et de spécifications, y compris des projets de construction plus importants tels que des écoles et des hôpitaux.

« Conformément à notre orientation stratégique sur l'excellence de la fabrication, notre nouvelle usine à Wilnecote nous permettra de répondre à la demande croissante de briques alors que le taux de construction de maisons continue de s'accélérer à l'échelle nationale et équilibrer cela de manière cruciale avec une plus grande portée sur les marchés commerciaux et de spécifications. », a commenté Stephen Harrison, PDG de Forterra.

Les travaux de l'usine devraient commencer fin 2022 et se terminer environ neuf mois plus tard, en 2023. Le groupe s'attend à ce que le projet génère une augmentation de l'EBITDA d'environ 7 millions de livres sterling d'ici 2027.

Cette annonce intervient après un premier semestre extrêmement positif qui a dépassé toutes les attentes de croissance.

Le Groupe a réalisé un chiffre d'affaires de 180,3 millions de livres sterling (212,5 millions d'euros, en hausse de 47,3 % par rapport à 2020) avec des revenus générés par les ventes de briques et de blocs légèrement supérieurs à ceux de 2019 (145 millions de livres sterling contre 143,9 millions de livres sterling).

L'EBITDA pour le premier semestre 2021 était de 37 millions de livres sterling (contre 8,2 millions de livres sterling en 2020 et 42,5 millions de livres sterling en 2019), un excellent résultat compte tenu des défis opérationnels de la briqueterie existante de Desford ainsi que des coûts ponctuels totalisant 1,0 million de livres sterling. relatif à la restructuration de l'activité Produits sur mesure.

Un bénéfice avant impôts de 27,1 millions de livres sterling se compare à une perte de 2,3 millions de livres sterling au premier semestre 2020.

« Les bonnes conditions commerciales actuelles semblent devoir se poursuivre au second semestre de l'année. Cependant, nous restons vigilants sur le fait que l'incertitude économique persistante entourant les impacts à long terme de la pandémie, associée aux effets à court terme des pénuries actuelles de main-d'œuvre, de matériaux et de transports dans l'ensemble du secteur, pourrait potentiellement avoir un impact sur la demande de nos produits », a ajouté Harrison. "Nous anticipons désormais un résultat pour l'année 2021 légèrement supérieur à nos attentes précédentes."

Source CeramicWorldWeb

Christian Dumolin pointé par les Pandora Papers

L’enquête menée par le consortium ICIJ sur les paradis fiscaux pointe la famille Solvay, des industriels, des banquiers et des diamantaires.

Le Soir de mercredi pointe encore deux hommes d’affaires flamands – Christian Dumolin qui est à la barre du fabricant de tuiles Koramic, et Frank Monstrey qui a fait fortune via la compagnie pétrolière kazakhe Nostrum. «Tous deux ont logé une partie de leur patrimoine dans une fondation néerlandaise, fiscalement très attractive. 

Mais plus surprenant, les Pandora Papers révèlent que les deux hommes ont été financés par Kiril Androsov, ancien chef de cabinet adjoint du gouvernement Poutine», écrit le quotidien.

Source Wort.lu

Santé et bien-être à la Tuilerie Edilians de Commenailles

Vendredi 22 octobre la journée annuelle de sensibilisation à la sécurité au travail avait lieu sur l’ensemble des sites Edilians, fabricant et leader historique du marché de la tuile en terre cuite.

Véronique Tranchant, directrice du site, les salariés et l’animation « Bien être et Performé ».  

Source Le Progrès par  Laurence TOURNIER

Aude : la flambée des prix du gaz oblige la tuilerie Terreal à éteindre l'un de ses fours de cuisson

L'usine Terreal de Saint-Martin-Lalande a rallumé son second four en juin 2021. Avant de le rééteindre quatre mois plus tard, en raison de la hausse des prix de l'énergie.

Dans l’Aude, le groupe Terreal, qui fabrique et commercialise des produits de construction destinés à l’enveloppe du bâtiment, a dû éteindre le deuxième four de sa tuilerie de Saint-Martin-Lalande. Une décision qui intervient seulement quelques mois après l’avoir rallumé. Explications.

Créée en 1970, l’usine de Saint-Martin-Lalande est dotée, depuis 2005, de deux fours de cuisson mais seul l’un d’entre eux est en fonction entre 2012 et 2021. Jusqu’à ce que l’épaississement du carnet de commandes ne change la donne :

"En juin 2021, nous avons redémarré le deuxième four de Saint-Martin-Lalande suite à un marché très dynamique et une demande plus importante. Ce four était arrêté depuis neuf ans."

La flambée des prix du gaz

Malheureusement pour le groupe industriel, la machine ne sera pas restée allumée bien longtemps. La flambée des prix de l’énergie oblige l’entreprise à stopper l’activité du second four au bout de quatre mois et demi.

"En septembre 2021, le coût du gaz a pris +435 % par rapport à septembre 2020, et les prix de l’énergie ont continué à augmenter sur les mois de septembre et d’octobre. Face à cette situation inédite, nous avons donc pris la décision d’arrêter le deuxième four afin de réduire nos consommations de gaz."

Inaugurée par Jacques Chirac

Fortement imbriqué dans l’histoire industrielle du Lauragais, Terreal est implanté à Castelnaudary, Lasbordes, Le Ségala ou Saint-Papoul. L'usine de Saint-Martin-Lalande, quant à elle, date de 1970. Disposant du plus grand four à cuisson d’Europe de l’époque, permettant la production quotidienne de 1 000 tonnes de briques creuses, elle est inaugurée par Jacques Chirac, alors que le futur président de la République est ministre de l’Industrie. En 1990, l'usine abandonne la brique pour se transformer en tuilerie. En 2005, Terreal dote le site d’un second four.

L’aspect social

En 3×8 avant le rallumage du deuxième four, les employés de l’usine sont passés en 4×8 pendant ces quatre mois et demi « avec une équipe de huit intérimaires supplémentaires », précise-t-on au sein du groupe industriel. À la suite de ce nouvel arrêt de la machine, le rythme de travail des salariés est revenu en 3×8.

« Nous sommes particulièrement fiers de nos équipes qui ont su tout mettre en place avec agilité pour redémarrer les fours quand la demande le nécessitait et l’arrêter dans les meilleures conditions quand les prix du gaz se sont envolés », souligne-t-on au sein de l’entreprise.

Interrogé sur l’aspect social de ces changements de cadence, le Groupe Terreal affirme avoir fait preuve d’exemplarité : « Nous avons été à l’écoute de nos salariés et géré la situation de la manière la plus respectueuse possible. Chaque intérimaire s’est vu proposer une solution : certains ont été titularisés (CDI) ou reçoivent actuellement une formation, d’autres ont accepté des missions dans un autre service à Saint-Martin-Lalande ou sur nos autres sites du Lauragais. »

Source Actu.fr par Florian Moutafian

Énergie. Les entreprises asphyxiées par la loi du marché

La flambée mondiale des cours fait exploser les coûts de production des entreprises. Dans la jungle de l’ouverture à la concurrence, seuls les plus gros peuvent suivre.

Après la crise sanitaire, les confinements et les pénuries de matières premières, les entreprises prennent désormais de plein fouet la flambée mondiale des coûts énergétiques. « Les prix sont devenus fous. Début septembre, les prix de gros d’électricité ont dépassé le record historique de 93 euros le mégawatt. Fin septembre, ils étaient à 118 euros et, le 5 octobre, on en est à 152 euros pour une livraison en 2022 », alerte, dans « Usine nouvelle », Julien Teddé, le directeur du courtier Opéra Énergie. En novembre, les prix devraient progresser encore de 15 %, selon les projections.

Le spectre d’un nouveau choc énergétique à l’image de ceux des années 1970 refait surface. Comme pour les particuliers, l’énergie est un coût pour les entreprises. Selon une étude de la Commission européenne, la part de l’énergie dans les coûts globaux de production représente jusqu’à 20 %. Dans l’industrie, ceux-ci pourraient même dépasser les 50 %, selon l’audit sur l’énergie réalisé par l’Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie (Ademe), en 2017. La hausse brutale des prix de l’énergie touche l’ensemble de l’Europe de la même manière et ne devrait pas avoir d’effet sur la compétitivité des entreprises françaises vis-à-vis de leurs partenaires européennes. En revanche, celles-ci pourraient se retrouver désavantagées par rapport aux multinationales chinoises ou américaines. L’Union européenne facture en effet la tonne de CO2 émise. Les entreprises françaises pourraient avoir plusieurs stratégies : répercuter le surcoût énergétique in fine sur le prix de vente du bien et service ; reporter les investissements ; ou encore réduire la production.

Au jour le jour

Depuis quelques semaines, la panique s’empare donc des entreprises et plus particulièrement des secteurs très énergivores. Ceux qui se fournissent sur le marché spot, soit une négociation journalière sur le marché, en subissent déjà les conséquences. Pour les autres, le coup viendra plus tard, lors du renouvellement et de la renégociation des contrats. À l’exception de 27 industriels électro-intensifs (Arkema, Air liquide, Alcan, Solvay…), qui ont formé un consortium appelé Exeltium et négocié avec EDF un tarif de rachat de grandes quantités d’électricité jusqu’en 2034 à 50 euros par mégawattheure (MWh).

L’Union des industries utilisatrices d’énergie (Uniden) estime que le surcoût de la flambée des prix de l’électricité pourrait atteindre « autour d’un milliard d’euros en 2022 ». L’Uniden appelle le gouvernement à un retour des tarifs réglementés. Quand Geoffroy Roux de Bézieux, le président du Medef, déplore un système qui « n’a clairement pas trouvé son point d’équilibre ».

Le sabordage du modèle français

Jusqu’en 2015, les entreprises pouvaient profiter de tarifs réglementés bleus pour les toutes petites entreprises, puis verts et même jaunes pour les plus consommatrices, avant que le gouvernement y mette un terme pour imposer l’ouverture à la concurrence du secteur. Laissant ainsi aux entreprises la possibilité de choisir une offre, un prix de marché, un contrat auprès de 160 opérateurs.

L’Union des industries utilisatrices d’énergie (Uniden) appelle le gouvernement à un retour des tarifs réglementés.

Pour permettre aux fournisseurs « alternatifs » d’être compétitifs, le gouvernement a mis en place, en 2011, un mécanisme : l’Arenh, pour accès régulé à l’électricité nucléaire historique. Un « artifice », dénonce la CGT mines-énergie pour permettre aux nouveaux opérateurs d’être compétitifs en complexifiant « la composition de la facture ». En effet, outre le marché de gros, où l’électricité est négociée avant d’être livrée aux clients finals (particuliers ou entreprises) via le réseau, ces derniers peuvent acheter de l’électricité auprès d’EDF au prix, désormais imbattable, fixé par l’État, de 42 euros le mégawattheure (MWh). Si, durant plusieurs années, les prix de marché ont été bien inférieurs à 42 euros, incitant les concurrents à délaisser l’Arenh et à proposer des offres inférieures au tarif réglementé (de 8 à 10 %), les demandes explosent aujourd’hui. Selon la Commission de régulation de l’énergie (CRE), celles-ci ont atteint « 133 TWh pour l’année 2019 et 147 TWh pour l’année 2020 ».

Or, la demande est plafonnée à 100 TWh par an. Ce qui correspond à près d’un quart de la production nucléaire d’EDF en France. Lorsque les demandes excèdent la quantité prévue par l’État, les fournisseurs sont alors obligés d’aller se fournir ailleurs au prix du marché et, dans la plupart des cas, d’augmenter les factures. C’est pourquoi de nombreux fournisseurs demandent à l’État de relever le plafond de l’Arenh à 150 TWh. D’ici à 2025, le gouvernement doit proposer un nouveau mécanisme pour remplacer celui-ci. C’était notamment l’objectif du projet Hercule, qui, dans sa dernière version, fixait l’Arenh à 48 euros le MWh. Pour la CGT, le mécanisme de l’État aurait coûté « 10 milliards d’euros à EDF dont 5 liés à la non-revalorisation des 42 euros… depuis 2010 » !

L’autre alternative est de s’allier avec des fournisseurs. Le 15 février dernier, Orange signait par exemple un contrat d’achat avec Engie qui « permettra le développement de deux nouveaux projets solaires de 51 MWc dans les Hautes-Alpes ». Et qui assure au groupe de télécommunications d’être alimenté en électricité pendant quinze ans. « Un modèle économique que seuls les grands groupes peuvent se permettre », analyse Julien Lambert, en charge des questions industrielles pour la fédération mines-énergie de la CGT. Lui prône le retour aux tarifs régulés, mais aussi la fin de la concurrence qui a montré aujourd’hui tous ses effets néfastes. « Dans les pays européens ayant mis fin à leurs tarifs réglementés en ouvrant totalement la concurrence, les consommateurs ont tous vu une augmentation de leur facture énergétique. »

LES OFFRES « ALTERNATIVES » EN FAILLITE

Avec la hausse des prix du gaz et de l’électricité, le modèle économique des fournisseurs « alternatifs » a explosé en vol. Certains ont été contraints de retirer leurs offres commerciales ou de cesser leur activité. Cdiscount et sa filiale GreenYellow, E.Leclerc énergies ont retiré leurs contrats. Ce dernier coupera même le jus à ses 140 000 clients n’ayant pas changé de fournisseur le 31 octobre. Même le géant italien du gaz, Eni, ne devrait plus tenir très longtemps. « Il y a deux fois moins d’offres que cet été (une cinquantaine en électricité, une trentaine en gaz, contre le double auparavant) », poursuit-on chez le Médiateur.

Source L'Humanité par Clotilde Mathieu

UK: Marley confirme son intention d'être cotée en bourse le mois prochain

La bourse s'apprête à lever 75 millions de livres sterling pour une entreprise de toiture.

Le propriétaire de capital-investissement du fabricant de tuiles Marley Group a confirmé son intention d'introduire la société à la Bourse de Londres le mois prochain.

L'entreprise, créée en 1926, a été rachetée par Inflexion Private Equity au groupe belge de matériaux Etex il y a tout juste deux ans.

Le produit de la cotation sera utilisé pour rembourser la dette et financer une stratégie d'acquisition

Le flottant visera à lever environ 75 millions de livres sterling grâce à une combinaison d'argent frais et de fonds levés par la vente des participations détenues par les actionnaires existants.

L'argent sera utilisé pour rembourser la dette et financer une stratégie d'acquisition, a déclaré la société.

Au cours des 72 semaines précédant décembre 2019, sa dernière série de comptes publiés, la société a déclaré un chiffre d'affaires de 144 millions de livres sterling avec un bénéfice avant impôts de 21,3 millions de livres sterling.

Marley est le plus grand fabricant de tuiles du pays, avec une part de marché estimée à 21%.

L'entreprise, qui est présidée par l'ancien patron des infrastructures de Balfour Beatty, Paul Lester, produit également une gamme de ferrures en béton et en terre cuite, de lattes en bois, d'accessoires de toiture et de panneaux solaires pour toiture. 

Source Building par Jordan Marshall

Forum 2021 des briquetiers américains de Clemson

Malgré la pandémie de Corona, des représentants bien connus de l'industrie américaine des tuiles et briques étaient à nouveau représentés à cet événement pour échanger des informations sur les innovations et les nouveautés dans l'industrie de la brique et de la tuile.

KELLER était représenté par Torsten Bärtels et Ulrich Hagemann. En plus d'un stand d'exposition, ils ont présenté aux participants le thème suivant :

« Atteindre les objectifs climatiques grâce aux innovations » - La voie de la neutralité climatique dans l'industrie de l'argile lourde - possible pour nous ?

Ils ont reçu un soutien considérable de leur représentant américain MECO - The Manufacturers Equipment Company de Middletown, Ohio. 

Source Keller

Bedeschi décroche un nouveau contrat en Australie

La société basée à Limena a signé un contrat majeur avec le producteur australien Brickmakers pour fournir une technologie de pointe en matière d'économie d'énergie dans le cadre d'une approche Industrie 4.0.

Brickmakers, l'un des principaux fabricants australiens de briques, a signé un contrat majeur avec Bedeschi pour le développement d'une ligne de broyage dédiée à la production de briques de parement d'une hauteur supérieure à 300 mm.

Le périmètre du contrat de fourniture comprendra une ligne de tri pour la préparation des matériaux composée d'une pince de déchargement des couches et d'une ligne de reprogrammation qui alimentera trois lignes de tri équipées de dispositifs automatiques de reformage des couches. Cette ligne sera à son tour connectée à une nouvelle ligne de broyage constituée d'une machine à 6 meules avec réglage automatique de la distance pour assurer le traitement correct de tous types de matériaux. Il y aura également un système de renversement des couches broyées et une pince pour transférer ces couches sur la ligne de transport de matière, d'où elles seront acheminées vers la ligne existante de reformage de pack de matière cuite.

L'usine est conçue pour pouvoir fonctionner sans l'utilisation de la rectifieuse tout en conservant sa capacité à trier le matériau déchargé. Il est également équipé d'une série de bandes transporteuses pour évacuer les produits de deuxième qualité et d'un système d'extraction des résidus de broyage pour éliminer les poussières.

Le contrat comprend également une nouvelle machine de nettoyage mobile équipée d'un système d'alignement des supports réfractaires (blocs de tirage) et dimensionnée pour l'extraction de fragments cuits de plus de 3 cm.

Pour assurer une gestion efficace de la nouvelle ligne de déchargement, Bedeschi fournira également une série de machines pour déplacer les wagons vers la nouvelle pince de déchargement (charges de matières cuites), vers la nouvelle station de nettoyage (voitures vides) et vers la connexion avec le transfert existant unité desservant la ligne de réglage.

Enfin, l'usine sera dotée d'un système de supervision intégré conforme aux nouveaux paramètres de l'Industrie 4.0 et équipé d'une interface à distance pour contrôler et surveiller tous les équipements.

Le projet est conçu pour garantir des économies d'énergie et dispose d'une technologie de pointe développée grâce aux efforts de R&D de l'équipe Bedeschi.

Source CeramicWorldWeb

Poittemill – Forplex

Concepteurs de broyeurs et de classificateurs industriels basés à Béthune (Pas-de-Calais), Boyeurs Poittemill Ingenierie et Forplex Industrie sont spécialisés dans les techniques de réduction granulométrique et de séchage des poudres fines et ultrafines. 

Pas très sexy sur le papier mais à la pointe de l’innovation, POITTEMILL et FORPLEX existe depuis plus de 100 ans. 

Cette société s’est implantée dans plus de 125 pays et continue son expansion au sein d’autres marchés étrangers.

Source FrenchDistrict

Dans les coulisses d'Edilians Phalempin, où on fabrique les tuiles des toits du Nord

A Phalempin, dans le Nord, sont fabriquées des tuiles pour nos toitures (et celles de nos voisins) depuis plus d'un siècle. Visite de l'usine, qui emploie 36 personnes sur site.

On reconnaît la tuile de Phalempin (Nord) au chevron distinct et à la forme plate, qui la caractérisent.

C’est dans l’usine Edilians de Phalempin, située à moins de 20 km de Lille (Nord) que les tuiles plates typiques de l’Artois sont fabriquées, depuis plus d’un siècle. Immersion dans le processus de fabrication de ces stars des toits du nord !

Tradition, terroir et transmission

« Nous sommes les héritiers d’une tradition millénaire autour de la terre cuite », annonce avec fierté Pascal Casanova, Directeur général d’Edilians. Le site de Phalempin, à son sens, est représentatif de l’entreprise, qui compte 14 usines en France et s’exporte désormais à l’étranger, avec une usine au Portugal. 

La tuile traditionnelle du Nord, qui voit trois versions être fabriquées à Phalempin (plates, elles sont marquées par un « V » distinctif), est utilisée dans le Nord, mais pas que ! Elle équipe les maison du quart nord-est de la France, mais est aussi célèbre en Belgique et en Angleterre. 

Fondée en 1918, l'unité de production de Phalempin est située sur un terrain de 5,54 Ha. D'une capacité de production représentant 1 540m2 de toiture par jour (soit environ 7 maisons), elle est implantée à un lieu stratégique, à proximité de la carrière d'argile de Wardrecques, qui fournit la matière première à la production.

Matthias Van Agt, directeur du site de Phalempin, présente les différentes étapes de production, ici avant la phase de broyage des argiles.

36 emplois directs et plus de 50 indirects

Edilians, qui emploie 36 emplois en interne et est fédératrice d’une cinquantaine d’emplois indirects (transport, artisans…), tient à incarner des valeurs : l’esprit d’équipe, la confiance, le leadership et la culture de l’excellence.

Pour ce faire, l’entreprise cherche à créer un environnement de travail propice à l’épanouissement des salariés. A Phalempin, de lourds investissements ont marqué les dernières années. Plus de 3,5 millions d’euros ont permis de doter le site de production d’un système à la pointe de la technologie : 1,5 millions d’euros pour l’acquisition d’une nouvelle mouleuse et 2 millions d’euros destinés à moderniser environ 25 % de la ligne de production, par l’implantation de cinq robots.

Des investissements qui permettent à l’usine, actuellement en recherche de personnel fixe – elle tourne beaucoup avec des intérimaires – d’avoir une capacité de production bien supérieure (70 à 80 palettes par jour contre 4) qu’avant les investissements. 

La ligne de production a été rénovée, en 2016, dans le cadre d'un ambitieux plan de transformation de l'usine. Ici, le circuit claies a été robotisé.

Anticiper pour répondre au mieux au terrain

Pour rester dans la course, Edilians doit répondre aux besoins du marché, et même les anticiper. Chaque usine a sa spécialité, est adaptée au territoire. « Nous avons été les premiers à développer les tuiles solaires, il y a 15 ans », assure le DG de l’entreprise. « Nous proposons un produit très esthétique, qui s’intègre facilement aux toitures ». 

« L’axe innovation est très important, pour nous », ajoute Matthias Van Agt, directeur d’exploitation à Phalempin. Et de préciser qu’elle se déploie autour : de l’esthétique (toutes les formes pour couvrir toutes les surfaces), de la technique (pour faciliter la vie des couvreurs), du durable (proposer des systèmes résistant au temps et intempéries) et de l’environnemental.

Le site de Phalempin est d’ailleurs bon élève, notamment sur ce dernier point, puisqu’il est certifié ISO 9001 (management de la qualité des produits et services) et ISO 14001 (management environnemental). La prochaine certification visée : ISO 50001 (d’ici 4 à 5 ans), qui concerne les consommations d’énergies ; elles ont d’ailleurs baissé de 10 % depuis la rénovation, assure l’entreprise.

Des défis attendent encore l’enseigne qui, au fil des décennies, a su asseoir son autorité dans son domaine et évoluer avec son époque.

Zoom sur les étapes de la confection de la tuile :

D’abord, les argiles sont stockées dans de grands hangars.

Les argiles prélevées à la carrière de Wardrecques toute proche du site sont stockées dans l'usine, avant d'être préparées et broyées.

Puis, elles sont préparées et le mélange est broyé, puis moulé.

Une fois le mélange broyé vient le moulage des tuiles.

Viennent ensuite les étapes de pressage, puis de séchoir, d’enrobage et de poudrage (qui donne sa couleur et l’aspect extérieur de la tuile, elle n’est pas peinte), avant qu’elles ne soient empilées dans des chariots et passent au four, pendant 24 heures.

Après le broyage des argiles et leur moulage, place au pressage, pour donner leur forme aux tuiles plates.

Matthias Van Agt montre les tuiles à différentes étapes : avant et après le séchoir. Avant, elles sont encore souples et plus grandes (ici celle qu'il soulève).

Un contrôle qualité est effectué, avant un dépilage des tuiles, puis un tri et enfin la palettisation.

Après un contrôle qualité et un dépilage, les tuiles sont triées et mises en palettes.

Source Actu par Amandine Vachez

Belgique: Rudi Peeters nommé nouveau PDG de Vandersanden

Peeters succède à Jean-Pierre Wuytack, qui dirige l'entreprise depuis 33 ans

Jean-Pierre Wuytack (à gauche) et Rudi Peeters (à droite)

Vandersanden, l'un des plus grands fabricants de briques d'Europe, a nommé un nouveau PDG le 1er octobre de cette année. Rudi Peeters, premier PDG externe dans l'histoire de l'entreprise familiale, succède à Jean-Pierre Wuytack qui dirige l'entreprise depuis 33 ans.

Après des études de biologie à la KU Leuven, Rudi Peeters a commencé sa carrière chez KBC en 1986. Il a occupé au fil des ans une série de postes de haut niveau et en 2011 a été nommé directeur général ICT.

"Je suis convaincu qu'avec Rudi, Vandersanden est entre de bonnes mains. Il est la bonne personne au bon endroit pour faire passer notre entreprise au niveau supérieur », a déclaré Wuytack, qui a joué un rôle déterminant dans la transformation de Vandersanden d'une entreprise locale en un leader européen de l'industrie de la brique.

Sous la direction de Rudi Peeters, Vandersanden continuera à s'appuyer sur les atouts de l'entreprise familiale : un portefeuille de produits de haute qualité, une équipe solide, la culture familiale de l'entreprise et ses nombreuses réalisations en matière de développement durable et d'innovation. Dans le même temps, elle se fixera de nouveaux objectifs de croissance et se concentrera sur la numérisation.

La famille Vandersanden restera étroitement associée à l'entreprise, notamment par le biais du conseil d'administration.

Source CeramicWorldWeb

Cérémonie d’inauguration des deux nouvelles presses de l’usine Creaton à Lenti

Le vendredi 15 octobre dernier, lors d'une cérémonie, ont été inaugurées les deux nouvelles presses de l'usine Creaton à Lenti en Hongrie. 

Ces nouvelles installations permettront d'accroître la capacité de production et également d'améliorer la sécurité opérationnelle du site. 

Ce sont 3,6 millions d'euros qui ont été accordés à l'investissement de ces installations dont 800 000 euros financés par le Ministère des Affaires étrangères et du Commerce de Hongrie. Ces subventions ont également participé à l'extension d'un bâtiment de l'usine et au développement de projets dédiés à l'industrie du futur. 

Péter Szijjártó, Ministre des Affaires étrangères et du Commerce de Hongrie et Laurent Musy, PDG du groupe Terreal, étaient présents pour l'événement. 

Ce projet ouvre de belles perspectives pour l'Europe du Sud-Est : de quoi produire des tuiles en terre cuite de haute qualité pour approvisionner encore plus de maisons et de bâtiments publics dans la région. 

Source Terreal

Wienerberger enregistre les meilleurs résultats au premier semestre de son histoire

Le Groupe a réalisé un chiffre d'affaires record de 1 867,5 millions d'euros, en hausse d'environ 14 % par rapport à l'année précédente.

Wienerberger sort de la pandémie plus fort qu'avant et a clôturé le premier semestre 2021 avec les meilleurs résultats semestriels de son histoire. Au premier semestre 2021, le Groupe a réalisé un chiffre d'affaires record de 1 867,5 millions d'euros, en hausse d'environ 14 % par rapport à la valeur de l'année précédente (1 641,5 millions d'euros). L'EBITDA est également en forte progression à 308,4 millions d'euros (+21%). Globalement, les performances du Groupe dépassent largement les valeurs records du premier semestre 2019 (chiffre d'affaires 1 736,4 M€, EBITDA 295,7 M€).

Au cours du premier semestre 2021, Wienerberger a également fait des progrès considérables dans la mise en œuvre de ses objectifs ESG (Environmental, Social and Governance), qu'elle considère comme un élément crucial de son succès futur.

« Compte tenu des manifestations les plus récentes du changement climatique et des pluies torrentielles dans une grande partie de l'Europe, nous continuons de poursuivre notre stratégie de croissance durable en mettant particulièrement l'accent sur l'innovation, la durabilité et la numérisation », a commenté le PDG Heimo Scheuch. « Avec ses solutions d'infrastructure intelligentes, Wienerberger contribue activement à la protection de l'environnement, notamment en aidant à prévenir les crues soudaines dans les régions urbaines et rurales.

Les excellents résultats du premier semestre concernent les trois business units.

La forte demande de nouvelles constructions résidentielles en Europe de l'Ouest a permis à Wienerberger Building Solutions de compenser une croissance plus modérée en Europe de l'Est. De plus, la Business Unit a profité d'activités de rénovation intensives sur tous ses marchés clés. Dans l'ensemble, Wienerberger Building Solutions a réalisé une performance stable, avec un chiffre d'affaires en hausse de 10 % à 1 115,4 millions d'euros (S1 2020 : 1 014,4 millions d'euros) et un EBITDA de 219,2 millions d'euros par rapport au niveau de l'exercice précédent de 184,4 millions d'euros.

Wienerberger Piping Solutions a réalisé un chiffre d'affaires de 569,7 millions d'euros (en hausse de 21 % par rapport à 2020) et une croissance de 13 % de l'EBITDA (60,0 millions d'euros), tandis que la Business Unit Amérique du Nord a enregistré une croissance de 16 % de son chiffre d'affaires à 180,2 millions d'euros.

Sur la base des excellentes performances du premier semestre 2021, Wienerberger a revu à la hausse ses projections d'EBITDA pour le second semestre à 620-640 millions d'euros.

Conformément aux pratiques antérieures, le groupe Wienerberger continuera de se concentrer sur la croissance de ses principaux marchés et segments ainsi que sur la croissance externe, comme en témoignent les récentes acquisitions de FloPlast au Royaume-Uni et de Cork Plastics en Irlande. 

Source CeramicWorldWeb

Lenax (Allier). La tuilerie renaît grâce à une association

Les membres de l’association Val Libre, Culture et Patrimoine se retrouvent chaque semaine pour avancer sur leur ambitieux projet: faire revivre la tuilerie de Lenax.

En 1976 la tuilerie de Lenax fermait ses portes. Un morceau du patrimoine de ce petit bourg des basses marches du Bourbonnais allait s’éteindre.

Tout est resté en place

Daniel Bresson, propriétaire du site industriel, a conservé entre ses murs l’histoire des lieux. Tout est là, le four, les presses, les outils, les moules… et à 82 ans, il rêve de voir revivre l’endroit. Et c’est là que l’association Val Libre, Culture et Patrimoine entre en jeux. Le 3 décembre 2018, elle devient propriétaire de la tuilerie, cédée par l’ancien propriétaire.

Dès lors, les adhérents de l’association remontent leurs manches et se retrouvent chaque samedi à Lenax. Débroussailler, nettoyer, rebâtir, le travail ne manque pas. Leur but ? Restaurer la tuilerie en utilisant un maximum de vieux matériaux pour qu’elle garde son cachet.

Ouvrir la tuilerie au public

Les adhérents de l’association Val Libre, Culture et Patrimoine se sont fixés un objectif ambitieux. Ils espèrent pouvoir ouvrir la fabrique au public fin 2022. “On pourra découvrir l’univers de la tuilerie. Tout est encore en place. Les moules, le four…“. Patrice Laustriat, co-président de l’association imagine déjà le public sillonnant l’ancien site. “On pourra recevoir des scolaires, des groupes, des touristes. Ils pourront visiter les bâtiments et observer la fabrication de tuiles et de briques en argile, comme on les faisait dans les années 1930“.

Et les 44 adhérents de l’association ne sont pas les seuls à croire à ce beau projet. Déjà ils ont été soutenus par la fondation du patrimoine (mission Stéphane Bern), la fondation du Crédit Agricole, plusieurs souscriptions publiques, du Club des Mécènes, du Conseil Régional d’Auvergne-Rhône-Alpes et d
u Conseil Départemental de l’Allier et tout récemment la fédération “Patrimoine Aurhalpins” a récompensé l’association en lui décernant le prix “Patrimoine industriel et scientifique” ainsi que la somme de 6000€ bienvenue pour poursuivre les travaux. Rendez-vous à Lenax fin 2022 pour découvrir la tuilerie.

Source LaSemaineDeLAllier par laurence torres

Le Brésil développe la première tuile en béton qui capte l'énergie solaire

Les tuiles photovoltaïques en béton BIG-F10 sont uniques et sont commercialisées par l'entreprise de construction civile Eternit.

Les tuiles sont en béton et mesurent 36,5 cm sur 47,5 cm 

La première tuile en béton brésilienne, qui capte et transforme la lumière du soleil en énergie solaire, a commencé à être commercialisée, après trois ans de tests et d'adaptations pour que les cellules photovoltaïques puissent être intégrées au matériau. Les tuiles photovoltaïques en béton BIG-F10 sont uniques et sont commercialisées par l'entreprise de construction civile Eternit.

Dans cette première étape, les tuiles ont été vendues uniquement à des clients Eternit, sélectionnés dans l'état de São Paulo et à proximité de l'unité de fabrication, qui est située à Atibaia. Avec l'évaluation d'Inmetro, le produit, capable de générer des retours sur investissement sur une période de 3 à 5 ans, sera bientôt commercialisé en général.

Les tuiles ont été vendues uniquement à Eternit

Mesurant 36,5 cm sur 47,5 cm, les  tuiles sont en béton, avec l'incorporation de cellules photovoltaïques sur une surface, ce qui garantit la production d'électricité, sans avoir besoin de panneaux supplémentaires.

« Dans le cas de Tégula Solar, ils sont appliqués directement sur le béton, en respectant la forme incurvée des dalles », explique le président du groupe Eternit, Luís Augusto Barbosa, au site Internet de Só Notícia Boa.

« C'est un produit facile à installer et qui n'interfère pas avec l'architecture des bâtiments, avec un poids et une structure similaires à ceux des tuiles conventionnelles, mais qui ajoute de la valeur à la toiture, en plus d'offrir protection, confort thermique et acoustique. ”, a conclu Luís au site Web. Jornal da Chapada avec des informations de Só Notícia Good.

Source JornalDaChapada

La terre mise en brique

Avec l’arrivée de la future REP bâtiment en janvier 2022, le sujet des terres de chantiers est au cœur des préoccupations des acteurs de la construction.

La terre excavée issue des terrassements ou des fouilles de fondations représente en effet un formidable gisement pour de multiples applications, comme la construction de murs. C’est pourquoi Terreal, spécialiste des matériaux en terre cuite pour l’enveloppe du bâtiment, a proposé aux étudiants de l’École Nationale Supérieure d’Architecture de Lyon (ENSAL) un partenariat d’étude baptisé Terres de chantier. Il a permis de mettre en évidence l’intérêt d’associer les terres de chantier à un produit existant en terre cuite, en l’occurrence la brique hauteur d’étage de l’industriel, choisie pour sa forme particulière et son monolithisme. Celle-ci a servi de contenant pour les terres excavées et les bénéfices se sont avérés nombreux : une pose optimisée, une meilleure isolation phonique et thermique de l’enveloppe ou encore une enduction facile de l’enduit à base de terre.

Source Cahiers Techniques du Bâtiment

    

UK- CO2 capturé dans les tuiles terre cuite: Cambridge Carbon Capture réalise un pilote à la tuilerie Dreadnought Tiles

Cambridge Carbon Capture (CCC) a remporté la première phase d'un concours britannique de recherche et d'innovation pour piloter sa technologie révolutionnaire de capture et d'utilisation du carbone CO2LOC.

La technologie de conversion, qui convertit le CO2 en carbonate de magnésium (MgCO3), a été reprise par Dreadnought Tiles, qui fabrique des tuiles en terre cuite dans les West Midlands depuis 1805, et la société leader de solutions de construction Tarmac, qui a récemment installé le pont Abbey Chesterton sur la rivière Cam.

Le projet impliquera le captage des émissions de CO2 et de NOx d'un four à tuiles en terre cuite sur le site de production de Dreadnought Tiles à Dudley, et sa conversion en un sous-produit minéral solide qui sera transformé en blocs de béton sur le site de Tarmac à Wolverhampton. En cas de succès, la deuxième phase du projet impliquerait la construction d'un bâtiment fabriqué à partir du CO2 capté.

Alex Patrick-Smith, PDG de Dreadnought Tiles, déclare : « Ce projet passionnant a le potentiel de transformer nos émissions de CO2 d'un coût et d'un défi majeur pour notre entreprise, en une valeur ajoutée et une voie pour aider à atteindre les objectifs nets zéro.

"Le but de l'usine de capture de carbone est de capturer le CO2 des émissions du four tunnel à tuiles de Dreadnought. Cela est nécessaire pour démontrer une voie commercialement viable pour atteindre les objectifs de réduction des émissions juridiquement contraignants du gouvernement britannique d'ici 2050. Les solutions technologiques actuelles pour une décarbonation profonde ne sont pas encore commercialement viables ou ne correspondent pas aux exigences de production de Dreadnought, alors que nous cherchons à continuer à tirer nos produits en terre cuite au gaz naturel pour obtenir l'atmosphère de réduction nécessaire aux propriétés physiques et esthétiques de nos tuiles et briques. D'autres sources de combustible potentielles telles que l'hydrogène ne fourniraient pas l'atmosphère de four requise et ont pour effet secondaire de fragiliser l'acier.

« L'essai espère démontrer la capture et l'utilisation commerciale des émissions de CO2 des émissions industrielles de Dreadnought. La technologie permet aux processus de production de Dreadnought de rester en grande partie tels qu'ils sont actuellement, protégeant ainsi les investissements de four existants dans l'usine. Le CO2 est capturé dans les émissions de gaz de combustion du four et n'interférera donc pas avec la production quotidienne. L'équipement de lavage occupe une petite surface de la cour de service et sera alimenté par des conduits à partir de l'échappement du four, le fait que la technologie aura peu d'impact sur les processus de production chez Dreadnought, est un avantage majeur de cette technologie. "

Pour CCC, le projet est la prochaine étape vers la généralisation de sa technologie de conversion du CO2, comme l'a expliqué le PDG Michael Evans. 

« La technologie est en deux parties », a-t-il déclaré. "Au départ, nous prenons des minéraux abondants fabriqués à partir d'un mélange de magnésium et de silice - 80 % de la croûte terrestre est constituée d'une combinaison de ces éléments - et séparons le magnésium de la silice à l'aide de notre processus breveté.

« Ce faisant, nous accédons également aux métaux contenus dans les minéraux, tels que le nickel, le platine et le cobalt. Ce sont des métaux essentiels nécessaires aux batteries et aux véhicules électriques, ils seront donc de plus en plus demandés. La silice peut être utilisée pour la fabrication et la construction de pneus de voiture et le magnésium que nous produisons est ce que nous utilisons pour capturer le CO2 dans notre deuxième étape.

« Le pilote que nous construisons chez Dreadnought est notre processus de deuxième étape. Ici, nous prenons de l'hydroxyde de magnésium et l'ajoutons à de l'eau pour en faire une suspension. Nous l'utilisons ensuite dans un système d'épuration modifié, développé par nos partenaires Parsons, pour épurer le CO2 et les NOx des émissions de leur four. La suspension d'hydroxyde de magnésium se transforme en carbonate de magnésium à mesure qu'elle absorbe le CO2. Cette suspension est ensuite déshydratée et le gâteau de suspension est mélangé avec du ciment et formé en blocs à l'installation Tarmac à Wolverhampton. 

Source CambridgeIndependant par Mike Scialom 

Terreal déjà dans le futur

Lancé depuis 2017 dans un vaste plan de numérisation de son activité, le spécialiste des tuiles tire un premier bilan positif de la modernisation de son outil de production.

En 2021, Terreal est définitivement « smart ». Présent sur les smartphones pour commencer, avec le lancement, tout début septembre, de l'application « Mon Toit Terreal », un configurateur de toit qui permet de choisir un type de tuiles et d'obtenir un aperçu du rendu final sur un projet de maison. Mais « smart » aussi dans ses solutions de modernisation de son outil de production, tournées vers l'industrie 4.0.

Il y a d'abord la « smart maintenance », des solutions de maintenance prédictive. « Comme nous sommes dans un processus continu de production, il est primordial d'anticiper tout défaut pouvant aller jusqu'à la casse », explique Alexis de Nervaux, directeur de la transformation digitale de Terreal depuis 2018, qui a défini et mis en œuvre la feuille de route « industrie du futur » du groupe. « Pour cela, nous expérimentons entre autres des boîtiers autonomes installés sur le moteur d'une machine. Ils vont en analyser les vibrations afin d'en établir le comportement normal et de déclencher une alerte dès le moment où des irrégularités sont détectées. Nous menons ces tests sur les sites de Rieussequel, Ségala, Colomiers et Saint-Martin-Lalande », détaille-t-il.

Des postes de travail ont été optimisés par la modélisation et par l'implication des opérateurs

Utiliser l'intelligence collective. Le « smart process » est quant à lui basé sur l'utilisation du big data - « nous n'en sommes toutefois qu'aux prémices », précise le responsable -, tandis que le « smart quarry » (« carrière » en anglais) vise à améliorer la gestion des ressources naturelles. Mais l'intelligence se situe aussi dans la culture de l'innovation diffusée dans l'entreprise. « Dans le cadre d'un projet MES [Manufacturing Execution System, outil informatique destiné à améliorer et à simplifier l'analyse d'une activité - par exemple une activité de production - pour en améliorer la performance, NDLR], nous avons impliqué les opérateurs dès la définition des besoins. Ils sont venus participer à des retours d'expérience clients, se sont rendus chez les éditeurs du logiciel, etc. C'est vraiment avec eux qu'on a choisi la solution que nous avons mise en place, et cela a beaucoup contribué à son adoption par nos collaborateurs », se réjouit Alexis de Nervaux.

L'essai mené à Colomiers ayant été concluant, Terreal va déployer la solution dans ses usines de Castelnaudary et des Mureaux puis, entre 2022 et 2024, sur 13 autres sites. Fin 2024, tous les sites Terreal devraient donc être équipés du même MES en France. « C'est un investissement conséquent, d'à peu près 100 000 euros par site », reconnaît Alexis de Nervaux.

Réduire les émissions de CO2. Cette implication des collaborateurs est également essentielle dans le projet Titan. « Sur le site de Roumazières, dans le cadre de la modernisation d'une ligne de production et à l'initiative de notre prestataire Tecauma, nous avons utilisé la modélisation 3D et la réalité virtuelle », raconte le directeur de la transformation digitale. « Nous avons fait réaliser une première modélisation 3D de la nouvelle ligne de production à laquelle nous avons apporté toutes les modifications nécessaires avant sa construction, ce qui a permis de réaliser des économies substantielles, poursuit-il. Ensuite, le prestataire a fait venir sur site une cabine de réalité virtuelle pour faire travailler les opérateurs virtuellement sur leur nouveau poste. Cela a permis de détecter les risques et des défauts de conception, mais aussi d'optimiser les postes de travail en impliquant les opérateurs. » De plus, ce projet permet à Terreal de réduire de 10 % ses émissions de gaz à effet de serre. Pour cela, le groupe a dépensé 6,4 M€, dont 1,5 M€ de subventions de la région Nouvelle-Aquitaine. Et ce n'est pas fini. « Nous allons investir de manière significative dans l'industrie du futur, promet Alexis de Nervaux. Cela représente aujourd'hui 1,5 à 2 M€ par an. Nous avons reçu une aide de l'Etat de 227 000 euros dans le cadre du plan de relance, soit plus de 20 % des dépenses retenues qui équivalent à environ 1 M€. Et d'autres dossiers sont en cours. »

Source Le Moniteur par Adrien Pouthier

Wienerberger investit dans l'empreinte bas carbone de ses briques

Dans le Maine-et-Loire, le fabricant de produits en terre cuite expérimente des process pour réduire sa facture énergétique. 60 millions d'euros seront investis sur trois ans à cette fin dans ses usines françaises.

La brique bas carbone comprend du papier et des céréales mélangés à l'argile avant cuisson pour créer une porosité dans le produit.

La réduction des émissions de CO2 est un vaste chantier dans l'industrie des matériaux de construction en terre cuite, énergivore par nature. Le groupe autrichien Wienerberger a lancé en ce sens plusieurs projets pour lesquels son usine de Durtal, dans le Maine-et-Loire, est l'un des sites pilotes.

Le groupe avait investi 43 millions d'euros dans cette usine ouverte il y a dix ans et 9 millions d'euros ont, depuis, à nouveau été injectés. L'industriel compte désormais y installer un prototype, encore au stade d'études, d'unité de gazéification. Prévu pour 2022 ou 2023, il doit permettre de produire du biogaz à base de déchets de bois afin de réduire les achats de gaz naturel. C'est là un projet d'environ 2 millions d'euros ayant vocation à être dupliqué sur trois autres usines, indique Frédéric Didier, le directeur général de Wienerberger France .

Des céréales dans les briques

L'usine, qui emploie 60 salariés pour une production annuelle de 180.000 tonnes par an, est aussi le site pilote pour la production de la « NATURbric », une brique de mur dont le design, le poids et la composition ont été revus pour réduire de 20 % les émissions de CO2. De la biomasse dont du papier et des céréales est mélangée à l'argile avant cuisson pour créer une porosité dans le produit, du fait de la calcination de ces éléments. La matière première est récupérée à moins de 15 kilomètres de l'usine pour desservir une clientèle située dans un rayon de 150 kilomètres.

Plus globalement, Wienerberger a programmé 60 millions d'euros d'investissements sur trois ans dans ses huit usines françaises pour réduire ses émissions de CO2 de 15 %. A Betschdorf, en Alsace, le système des fumées de four est par exemple associé à un échangeur thermique. D'autres investissements seront consentis pour atteindre la neutralité carbone d'ici à 2050.

Wienerberger emploie 790 salariés en France pour un chiffre d'affaires de 184 millions d'euros, en baisse de 2 % l'an dernier. Le dirigeant annonce des ventes à la hausse sur l'exercice en cours. Quant au groupe dans son ensemble, il a enregistré une baisse de 3 % à 3,4 milliards d'euros. En France, le groupe revendique le premier rang en produits de façade, le deuxième dans le mur, derrière le choletais Bouyer-Leroux , et le quatrième rang en tuile.

Source Les Echos par Emmanuel Guimard

« Nous voulons tendre vers la neutralité carbone d’ici à 2050 », assure Frédéric Didier chez Wienerberger France

Frédéric Didier est le directeur général France de Wienerberger (790 personnes, 184 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2020, huit sites industriels). Il revient pour L’Usine Nouvelle sur l’objectif de neutralité carbone engagé par le groupe et la nouvelle réglementation environnementale RE2020.

Directeur général adjoint de Wienerberger France depuis 2016, Frédéric Didier a été nommé directeur général en septembre 2020. Il a auparavant travaillé chez LafargeHolcim et Equiom.

Rentrée chargée pour Wienerberger. Le fabricant allemand de matériaux de construction (16 619 collaborateurs, 187 sites industriels dans le monde, 3,4 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2020), est spécialisé dans les briques de structure en terre cuite pour le mur, les tuiles en terre cuite pour la couverture, les briques de façade et les solutions de bardage en terre cuite. Depuis son usine de Durtal (Maine-et-Loire) il lance NaturBric, une brique dont la fabrication est assurée entre 10% et 15% avec un combustible issu de la biomasse. Autre enjeu, la préparation de l’entreprise à la nouvelle réglementation environnementale RE2020, dans un contexte de sortie de crise.

L’Usine Nouvelle. – La crise sanitaire a profité au marché de la rénovation l’année dernière en France. Dans quelle manière en avez-vous bénéficié ?

Frédéric Didier. – A l’issue du premier confinement, la reprise économique a été très forte. Aujourd’hui encore, l’activité reste soutenue. Nous bénéficions de la tendance favorable à la rénovation, en particulier sur nos produits de couverture. Les Français ont initié la rénovation de leurs toitures. En France, le marché de la couverture est lié à la rénovation à 70%, et de 30% pour des bâtiments neufs (maisons).

La tuile terre cuite amène de la durabilité, de l’esthétisme, et permet d’y adjoindre une isolation en sous-toiture afin d’améliorer la performance énergétique et thermique. Il y a aussi l’envie de logements confortables, avec un désir de maisons individuelles qui est bien orienté également. Nous avons adapté au maximum nos équipes. Nous sommes en feu continu, hors maintenance, jour et nuit, et nous avons augmenté le nombre de postes.

Comment vous adaptez-vous aujourd’hui aux tensions sur les matières et l’énergie ?

Nous sommes confrontés à l’inflation des matières premières, en premier lieu de l’énergie. Nous travaillons bien entendu à la réduction de nos consommations. Depuis 2020, nous avons opéré des ajustements de prix assez modérés, mais nous reverrons nos tarifs d’environ 8,5% supplémentaires, en hausse moyenne pondérée, tous produits confondus, en janvier 2022. Il s'agit de tenir compte de l’inflation des matières premières et de l’énergie. Pour les palettes, nous devons assurer un sourcing plus large. Nous avons légèrement rallongé nos délais de production sur certaines tuiles face à la forte demande du marché. Les tuiles faiblement galbées sont les plus concernées.

Nous voulons tendre vers la neutralité carbone d’ici à 2050.

Cette hausse des prix de l’énergie vous incite-t-elle à accélérer votre transition environnementale ?

Nous voulons tendre vers la neutralité carbone d’ici à 2050. Nous allons réduire nos émissions de 15% entre 2020 et 2023 à l’échelle du groupe. En France, nous avons 100% d’électricité d’origine verte sur l’ensemble de nos sites, dont 15% d’éolien. Nous cherchons aussi à optimiser nos produits. Nous travaillons à l’installation de chaudières biogaz, à la production de gaz de synthèse, issu d’une décomposition de certaines matières de bois impropre à des usages plus nobles, et à la récupération de chaleur fatale. Nous travaillons aussi à l’usage de l’hydrogène.

Quelles sont les innovations apportées en la matière par vos nouveaux produits ?

Naturbric, que nous avons lancé en avril 2021 depuis notre site de Durtal (Maine-et-Loire), constitue une première dans le groupe. L’intérêt est de pouvoir proposer une solution de maçonnerie individuelle, plus légère, proposée sur des palettes en bois recyclées, avec des housses recyclables issues de plastiques à 100% recyclés. L’empreinte carbone est réduite de 30% par rapport à une maçonnerie de type B, c’est-à-dire une maçonnerie standard en maison individuelle.

Nos nouvelles briques de façade, Eco-Brick, génèrent 30% de CO2 en moins au mètre carré.

Sur le site de Durtal, nous bénéficions de 10% à 15% de gains énergétiques liés à l’utilisation de biomasse, en contribuant à l’utilisation de produits issus d’autres filières, comme la papeterie, les céréales, les sciures de bois… Nos nouvelles briques de façade, Eco-Brick, génèrent pour leur part 30% de CO2 en moins au mètre carré. Nous travaillons sur la masse du produit, son épaisseur, ses matières premières et le process. Nous utilisons des argiles moins riches en calcaire. Ces briques, fabriquées en Belgique, sont disponibles depuis septembre 2021 en France. Nous envisageons d’en produire aussi à Flines-lez-Raches (Nord).

Vos produits sont-ils prêts pour coller aux exigences de la RE2020 ?

La RE2020 va entrer en vigueur au 1er janvier pour la maison individuelle et au 1er juillet pour le logement collectif. La brique en terre cuite répond aux deux premiers seuils (2022 et 2025) de la RE2020, donc elle sera adaptée jusqu’en 2028 au nouveau cadre réglementaire. Nous travaillons sur des engagements très forts, en investissant dans des solutions techniques pour pouvoir réduire l’empreinte carbone de nos produits : biogaz, gaz synthétique, récupération de chaleur fatale, hydrogène à moyen terme…

La solution brique en terre cuite répond depuis très longtemps à la partie thermique (RT2012). Le bois utilisé dans la construction ne vient majoritairement pas de France, contrairement à la terre cuite. Nous avons un maillage d’usines sur le territoire. Le bois est très intéressant pour les charpentes. Pour la structure et les murs, les solutions brique terre cuite sont locales.

Source L'Usine Nouvelle par Franck Stassi

Grève à l'usine Edilians : la direction apporte une réponse aux revendications des salariés de Saint-Germer-de-Fly

Suite à la grève entamée le 9 octobre, les négociations entre la direction d' Edilians de Saint-Germer-de-Fly et les syndicats les négociations ont abouti à l'obtention d'une prime

Samedi 9 octobre 2021, les salariés de l'usine de tuilerie Edilians de Saint-Germer-de-Fly débutaient un mouvement grève. Ils assuraient continuer le mouvement jusqu'à ce que la direction reçoive, individuellement chaque syndicat. C'est chose faite.

Les ouvriers de l’usine de tuiles Edilians de Saint-Germer-de-Fly avaient entamé une grève le samedi 9 octobre 2021. Comme ils le demandaient, les délégués syndicaux CFDT et CGT ont été reçus séparément par la direction.

Les négociations ont abouti à l’obtention d’une prime allant de 450 € à 750 € selon les salaires sauf pour les cadres dirigeants.

De même, les négociations annuelles obligatoires (NAO), qui se tiendront au printemps, auront un effet rétroactif au premier janvier 2022.

Pour la CFDT, c’est une victoire.

        La direction a été à notre écoute.

        Cédric Lebled, représentant syndical CFDT

Le constat est plus nuancé pour  la CGT :

        Je suis satisfait d'une certaine manière. Mais ce qui me pose question c'est que             cette prime est donnée pour faire patienter jusqu'au NAO. 

        Emmanuel Silvestre, syndicat CGT

Pour le représentant syndical, « la décision a été prise sans concertation avec les ouvriers. Ce qui provoque une division. Certains auraient préféré que la négociation porte sur le taux horaire ».

Source L'Éclaireur - La Dépêche